15
Входят в систему технического обслуживания производства
структурные соответствующие подразделения предприятия, которые
осуществляют перечисленные функций (рис.1).
Оборудование и машины состоят из конструктивных многих
элементов, которые подвергаются в процессе эксплуатации разным
нагрузкам и потому неравномерно изнашиваются. Возникает
необходимость замены и обновления изношенных частей еще пригодного
для дальнейшего использования оборудования.
Рис.1. Структурные элементы технического обслуживания производства
Ремонтом является процесс восстановления дееспособности
оборудования, которая в результате производственного использования
утрачена. Входящие в состав ремонтного хозяйства подразделения
осуществляют ремонт и техническое обслуживание средств труда, ввод в
действие и монтаж нового оборудования, изготовление нестандартного
16
оборудования и запасных частей, модернизацию оборудования и
действующих машин [21, с. 162].
Применяют на практике в зависимости от масштабов производства
три формы организации ремонтно-профилактических работ. Весь
ремонтный персонал предприятия при централизованной форме подчинен
главному механику. Напротив, децентрализованная форма
предусматривает, что выполняются все виды ремонтных работ
персоналом ремонтных цеховых баз, которые подчинены начальникам
соответствующих цехов. Децентрализацию и централизацию объединяет
смешанная форма организации ремонта: текущий ремонт и техническое
обслуживание осуществляет ремонтный персонал производственных
цехов, а модернизацию, капитальный ремонт, изготовление
нестандартного оборудования и запасных частей - персонал ремонтно-
механического цеха.
1.2. Формы организации технического обслуживания производства
Различают систему ремонта и систему планово-
предупредительного ремонта по результатам технической диагностики В
зависимости от того, как определяют потребность в ремонтных работах.
Состоит сущность системы планово-предупредительного ремонта
в том, что все ремонты и предупредительные мероприятия
осуществляются согласно установленным заранее нормативам. После
отработки определенного количества часов каждой физической единицей
оборудования проводят его плановые ремонты и осмотр,
последовательность и очередь которых зависит от конструктивных
особенностей средства труда, его назначения, условий эксплуатации.
В системе ремонта определение видов и объемов ремонтных работ
по результатам технической диагностики осуществляется согласно
17
фактической потребности в них после объективного контроля
технического состояния средств труда.
Обеспечивает первая из приведенных систем бесперебойную
эксплуатацию, большую надежность оборудования и иных средств труда.
Наиболее распространенна на отечественных предприятиях система
планово-предупредительного ремонта. Предусматривает она проведение
межремонтного (технического) обслуживания определенных средств
труда, их модернизации и плановых периодических ремонтов.
Устраняются в процессе технического обслуживания мелкие
неисправности, осуществляется регулирование и замена смазки
определенных механизмов, проводятся осмотры состояния отдельных
агрегатов и узлов. В зависимости от сложности, объема и срока
проведения плановые ремонты делятся на капитальные и текущие [14, с.
107]
Во время проведения капитального ремонта транспортных средств и
оборудования осуществляются:
ремонт изношенных узлов и деталей (базовых в том числе);
полная разборка;
испытание и регулирование под нагрузкой;
замена тех, что ремонту не подлежат.
Осуществляется текущий ремонт для гарантированного
обеспечения нормального функционирования оборудования и других
средств труда. В процессе текущего ремонта заменяются или
восстанавливаются отдельные детали (узлы), проводятся регулировочные
операции.
Модернизацию средств труда (прежде всего технологического
оборудования) проводят с целью повышения их технического уровня
(расширения технологических возможностей, роста производительности)
путем частичного изменения конструкции.
18
Регламентация ремонтных работ в системе планово-
предупредительного ремонта осуществляется за счет нескольких
нормативов. Основные из них:
межремонтный период - промежуток времени работы между
последовательными двумя (очередными) ремонтами оборудования или
иного средства труда;
ремонтный цикл - промежуток времени между началом
эксплуатации и капитальным первым ремонтом или между капитальными
двумя ремонтами;
категория сложности ремонта определяет трудоемкость
планового ремонта технологического оборудования, по сравнению с
трудоемкостью ремонта физической эталонной единицы. Его величина
колебаться может в пределах от единиц до нескольких десятков единиц;
структура ремонтного цикла - последовательность и перечень
процессов технического обслуживания, плановых ремонтов в пределах
ремонтного одного цикла.
Технологический процесс представляет собой комплекс
организационно-технических мероприятий, которые направлены на
рациональную последовательность выполнения всех работ и качественное
выполнение технического обслуживания, оптимальное размещение
рабочей силы, целесообразным является использование и размещение
оборудования.
Техническое обслуживание агрегатов и машин выполняться может
следующим образом (рис 2) [22, с. 38]:
с использованием станций и пунктов технического
обслуживания специализированных предприятий и производителя, сети
ремонтных предприятий;
средствами и силами хозяйств потребителей;
комбинированно.
19
Операции по диагностированию и техническому обслуживанию
машин организовать можно по двум схемам:
специализированной;
совмещенной.
Рис.2. Схема организации технического обслуживания
Все работы по уходу за машиной при совмещенной схеме
выполняются на одном рабочем посту. Тупиковый метод себя
оправдывает:
в ремонтных мелких предприятиях для текущего ремонта;
при производственной небольшой программе;
если специализирующихся рабочие посты на определенных
работах;
при большом разнообразии машинного парка.
Недостатки заключаются в следующем:
невозможность механизации операций, трудоемких особенно;
низкая производительность;
нужны работники более высокой квалификации.
Поточным методом предусматривается выполнение работ на
нескольких расположенных последовательно специализированных
Техническое
обслуживание
Собственными
силами
Комбинированное, заем-
ными и собственными
средствами
Средствами специали-
зированных
предприятий
20
постах, которые образуют линию. Основным характеризующим работу
поточной линии показателем является такт.
Характерно для поточного метода обслуживания:
постоянное закрепление за рабочими местами
технологических операций;
размещения строго в технологической последовательности
постов;
одновременное и непрерывное осуществление
технологического всего процесса.
Находят применение в практике организации технического
обслуживания такие формы организации технического обслуживания:
агрегатно-участковая, типичная, операционно-постовая, комплексная,
агрегатно-зональная и др. (рис.3) [12, с. 211].
Рис.3. Формы организации технического обслуживания производства по:
а) комплексная форма, б) агрегатно-участковая и типичная форма, в)
агрегатно-зональная форма, г) операционно-постовая форма
При типичной форме организации производства первого и второго
технического обслуживания в полном объеме проводят в установленный
срок, т.е. через 3-4 ТО1, проходит машина ТО2[5, с. 195]
21
Технологический процесс при агрегатно-участковой форме
происходит аналогично, только создаются для технического
обслуживания узлов специализированные участки, где вследствие
частичной механизации и специализации достигается более высокая
производительность труда рабочих.
Весь объем первого технического обслуживания и половину объема
второго технического обслуживания выполняют при комплексной
форме организации производства. Здесь заменяют два вида обслуживания
один комплексный.
В отличие от комплексной формы при операционно-постовой
форме осуществляется обслуживание на тупиковых постах. Проводят
первое техническое обслуживание как обычно, а весь объем второго
технического обслуживания разбивают на части (шесть и меньше),
выполняющих в разные дни одной недели последовательно на
специализированных постах.
Привела к созданию агрегатно-зональной формы организации
производства разработка операционно-постовой формы.
Выполняется здесь второе техническое обслуживание также в
несколько приемов частями, но проводятся они совпадают с днями
проведения первого технического обслуживания, а не самостоятельно (в
течение нескольких дней одной недели). Специализируются рабочие на
ремонте и обслуживании определенных агрегатов: на потоке – первое
техническое обслуживание, на тупиковых постах – второе техническое
обслуживание [30, с. 217]
22
Глава 2. Производственная характеристика предприятия
2.1. Общая характеристика предприятия
ООО «Завод термической обработки металлов» («ЗТОМ»)- это высоко-
технологичный производственный комплекс, оснащённый современным
оборудованием и предлагающий широкий спектр услуг. Предприятие ведет
активную политику по развитию и расширению термического и механиче-
ского комплексов. Предприятие имеет в своем распоряжении оборудования,
позволяющий выполнять любые виды термической механической обработки
руды и металлов. Мощности производства позволяют обрабатывает до 15
тонн сырья в сутки. Работы выполняются в строгом соответствии с разрабо-
танной и утвержденной технической документацией.
Завод «ЗТОМ» относится к металлургическим предприятиям и отно-
сится к классу предприятий с неполным технологическим циклом
производства. Данный завод является предприятием узкого направления и,
как и большинство предприятий металлургии с неполным циклом передела.
Основные цеха – доменный, кислородно-конверторный, электросталепла-
вильный и листопрокатный. Исходным сырьем для них являются агломерат,
металлический лом или окатыши. Выпускаемая продукция предприятия: чу-
гун, сталь в слябах, сортовой прокат:
1) Чугунное литье - СЧ10-СЧ35, ВЧ35-ВЧ50 ГОСТ 1412-85, 7293-85;
2) Стальное литьё:
- углеродистые стали: 15Л, 20Л, 25Л, 35Л, 45Л, 55Л;
- низколегированные стали: 20ГЛ, 45ГЛ, 40ХЛ, 70ХЛ, 20ГСЛ;
- легированные стали: 20Х13Л, 12Х17Л;
- жаропрочные стали: 40Х24Н12СЛ, 12Х18Н9ТЛ, 30Х23Н7СЛ,
20Х25Н19С2Л, 12Х18Н12М3ТЛ, 35Х18Н24С2Л;
- износостойкие стали: 110Г18Л, 110Г13Х2Л, 110Г13ФТЛ, 110Г13Л.
23
3) Цветное литье - ЛС, ЛСД, БРОЦС, БРАЖ, БРОФ ГОСТ 1020-97,
ГОСТ 614-97.
2.2. Описание и анализ технологического процесса производства
Современный металлургический завод состоит из основных, заготови-
тельных и вспомогательных цехов, складских помещений, транспортных и
энергетических устройств, технических отделов и заводоуправления.
Все электрические приемники этого производства подразделяются на
потребителей напряжением свыше 1000 В и потребителей напряжением ниже
1000 В. Основными приемниками электрической энергии являются электро-
двигатели станков, различного рода подъемных механизмов и другого
технологического оборудования, а также электронагревательные элементы
печей и осветительные установки.
Упрощенная технологическая схема завода «ЗТОМ» представлена на
рисунке 1.1. Приведем характеристику основных цехов завода.
Доменный цех. В доменных печах производится варка чугуна. Сырьем
является смесь из отсеянного и офлюсованного агломерата, поступающего из
агломерационного цеха, окатышей, поступающих с горно-обогатительной
фабрики, и конвертерного шлака. Доменные печи работают на комбиниро-
ванном дутье (природный газ и кислород). Жидкий чугун в разливочных
ковшах подается в кислородно-конвертерный цех. Шлак доменных печей пе-
рерабатывают в гранулированный шлак, шлаковую пемзу. Доменный газ
используется как топливо.
Основные электроприемники доменного цеха: привода газовоздуходу-
вок, дымососов, системы шлакоудаления, система вентиляции.
Категория приёмников по электроснабжению – 1.
Условия среды – технологическая пыль, локальное воздействие высо-
ких температур.
Категория размещения оборудования – 3.
24
Степени защиты электрооборудования – IP43-IP54.
Ремонтно-
механический
цех
Очистные
сооружения
Электросталеплавильный
цех
Кислородно-
конверторный
цех
Доменный цех
Насосная
Насосная
оборотного
водоснабжения
Медпункт
Центральная
лаборатория
Администрация
Компрессорная
Чугун
Листопрокатный
цех
Металлический
лом
Сортовой
прокат
Шлак
Складское
хозяйство
Рудные
окатыши
Электроцех
Бытовые
помещения
Общепроизводственные цеха и службы
Природный
газ, воздух
Агломерат
Сталь в слябах
Сталь в слябах
Столовая
Рисунок 1.1 - Схема технологического процесса завода
Кислородно-конвертерный цех. Основными отделениями производ-
ства являются: миксерное, конвертерное, разливки стали, дефектации слябов,
шлаковое.
Миксер – это накопитель жидкого чугуна, поступающего из доменной
печи. В миксере происходит выравнивание химического состава и темпера-
туры чугуна, а также очистка от серы.
Конвертер – это вид металлургической печи для варки стали из рас-
плавленного чугуна продувкой через него кислорода. Сырьем для данного
производства являются 30% стального лома (отходы всех производств) и
70% жидкого чугуна, поступающего из миксерного отделения. Процесс вар-
ки стали, состоит из нескольких стадий: загрузка сырья в конвертер;
продувка металла через фурмы конвертера кислородом; отбор проб стали для