13
высокой культуре эксплуатации оборудования необходимость в таких
ремонтах, как правило, не возникает.
Типовой системой технического обслуживания и ремонта (ТСТОР)
называется совокупность взаимосвязанных положений и норм,
определяющих организацию и выполнение работ по техническому
обслуживанию, диагностике и ремонту оборудования с целью сохранения в
течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации
производительности, точности и других показателей, гарантированных в
сопроводительной технической документации заводов-изготовителей.
При этом ресурс средств производства почти полностью
восстанавливает только капитальный ремонт. Задача остальных мероприятий
– восстановление и поддержание работоспособного состояния.
По мнению В. Н. Иванова, выделяют несколько стратегий технических
обслуживаний и ремонтов, представить которые можно по возрастанию
признанной прогрессивности их использования
6
.
Первая стратегия – наработка на отказ. Технические обслуживания при
данной стратегии выполняются лишь при явной необходимости, а ремонты –
после возникновения поломок (это и дало название стратегии). Эксплуатация
по такой стратегии может быть целесообразна лишь для высоко надёжных,
простых в ремонте и при этом недорогих средств производства.
Вторая стратегия – система планово-предупредительных ремонтов.
Данная стратегия основана на установлении статистически обоснованного
ресурсного периода от начала эксплуатации (или капитального ремонта) до
следующего капитального ремонта, восстанавливающего ресурс средства
производства. Между капитальными ремонтами с заданной обоснованной
периодичностью, кратной вышеописанному периоду, проводятся средние,
текущие ремонты, а между этими ремонтами с заданной и тоже
обоснованной периодичностью – все виды технических обслуживаний. Все
6
Иванов, В. Н. Производственный менеджмент : учебное пособие / В. Н. Иванов, Д. В. Рудаков. — Омск :
Омский государственный технический университет, 2022. — С. 105.
14
эти мероприятия проводятся в обязательном порядке в соответствии с
наработкой средства производства, которая измеряется в машино-часах или
станко-часах.
Данная стратегия применима для широко и давно известной техники
при обычных условиях её эксплуатации, по которой известны оптимальные
параметры цикличности технических обслуживаний и ремонтов. Данный
метод позволяет существенно сократить простои из-за ремонтов, вызванных
отказами
7
, но требует больших объёмов времени и сил для проведения
профилактических мероприятий, которые при надлежащем планировании
должны максимально проводиться в периоды, когда средство производства
не востребовано производственными процессами.
Как развитие первых двух стратегий появилась 3 стратегия агрегатного
ремонта, направленная на максимальное сокращение времени выведения
средств производства из производственного процесса. При данной стратегии
необходимый ремонт проводится не на самой технике, а на агрегате, быстро
заменённом на исправный. Например, такой метод активно использовался с
семидесятых годов двадцатого века на зерноуборочных комбайнах, дорожно-
строительной технике, т. е. там, где дорог каждый час простоя из-за
сезонности работ.
С восьмидесятых годов активно стали внедряться средства
диагностики, что привело к появлению четвёртой стратегии – ремонта с
учётом диагностически предсказанной остаточной наработки до отказа
(начала интенсивного износа, разрушения и выхода из строя). Данная
стратегия снижает внезапные поломки и позволяет проводить дорогостоящие
ремонты только тогда, когда это необходимо в соответствии с
диагностическими параметрами.
Пятая стратегия опирается на предыдущую, но на периодичность
ремонтов кроме продиагностированных технических параметров состояния
7
Иванов, В. Н. Профилактические мероприятия и количество внезапных отказов при эксплуатации машин/
В. Н. Иванов, Р. Ф. Салихов // Механизация строительства. – 2002. – № 5.– С. 14–17.
15
средств производства оказывает влияние ухудшение с наработкой их
экономических показателей в межремонтный период. Хотя точный объем
работ зависит от размера компании, типичный менеджер ремонтного
хозяйства отвечает за поддержание производственных операций
работоспособностью средств производства, управляя и контролируя все
действия, связанные с ТО, ремонтами и диагностикой.
На практике сюда входят следующие работы:
планирование, организация и контроль всех работ, связанных с
диагностикой, техническим обслуживанием и ремонтом средств
производства, путем управления командой супервайзеров и техников по
диагностике, техническому обслуживанию и ремонт – обеспечение того,
чтобы все операции по техническому обслуживанию выполнялись в
соответствии с выбранной на предприятии стратегией;
обеспечение соответствия основных фондов всем отраслевым
нормам;
управление соответствующими бюджетами;
прогнозирование, заказ и согласование цен на запасные части;
увольнение и наем обслуживающего персонала;
согласование выполнения сложных ремонтов;
наем субподрядчиков для специализированных работ и
подписание контрактов;
поиск новых способов/инструментов/активов для повышения
производительности и сокращения затрат;
составление планов и отчетов по ремонтам, диагностике и
техническому обслуживанию.
Отдельного внимания заслуживает вопрос организации на предприятии
хозяйства инструментального, так как ремонтное оборудование и
приспособления, ручной инвентарь, инструменты для ремонтных процедур и
изготовления запчастей и деталей силами работников цеха или хозяйства в
16
целом, непосредственно взаимодействуя с предметами труда, представляют
собой важнейшую составляющую ремонтного процесса.
Целью функционирования инструментального хозяйства компании
является организация регулярных поставок инструментов и технологической
оснастки высокого качества в цеха и на места работы технологического
оборудования в нужном количестве и ассортименте, при минимальных
затратах на проектирование, приобретение (или производство), хранение,
эксплуатацию, ремонт, восстановление и утилизацию
8
.
К задачам инструментального хозяйства производственного
предприятия относятся:
организация маркетинговых исследований, приобретение и
организация доставки на предприятие инструментов и оснастки в объёмах,
соответствующих расчётным параметрам создания запасов, учитывающих
весь временной цикл от начала переговоров по закупке данной партии до
начала переговоров по закупке следующей;
организация входного контроля качества и системы хранения
инструментов и оснастки на предприятии
создание и ведение на предприятии системы учёта инструментов
и технологической оснастки;
организация доставки и выдачи инструментов и оснастки на
рабочие места;
надзор за эксплуатацией инструментов и оснастки;
ремонт инструментов и оснастки;
мониторинг выхода новых инструментов и оборудования,
современных разработок в данной сфере и подача заявки на приобретение
прогрессивных инструментов и оснастки;
обоснование применения новых видов инструментов и оснастки.
8
Касперович, С. А. Организация производства и управление предприятием : учеб. пособие для студентов
технических специальностей / С. А. Касперович, Г. О. Коновальчик. − Минск : БГТУ, 2012. С. 89.
17
Применение прогрессивных инструментов и оснастки на рабочих
местах позволяет:
обеспечить безопасность при выполнении работ;
физически облегчить работу;
повысить производительность оборудования, труда;
выполнять новые виды работ, применять более прогрессивные
технологические решения;
проводить обучение персонала высокопроизводительной работе с
использованием инструментов;
через высокую инструментальную культуру создавать высокую
продуктивную культуру на предприятии.
Если предприятие претендует на стабильные конкурентные позиции на
рынке, ее руководство должно стремиться к повышению эффективности
производственных систем, а также принять как стандарт высокий уровень
качества выполнения операций на рабочих местах.
Доставка на рабочие места инструментов и приспособлений при их
минимально возможных запасах должна производиться своевременно и в
полном объеме, не подразумевая замену инструментов на худшие по
качеству их аналоги.
Кроме того, при обеспечении ремонтных операций инструментами и
приспособлениями, обладающими высокими качественными
характеристиками, повышается уровень всего производственного процесса.
Современное оснащение рабочих мест определенно способствует
эффективности ремонтного процесса, но, к сожалению, не всегда
руководство готово включать затраты на данную позицию при планировании
расходов, и не все руководители уделяют достаточно внимания данному
вопросу.
18
1.2 Технико-экономические показатели ремонтного хозяйства
В настоящее время вопросы, связанные с организацией ремонтного
хозяйства, решаются на предприятиях самостоятельно, при этом
используются рекомендации ТСТОР, Единой системы ППР (ЕСППР) и
технические условия (ТУ) заводов-изготовителей оборудования.
Рассматривая вопрос планирования ремонта оборудования, следует
сказать о Единой системе ППР и ТСТОР, базирующейся на следующих
основных нормативах:
категории ремонтной сложности;
ремонтной единице;
длительности и структуры ремонтного цикла;
длительности межремонтных периодов и осмотров.
«Под категорией сложности понимается степень сложности ремонта
агрегата (единицы оборудования), которая зависит от его технических и
конструктивных особенностей, размеров обрабатываемых деталей, точности
их изготовления и особенности ремонта. Категория ремонтной сложности
обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней.»
9
.
Ремонтная единица – условный показатель, характеризующий
нормативные затраты на ремонт оборудования первой категории сложности
(rе). За единицу ремонтной сложности механической части принята
ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального
ремонта которого в условиях среднего РМЦ составляет 50 ч, а за единицу
ремонтной сложности электрической части оборудования – 12,5 ч.
Категория сложности ремонта оборудования определяется по числу
единиц сложности ремонта, присвоенных данной группе оборудования.
Нормы времени даются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных
работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы.
9
Экономика, организация и управление на предприятии. Учебник/ Корсаков М.Н., Ребрин Ю.И., Федосова
Т.В., Макареня Т.А., Шевченко И.К. и др.; Под ред. М.А. Боровской. — Таганрог: ТТИ ЮФУ, 2008. — 440с.
19
Трудоемкость ремонтных работ и осмотров в течение межремонтного
цикла рассчитывается по количеству и сложности установленного
оборудования, продолжительности и структуре ремонтного цикла
10
,
утвержденным нормам затрат труда на единицу ремонтной сложности по
формуле
где Кр, Ср, Мр, Оо – количество капитальных, средних, малых
ремонтови осмотров за цикл;
tк, tс, tм, tо – трудоемкость (норма времени) условной ремонтной
единицы капитального, среднего и малого ремонта и осмотра, нормо-ч;
Чо – количество ремонтных единиц (категория сложности) данной
группы оборудования;
Nу – количество установленного оборудования данной группы.
Годовой объем ремонтных работ рассчитывается так:
где Тц – длительность ремонтного цикла, год.
Длительность ремонтного цикла в годах:
где tмр – время между двумя смежными ремонтами (длительность
межремонтного периода), год;
а = Мр / Ср, целое число.
Под длительностью ремонтного цикла понимается наименьший
повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого
осуществляются в установленной последовательности все виды технического
обслуживания и ремонта в соответствии со структурой ремонтного цикла,
10
Касперович, С. А. Организация производства и управление предприятием : учеб. пособие для студентов
технических специальностей / С. А. Касперович, Г. О. Коновальчик. − Минск : БГТУ, 2012. С. 85.
20
т.е. период времени от установки оборудования до капитального ремонта или
между двумя очередными капитальными ремонтами.
Под структурой ремонтного цикла понимается перечень и
последовательность выполнения работ по осмотру и ремонту в период между
капитальными ремонтами или между вводом в эксплуатацию и первым
капитальным ремонтом
11
. Она зависит от технологического назначения
оборудования, его сложности и условий эксплуатации. Примерное
обозначение структуры ремонтного цикла:
К – О – М – О – М – О – С – О – М – О – М – О – К,
где К – капитальный ремонт; О – осмотр;
М – малый ремонт; С – средний ремонт.
Для сокращения времени ремонта сложного оборудования при
планировании используются сетевые графики. Потребное число ремонтных
рабочих определяется аналогично методике определения числа основных
производственных рабочих. Трудоемкость ремонтных работ в каждом месяце
года по плану должна быть примерно одинаковой, чтобы обеспечить
равномерность загрузки ремонтных рабочих.
При анализе и оценке работы ремонтной службы используют
следующие технико-экономические показатели:
число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу
оборудования;
число ремонтных единиц установленного оборудования,
приходящихся на одного ремонтного рабочего;
время простоев оборудования в ремонте, приходящееся на одну
ремонтную единицу;
оборачиваемость парка запасных деталей;
себестоимость ремонта одной ремонтной единицы.
11
Касперович, С. А. Организация производства и управление предприятием : учеб. пособие для студентов
технических специальностей / С. А. Касперович, Г. О. Коновальчик. − Минск : БГТУ, 2012. С. 86.
21
1.3 Методы оценки эффективности организации и управления
ремонтным хозяйством
Методы оценки эффективности деятельности ремонтного хозяйства
предполагают анализ технико-экономических показателей в соответствии с
их характеристиками (таблица 1.1).
Таблица 1.1
Характеристика технико-экономических показателей
технико-экономический
показатель
характеристика показателя
время простоев оборудования в
ремонте, приходящееся на одну
ремонтную единицу
определяется делением суммарного времени простоя
оборудования, находящегося в ремонте, на число
ремонтных единиц оборудования
число ремонтных единиц
установленного оборудования,
приходящихся на одного
ремонтного рабочего
характеризует производительность труда ремонтных
рабочих, которая постоянно должна увеличиваться
себестоимость ремонта одной
ремонтной единицы
определяется делением всех расходов по ремонту в
течение определенного времени на число ремонтных
единиц оборудования, ремонтируемого за этот же
плановый период
оборачиваемость парка запасных
деталей
определяется отношением стоимости
израсходованных запасных деталей к среднему их
остатку в кладовых и должен быть максимально
большим
число аварий, поломок и
внеплановых ремонтов на
единицу оборудования
характеризует эффективность системы ППР, оно
должно быть минимальным
12
Таким образом, время простоев оборудования в ремонте,
себестоимость ремонта одной ремонтной единицы, оборачиваемость парка
запасных деталей, число аварий и внеплановых ремонтов на единицу
оборудования показывают общий уровень организации ремонтного
хозяйства. Помимо указанных показателей, следует учитывать трудозатраты
на ремонт и техобслуживание и собственно качество ремонтных работ –
12
Гридчина, А. В. Экономика и организация производства: Учебно-методическое пособие / А. В. Гридчина,
Е. А. Горшкова, А. А. Мальцева; Моск. политехн. ун-т — М., 2018. — С. 32.
22
насколько надежной становится техника или оборудование после
пройденного обслуживания.
Количество критериев эффективности возрастает в случае если на
предприятии предусмотрен выделенный инструментальный цех, задачами
которого являются:
своевременное и бесперебойное обеспечение цехов и рабочих
мест основного производства качественной технологической оснасткой и
инструментом;
повышение качества оснащения и организация рациональной его
эксплуатации, снижение затрат на изготовление, приобретение, хранение и
эксплуатацию;
организация заточки и восстановления инструмента, ремонта
оснастки и мерительного инструмента.
Для организации планомерного использования инструмента
рассчитывается необходимый запас инструмента – количество инструмента,
которое необходимо иметь в эксплуатации (на рабочих местах и заточке) и в
запасе для обеспечения бесперебойного хода производства.
Оборотный фонд инструмента предприятия состоит из цеховых
оборотных фондов и запасов инструментального склада. Оборотный фонд
периодически уменьшается в процессе текущего расхода инструмента и при
достижении установленного минимума должен вновь пополняться.
Запасы инструмента на инструментальном складе определяются с
учетом установленных лимитов оборотных средств. Обычно они
устанавливаются в размере 3-4 месячного расхода.
Минимальный запас определяется как произведение среднедневной
потребности (Идн.) на период срочного изготовления или приобретения
данного инструмента (Тср.):
Z min = Идн*Тср