63
На основе таблицы 3.8. рассчитаем затраты на закупку оборудования и,
соответственно затраты на амортизационные отчисления и энергоресурсы.
Таблица 3.9
Затраты на приобретение необходимого оборудования и уровень
амортизационных отчислений и энергозатрат на работу оборудования
Наименование
оборудования
Затраты на
оборудование,
тыс. руб.
Затраты на
энергоресурсы,
тыс. руб.
На,
%
Тсл,
лет
АО,
тыс.
руб.
Сушильный барабан с
типоразмером 1200Ч6000
1539
55,42
10
10
153,9
Ванная стекловаренная печь
1934
92,37
5
20
96,7
Автоматизированная
пятиканальная система
1418
18,47
6,67
15
94,6
Печь отжига ПОС-350
3008
129,31
5
20
150,4
Конвейер транспортировки ленты
стекла
919
73,89
6,67
15
61,3
Итого затраты на оборудование
8818
369,47
-
-
556,9
Таким образом, капитальные, единовременны затраты на приобретение
пяти единиц оборудования, необходимого для внедрения технологии
производства закаленного стекла флоат – способом составит 8818 тыс. руб.
Годовые амортизационные отчисления при условии линейного способа
начисления, используемого в цехе, составят 556,9 тыс. руб. Годовые затраты
на энергоресурсы составят 369,47 тыс. руб.
Финансирование внедрения новой технологии производства в условиях
цеха № 40 будет осуществлено за счет Фонда развития предприятия АО «ЦС
«Звездочка». То есть источниками финансирования будут выступает
собственные средства. Предприятие выделяет средства цеху, при условии,
что его финансовый результат за предыдущие 2 года превышает сумму
потребных средств. Данное условие цехом № 40 соблюдено.
Использование новой технологии производства приведет к изменению
трудоемкости процесса производства. Для проведения сравнительного
анализа трудоемкости процесса производства закаленного стекла, покажем
структуру трудоемкости при использовании существующей и предлагаемой
технологии производства стекла.
64
Таблица 3.10
Трудоемкость процесса производства стекла по существующей технологии
№
п/п
Операция тех
процесса
Трудоемкость операции
Структура, %
Существующая
Предлагаемая
Существующая
Предлагаемая
1
Приготовление
шихты
7,210
7,21
10,51
13,53
2
Загрузка шихты
3,120
3,12
4,55
5,86
3
Варка стекла
14,790
12,9
21,57
24,22
3.1
силикатообразование
4,620
3,82
6,74
7,17
3.2
стеклообразование
3,050
2,56
4,45
4,81
3.3.
осветление
2,080
1,98
3,03
3,72
3.4
гомогенизация
1,930
1,63
2,81
3,06
3.5
охлаждение
3,110
2,91
4,53
5,46
4
Формирование ленты
стекла и отжиг стекла
4,940
1,54
7,20
2,89
5
Концевые операции
11,865
7,8
17,30
14,64
5.1
раскрой стекла на
форматы на
конвейере
3,920
3,32
5,72
6,23
5.2
отрезка и отломки
бортов на конвейере;
2,910
2,11
4,24
3,96
5.3
поворот листа стекла
на 90
о
;
1,630
0,89
2,38
1,67
5.4
контроль качества
листов стекла на
конвейере;
3,405
1,48
4,97
2,78
Итого
68,58
53,27
100
100
Рис. 3.2. Структура трудоемкости производства при предлагаемой
технологии производства
17,2%
7,4%
35,3%
11,8%
28,3%
Приготовление шихты
Загрузка шихты
Варка стекла
Формирование ленты стекла и
отжиг
Концевые операции
65
Таблица 3.11
Снижение затрат на материальные ресурсы при производстве стекла флоат -
способом
Показатель
Значение
показателя
Трудоемкость существующей технологии изготовления
68,58
Трудоемкость предлагаемой флоат-технологии изготовления
53,27
Снижение трудоемкости
15,31
Экономия, %
22,32
Как показывают данные таблиц производство закаленного стекла по
предлагаемому флоат - способу, приведет к снижению трудоемкости
технологического процесса производства стекла по таким операциям как:
1. Силикатообразование - на 0,8 норма-часа, что в процентном
выражении составляет 20,94%;
2. Стеклообразование - на 0,49 норма-часа, что в процентном
выражении составляет 19,14%;
3. Осветление - на 0,1 норма-часа, что в процентном выражении
составляет 5,1%;
4. Гомогенизация - на 0,3 норма-часа, что в процентном выражении
составляет 18,4%;
5. Охлаждение - на 0,2 норма-часа, что в процентном выражении
составляет 6,9%;
6. Формирование ленты стекла и отжиг стекла - на 3,4 норма-часа, что
в процентном выражении составляет 220,8%;
7. Концевые операции - на 4,1 норма-часа, что в процентном
выражении составляет 52,12%;
Снижение трудоемкости приведет к снижению затрат на оплату труда.
Расчет экономии затрат на оплату труда в расчете на 1 тыс. м
2
и на
годовую программу выпуска продукции в 2021 году представлен в таблице
3.12
66
Таблица 3.12
Сравнительный анализ затрат на оплату труда на 1 тыс. м
2
, тыс.руб.
№
п/п
Операция тех процесса
Технология
Снижение затрат
Существующая
Предлагаемая
Абс, руб.
Отн.,%
На 1-
цу
На
год.пр.
На
1-цу
На
год.пр.
На
1-цу
На
год.пр.
1
Приготовление шихты
53,92
5612,78
53,92
5612,78
0,00
0,00
0,00
2
Загрузка шихты
23,33
2428,83
23,33
2428,83
0,00
0,00
0,00
3
Варка стекла
110,6
11513,59
96,47
10042,83
14,13
1470,76
14,64
3.1
силикатообразование
34,55
3596,54
28,57
2973,92
5,98
622,61
20,94
3.2
стеклообразование
22,81
2374,34
19,15
1993,00
3,66
381,34
19,13
3.3.
осветление
15,55
1619,22
14,81
1541,46
0,75
77,76
5,04
3.4
гомогенизация
14,43
1502,45
12,19
1268,98
2,24
233,47
18,40
3.5
охлаждение
23,26
2421,04
21,76
2265,48
1,49
155,57
6,87
4
Формирование ленты
стекла и отжиг стекла
36,94
3845,65
11,52
1198,91
25,42
2646,74
220,76
5
Концевые операции
88,73
9236,56
58,33
6072,41
30,40
3164,15
52,11
5.1
раскрой стекла на
форматы на конвейере
29,31
3051,61
24,83
2584,67
4,49
466,94
18,07
5.2
отрезка и отломки
бортов на конвейере;
21,76
2265,35
15,78
1642,66
5,98
622,69
37,91
5.3
поворот листа стекла на
90
о
;
12,19
1268,91
6,66
692,88
5,53
576,03
83,14
5.4
контроль качества
листов стекла на
конвейере;
25,46
2650,69
11,07
1152,20
14,39
1498,49
130,05
Итого затрат
512,85
53387,54
398,38
41471,44
114,47
11916,10
28,73
Таблица 3.12 показала, что при производстве закаленного стекла флоат
– способом происходит значительное снижение затрат на оплату труда, как
на единицу продукции (на 114,47 руб. на 1 м
2
, или на 114,47 тыс.руб. на 1
тыс.м
2
), так и на производственную программу выпуска закаленного стекла в
цехе на 11916,1 тыс.руб., или на 28,7%.
Далее определим снижение отчислений от затрат на оплету труда.
Отчисления от заработной платы при существующем способе
производства составляли – 153,85 руб. на 1 м
2
продукции (512,85 * 30%),
67
Отчисления от заработной платы при предлагаемом флоат - способе
производства стекла составят – 119,51 руб. на 1 м
2
продукции (398,38* 30%).
Экономия затрат на отчисления на единицу продукции составят – 34,34
руб. (153,85 – 119,51),
Экономия данного элемента на производственную программу
соответственно составит 3574,79 тыс. руб. (34,34 * 104,1).
Определив, как единовременные, так и текущие затраты необходимо
определить срок окупаемости капитальных вложений в проект управления
себестоимостью продукции, а также оценить его влияние на результаты
деятельности цеха.
3.2. Расчет себестоимости продукции и оценка экономической
эффективности внедрения новой технологии
На основании рассчитанных в предыдущем пункте затрат произведем
расчет себестоимости производства в условиях цеха.
Как было выявлено;
1. Затраты на материальные ресурсы сократились в результате
изменения состава шихты на 3239,42 тыс. руб. в расчёте на программу
выпуска 2021 года, и на 31,12 руб. в расчете на 1 м
2
, и 31,12 тыс.руб. на 1
тыс. м
2
.
2. Затраты на энергоресурсы увеличились в связи с вводом в
производство дополнительных единиц оборудования на 369,47 тыс. руб. на
годовую программу выпуска продукции, соответственно на 1 м
2
рост
составит 3,55 руб., и на 3,55 тыс.руб. на 1 тыс.м
2
.
3. Также в связи с внедрением в производство нового оборудования,
что приведет к росту стоимости активной части основных фондов цеха, и
соответственно, уровень амортизационных отчислений увеличился 556,9 тыс.
руб. на годовую программу выпуска продукции, соответственно в расчете на
1 м
2
рост составит 5,35 руб., и на 5,35 тыс.руб. на 1 тыс.м
2
.
68
4. Затраты на оплату труда сократись ввиду снижения трудоемкости
процесса производства закаленного стекла в результате реализации проекта
по изменению технологии его производства на 11916,1 тыс. руб.
5. Экономия затрат на оплату труда соответственно отразится на
уровне отчислений, их уровень сократился на 3574,79 тыс. руб.
Исходя из полученных данных произведем расчет себестоимости
производства 1 тыс. м
2
. Сравнительный анализ себестоимости представим в
таблице 3.13.
Таблица 3.13
Сравнительный анализ цеховой себестоимости производства 1 тыс. м
2
закаленного стекла, тыс.руб.
Статьи затрат
Технология
Изменения
Существующая
Предлагаемая
абс.
отн.
Затраты на сырьё, материалы, и
полуфабрикаты
545,94
514,82
-31,12
-5,7
Сумма затрат на топливные и
энергетические ресурсы на
технологические нужды
363,96
367,51
3,55
1,0
Сумма затрат по оплате труда ОПР
512,85
398,38
-114,47
-22,3
Сумма отчислений от заработной платы
ОПР
153,85
119,51
-34,34
-22,3
Сумма амортизационных отчислений
6,17
11,52
5,35
86,7
Прочие затраты
1,5
1,5
0
0,0
Итого
1654,35
1413,24
-241,11
-14,6
Как показывают данные таблицы 3.11, внедрение флоат – способа при
производстве закаленного стекла в условиях цеха № 40 АО «ЦС «Звездочка»
позволит сократить себестоимость изготовления 1 тыс. м
2
на 241,11 тыс. руб.,
что и выступало целью выпускной работы. Для наглядности снижение
себестоимости изобразим графически в виде столбиковой диаграммы – рис.
3.3.
69
Рис. 3.3 Динамика цеховой себестоимости производства 1 тыс. м
2
продукции,
тыс. руб.
Таким образом затраты цеха на производство закаленного стекла
сократятся с 172766,1 тыс. руб. в 2021 году до уровня 147666,5 тыс. руб. в
будущем периоде, то есть годовая экономия затрат составит 25099,551 тыс.
руб.
В таблице 3.14 представим сравнительный анализ затрта на
производство по видам продукции.
Таблица 3.14
Динамика затрат на производство по видам продукции цеха
Вид продукции
Годы
Изменение
2021/ 2019
2021
Будущий период
Тыс. руб.
Тыс. руб.
абс.
отн.
Изделия из стекла
96392,0
96392,0
0,0
0
Незакаленное стекло
100318,1
100318,1
0,0
0
Закаленное стекло
172766,1
147666,5
-25099,6
-14,5
Итого
369476,2
344376,6
-25099,6
-6,8
Таким образом общие производственные затраты сократятся на 6,8%
Исходя из этого рассчитаем срок окупаемости приобретенного
оборудования, необходимого для внедрения новой технологии.
Как показали расчеты, представленные в пункте 3.1, затраты на
внедрение нового оборудования составят 8818 тыс. руб.
1250
1300
1350
1400
1450
1500
1550
1600
1650
1700
СУЩЕСТВУЮЩАЯ ПРЕДЛАГАЕМАЯ
1654,35
1413,24
70
Тогда срок окупаемости оборудования составит:
Т
ок
= К / Э
г
= 8818,0 / 25099,6 = 0,351 года = 4,2 месяца.
Таким образом капитальные затраты на внедрение оборудования
окупятся цехом за счет снижения затрат на производство за 4,2 месяца.
Помимо этого, снижение затрат цеха, приведет к росту показателей
эффективности деятельности цеха в целом.
Произведем расчет показателей эффективности функционирования
стекольного производства с учетом экономического эффекта, полученного от
внедрения флоат – технологии производства.
Финансовый результат деятельности цеха в будущем периоде
ФР
буд.п
= 380171,9 - 344376,6 = 35795,3 тыс.руб.
На основании рассчитанного финансового результата деятельности
произведем расчет показателя эффективности работы цеха, путем расчета
показателя рентабельности деятельности.
Рентабельность деятельности цеха в будущем периоде
РД
буд.п.
= 35795,3 / 344376,6 *100 = 10,39 %
Таблица 3.15
Результаты деятельности цеха № 40
Показатели
Годы
Изменения
2021
Будущий период
абс.
отн.
Объем производства, тыс. руб.
380171,9
380171,9
-
-
Производственные затраты, тыс. руб.
369476,2
344376,6
-25099,6
-6,8
Финансовый результат, тыс. руб.
10695,73
35795,3
25099,6
234,7
Рентабельность деятельности, %
2,89
10,39
7,5
Результаты таблицы доказывают, что цель работы достигнута, так как
снижение себестоимости производства закаленного стекла привело к росту
прибыльности цеха № 40 АО «ЦС «Звездочка», что в свою очередь повлекло
за собой значительный рост рентабельности деятельности цеха.
71
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Выпускная квалификационная работа выполнена на тему: «Управление
себестоимостью продукции на предприятии (на примере цеха № 40 АО «ЦС
«Звездочка»)».
В качестве объекта исследования выступал цех № 40 акционерного
общества центра судоремонта «Звездочка», которое является
многопрофильным предприятием, связанным с военно-промышленным
комплексом.
В ходе выполнения работы был произведен анализ:
1. Основных результатов работы цеха;
2. Оценка производственного потенциала цеха, включая оценку
состава, структуры и динамики численности трудовых ресурсов и основных
производственных фондов цеха;
3. Показателей эффективности использования ресурсов цеха:
4. Состава и динамики текущих производственных затрат цеха на
осуществление производственной деятельности, включая разбивку затрат по
видам продукции;
5. Структуры и динамики себестоимости продукции;
По результатам проведенного во второй главе анализа были сделаны
следующие выводы:
1. В целом текущую ситуацию результатов деятельности цеха можно
оценить как отрицательную, о чем свидетельствует отрицательная динамика
падения прибыли и рентабельности.
2. Темп роста затрат значительно превышают темпы роста объемов
производства, что следует оценить как негативный фактор, так как удельный
рост постоянных затрат, приходящихся на единицу продукции, при
наращивании объемов производства должен снижаться.
3. Анализ динамики затрат цеха показал тенденцию роста затрат за весь
рассмотренный период. Значительные изменения претерпели такие элементы
72
затрат как: в связи с удорожанием н/часа увеличились затраты на оплату
труда, и как следствие, произошло увеличение затрат на оплату и
отчислений; так же произошло значительное увеличение материальных
затрат стекольного производства.
4. Себестоимость производства закаленного стекла за весь
рассматриваемый период неуклонно растет. На это непосредственное
влияние оказал рост таких затрат, как материальные затраты, затраты на
оплату труда.
Для решения проблемы роста себестоимости было предложено
рассмотреть проект по внедрению в условиях цеха прогрессивной
технологии производства закаленного стекла флоат – способом. Внедрение
данной технологии позволит значительно сократить себестоимость
производства продукции, за счет снижения трудоемкости процесса
производства, что позволяет сократить затраты на оплату труда и отчислений
от заработной платы, и материальные затраты цеха.
Несмотря на то, что внедрение новой технологии требует приобретения
нового оборудования, что в свою очередь приведет к росту амортизационных
отчислений и затрат на энергоресурсы, снижение материальных затрат и
затрат на оплату труда с отчислениями позволили достичь ощутимого
экономического эффекта. А именно снижение себестоимости производства
единицы продукции. затрат на производство производственной программы,
что в свою очередь привело к росту прибыли и рентабельности деятельности
цеха № 40 АО «ЦС «Звездочка».
Все вышесказанное дает возможность утверждать, что цель работы
достигнута, а поставленные задачи решены.