43
2.3. Исследование формирования затрат на производство и
себестоимости продукции цеха
Анализ производственных затрат, как было выявлено в первой главе
ВКР начинают с расчета с оценки показателей динамики и структуры затрат.
Оценка динамики производственных затрат осуществляют по
экономическим элементам, входящим в смету затрат на производство цеха.
Таблица 2.10
Состав и динамика элементов затрат цеха, тыс.руб.
Показатели
Годы
Изменения
2019
2020
2021
2019 / 2020
2020/ 2021
абс.
отн.
абс.
отн.
Затраты на материальные
ресурсы
32633,9
33187,7
38985,4
553,8
1,7
5797,7
17,5
ФЗП ППП цеха
215684,1
219923,1
222678,9
4239,0
2,0
2755,8
1,3
Отчисления от ФЗП
64705,2
65976,9
66803,7
1271,7
2,0
826,7
1,3
Амортизация
24108
24514
25873,1
406,0
1,7
1359,1
5,5
Прочие
8832,5
14793,8
15135,1
5961,3
67,5
341,3
2,3
Итого производственные
затраты цеха
345963,7
358395,5
369476,2
12431,8
3,6
11080,6
3,1
Оценка динамических изменений говорит о глобальном росте
величины производственных затрат цеха, которая за период составила более
23,5 млн.руб. (6,8%), эти изменения представлены графически – рис. 2.7.
Рис. 2.7. Изменение величины производственных затрат цеха, тыс.руб.
330000
335000
340000
345000
350000
355000
360000
365000
370000
2019 2020 2021
345963,7
358395,5
369476,2
44
Если анализировать динамику величины составляющих сметы затрат,
то можно сказать, что более значительно в процентном соотношении
возросли затраты, связанные с закупкой материальных ресурсов, их рост за 3
года составил 6351,5 тыс.руб. (19,5%).
Но, если рассматривать максимальный рост в стоимостном выражении,
то более значительный рост наблюдается по затратам, связанных с
заработной платы персонала цеха, а именно - 6994,8 тыс. руб. (3,2%). На этот
же процент соответственно выросла величина страховых взносов. Таблица
показала, что рост наблюдается по всем элементам производственных затрат
цеха. затрат
Произведем расчет структуры затрат цеха. Анализ структуры затрат
цеха № 40 представлен в таблице 2.11.
Таблица 2.11
Структурное соотношение элементов затрат цеха, %
Показатели
Годы
Изменения в структуре затрат
2019
2020
2021
2019/2020
2020/2021
2021/2019
%
%
%
Затраты на материальные
ресурсы
9,43
9,26
10,55
-0,17
1,29
1,12
ФЗП ППП цеха
62,34
61,36
60,27
-0,98
-1,09
-2,07
Отчисления от ФЗП
18,70
18,41
18,08
-0,29
-0,33
-0,62
Амортизация
6,97
6,84
7,00
-0,13
0,16
0,03
Прочие
2,55
4,13
4,10
1,57
-0,03
1,54
Итого производственные
затраты цеха
100,0
100,0
100,0
0,00
0,00
0,00
Рис. 2.8. Соотношение элементов производственных затрат цеха в 2021
году, %
10,6%
60,3%
18,1%
7,0%
4,1%
Материальные затраты
Затраты на оплату труда
Отчисления от заработной платы
Амортизационные отчисления
Прочие расходы
45
Наибольший удельный вес в смете затрат занимают затраты на
заработную плату и материальные ресурсы. В 2021 году затраты на
заработную плату составили 60,27 %, отчисления - 18,08%, затраты на
материальные затраты - 10,55% от общих затрат за 2021 год.
Далее рассмотрим динамику и структуру затрат по калькуляционным
статьям. Анализ динамики статей калькуляции представлен в таблице 2.12
Таблица 2.12
Динамика затрат цеха № 40 по статьям калькуляции, тыс. руб.
Статьи затрат
Годы
Изменения
2019
2020
2021
2021 / 2019
абс.
отн.
Затраты на сырьё, основные материалы и
полуфабрикаты
21562,3
23502,6
23823,8
2261,5
10,5
Затраты на вспомогательные материалы
3489,2
3942,7
3699,4
210,2
6,0
Затраты на топливо на технологические
нужды цеха
916,1
982,5
988,2
72,1
7,9
Энергозатраты на технологические
нужды цеха
1274,1
1573,8
1597,4
323,3
25,4
Затраты по основной заработной плате
82446,5
83553,8
89009,5
6563,0
8,0
Затраты по дополнительной заработной
плате ОПР
16489,3
16710,8
17801,9
1312,6
8,0
Сумма отчислений от заработной платы
29680,7
30079,4
32043,4
2362,7
8,0
РСЭО
20381,4
20352,2
21357,7
976,3
4,8
Общецеховые расходы
79828,8
83291,4
84586,6
4757,8
6,0
Общепроизводственные расходы
87636,9
91932,0
92043,1
4406,2
5,0
Суммы потерь от брака
2258,4
2474,4
2525,2
266,8
11,8
Итого
345963,7
358395,5
369476,2
23512,5
6,8
Динамика затрат цеха по калькуляционным статьям, представленная в
таблице 2.12 позволил выявить негативную тенденцию роста затрат по всем
46
без исключения статьям калькуляции. Рост статей производственных затрат
составил:
1. Сырьё, материалы, полуфабрикаты, темп прироста - 10,5% (2261,5
тыс. руб.);
2. Вспомогательные материалы, темп прироста - 6,0%;
3. Затраты по основной и дополнительной заработной плате основных
рабочих цеха - 6563 тыс. руб. – 8%, и отчисления - 2362,7 тыс.руб.;
4. Общецеховые и общезаводские расходы, тем роста по которым за
три года составил 6% (4757,8 тыс. руб.) и 5% (4406,2 тыс. руб.)
соответственно;
5. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, темп
прироста - 976,3 тыс. руб. (42,6%).
6. Затраты на энергоресурсы увеличились на 323,3 тыс.руб. (25,;%);
7. Потери от брака, тем прироста – 11,8% (266,8 тыс.руб.);
Следовательно, резервом для снижения текущих затрат цеха на
осуществление процесса производства выступают такие калькуляционные
статьи, как затраты, связанные с оплатой труда основных рабочих и затраты
на материальные ресурсы.
При изыскании способов снижения затрат на оплату труда ОПР,
приведет к снижению общецеховых и общепроизводственных затрат цеха,
так как именно они являются базой для их расчета.
Структура затрат цеха по калькуляционным статьям в 2021 году
представлена в таблице 2.13.
Наибольший удельный вес занимают такие калькуляционные статьи,
как сырьё, материалы, полуфабрикаты, а также основная заработная плата
производственных рабочих, расходы на содержание и эксплуатацию
оборудования, цеховые и общепроизводственные расходы.
47
Таблица 2.13
Соотношение калькуляционных статей, %.
Статьи затрат
Годы
Изменения в структуре, %
2019
2020
2021
19/20
21/20
21/19
Затраты на сырьё, основные
материалы и полуфабрикаты
6,23
6,56
6,45
0,33
-0,11
0,22
Затраты на вспомогательные
материалы
1,01
1,10
1,00
0,09
-0,10
-0,01
Затраты на топливо на
технологические нужды цеха
0,26
0,27
0,27
0,01
-0,01
0,00
Энергозатраты на технологические
нужды цеха
0,37
0,44
0,43
0,07
-0,01
0,06
Затраты по основной заработной
плате ОПР
23,83
23,31
24,09
-0,52
0,78
0,26
Затраты по дополнительной
заработной плате ОПР
4,77
4,66
4,82
-0,10
0,16
0,05
Сумма отчислений от заработной
платы ОПР
8,58
8,39
8,67
-0,19
0,28
0,09
РСЭО
5,89
5,68
5,78
-0,21
0,10
-0,11
Общецеховые расходы
23,07
23,24
22,89
0,17
-0,35
-0,18
Общепроизводственные расходы
25,33
25,65
24,91
0,32
-0,74
-0,42
Суммы потерь от брака
0,65
0,69
0,68
0,04
-0,01
0,03
Итого
100,00
100,00
100,00
-
-
-
При этом следует отметить, что практически по всем затратам
наблюдается рост доли, но значительный рост доли затрат наблюдается з по
таким статьям как: затраты по основной и дополнительной заработной плате
основных рабочих и соответственно связанных с ними отчислениями, а
также материальным затратам.
Анализ данных представленных в таблице № 2.13 показывает, что
основными резервами снижения текущих затрат на производство и
себестоимости продукции могут являться мероприятия, направленные на
снижение материальных затрат цеха, а также мероприятий, направленных на
снижение трудоемкости выпускаемой цехом продукции.
Для анализа себестоимости продукции цеха необходимо изначально
рассмотреть структуру объема производства цеха по видам выпускаемой
продукции.
48
Таблица 2.14
Динамика объема производства цеха № 40, тыс. руб.
Вид продукции
Годы
Изменения
2019
2020
2021
2021 / 2019
абс.
отн.
Изделия из стекла
127107,8
123251,6
124696,4
-2411,4
-1,90
Незакаленное стекло
87686,0
87241,3
83257,6
-4428,3
-5,05
Закаленное стекло
153634,7
160746,8
172217,9
18583,2
12,10
Итого
368428,5
371239,7
380171,9
11743,4
3,19
Рис. 2.9. Изменение объема выпуска продукции, тыс.руб.
В таблице 2.15 представим анализ структуры объема выпуска продукции
Таблица 2.15
Расчет структура выпуска продукции
Вид продукции
Годы
Изменение
2021 / 2019
2019
2020
2021
Тыс.
руб.
%
Тыс.
руб.
%
Тыс.
руб.
%
абс.
отн.
Изделия из стекла
127107,8
34,5
123251,6
33,2
124696,4
32,8
-2411,4
-1,90
Незакаленное
стекло
87686,0
23,8
87241,3
23,5
83257,6
21,9
-4428,3
-5,05
Закаленное стекло
153634,7
41,7
160746,8
43,3
172217,9
45,3
18583,2
12,10
Итого
368428,5
100
371239,7
100
380171,9
100
11743,4
3,19
362000
364000
366000
368000
370000
372000
374000
376000
378000
380000
382000
2019 2020 2021
368428,5
371239,7
380171,9
49
Рис. 2.10. Соотношение видов продукции цеха в 2021 году, %
Как показывают данные представленные в таблицах 2.14 и 2.15
наибольший удельный вес в объеме производства занимает закаленное
стекло, при этом его доля значительно возрастает. Объем производства
данного вида продукции увеличился за 3 года на 18583,2 тыс. руб. или на
12,1%. Это связано с ростом заказов данного вида продукции. Динамика
объема выпуска закаленного стекла в натуральном выражении представлена
на рисунке 2.11.
Рис. 2.11 Динамика объема выпуска закаленного стекла, тыс. м
2
Поэтому более детально рассмотрим затраты на производство
закаленного стекла.
32,8%
21,9%
45,3%
Изделия из стекла
Незакаленное стекло
Закаленное стекло
92
94
96
98
100
102
104
106
2019 2020 2021
96,2
99,3
104,1
50
Таблица 2.16
Динамика затрат на производство по видам продукции цеха
Вид продукции
Годы
Изменение
2021/ 2019
2019
2020
2021
Тыс. руб.
Тыс. руб.
Тыс.
руб.
абс.
отн.
Изделия из стекла
94302,3
95532,2
96392,0
2089,7
2,22
Незакаленное стекло
98473,5
99382,6
100318,1
1844,6
1,87
Закаленное стекло
153187,9
163480,7
172766,1
19578,1
12,78
Итого
345963,7
358395,5
369476,2
23512,4
6,80
Из таблицы 2.16 наглядно видно, что уровень затрат на производство
закаленного стекла растет более быстрыми темпами, чем уровень затрат по
другим видам продукции, поэтому необходимо произвести анализ
себестоимости данного вида продукции в расчете на 1 тыс.м
2.
.
Оценка динамики себестоимости выпуска 1 тыс.м
2
закалённого стекла
в условиях цеха представим в таблице 2.17.
Таблица 2.17
Динамика цеховой себестоимости производства 1 тыс. м
2
закаленного стекла,
тыс.руб.
Статьи затрат
Годы
Изменения
2019
2020
2021
2021 / 2019
абс.
отн.
Затраты на сырьё, материалы, и
полуфабрикаты
511,05
518,02
545,94
34,88
6,8
Сумма затрат на топливные и
энергетические ресурсы на
технологические нужды
319,41
323,76
363,96
44,55
13,9
Сумма затрат по оплате труда ОПР
495,08
501,83
512,85
17,77
3,6
Сумма отчислений от заработной
платы ОПР
148,52
150,55
153,85
5,33
3,6
Сумма амортизационных отчислений
11,04
7,75
6,17
-4,87
-44,1
Прочие затраты
1,40
1,51
1,50
0,10
7,1
Итого
1597,03
1618,80
1654,35
57,32
3,6
Как показывают данные, представленные в таблице 2.17 и на рис. 2.12,
цеховая себестоимость производства 1 тыс. м
2
закаленного стекла за весь
рассматриваемый период неуклонно растет.
51
Рис. 2.12 Динамика цеховой себестоимости выпуска 1 тыс м
2
закаленного стекла, тыс.руб.
В целом за 3 года себестоимость производства единицы продукции
возросла на 3,6%. На это непосредственное влияние оказал рост таких затрат,
как материальные затраты, затраты на оплату труда, а также рост ставки
отчислений от заработной платы.
Приведенные выше расчеты показали, что на материальные ресурсы,
включая энергоресурсы для производства стекольной продукции в среднем
приходится около 30% затрат. Также высока доля затрат на оплату труда в
структуре затрат на производство стекла. На основании проведенного
анализа деятельности стекольного производства можно сделать вывод, что в
течение трех лет объемы производства имеют тенденцию увеличения, но,
несмотря на это прибыль предприятия сокращается, следовательно,
снижается рентабельность. С каждым годом увеличиваются затраты
стекольного производства. Наибольший удельный вес в структуре затрат
занимают материальные затраты и затраты на оплату труда.
В третьей главе выпускной квалификационной работы будут
разработаны мероприятия, направленные на снижение себестоимости
продукции стекольного производства и произведена оценка их
эффективности.
1560
1570
1580
1590
1600
1610
1620
1630
1640
1650
1660
2019 Г 2020 Г 2021 Г
1597,03
1618,80
1654,35
52
3. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ
СЕБЕСТОИМОСТЬЮ ПРОДУКЦИИ ЦЕХА № 40 АО «ЦС «ЗВЕЗДОЧКА»
3.1 Проект внедрения прогрессивной технологии производства
продукции
В настоящее время в цехе № 40 АО «ЦС «Звездочка» используется
наиболее распространенный метод производства закаленного стекла, при
котором процесс закаливания основан на горизонтальной подаче стекла в
камеру нагрева. Закаленное стекло получают в процессе равномерного
нагрева стеклянных заготовок до температуры 650-710˚С с последующим
равномерным быстрым охлаждением в обдувочных устройствах печи
струями холодного воздуха, подаваемого под давлением. В результате такой
обработки в наружных слоях стекла возникает напряжение сжатия, а во
внутренних – растяжение, что обеспечивает стеклу прочность в 6-7 раз
большую по сравнению с исходным стеклом и безопасный характер
разрушения в виде мелких осколков без режущих граней. Такое стекло
способно выдерживать перепад температур от минус 60 до 300˚С.
Производство закаленного стекла включает следующие операции:
отбор листов стекла;
резка листов стекла на заготовки, согласно чертежей;
обработка кромок стекла;
сверловка отверстий в изделиях (по необходимости, согласно
чертежей заказчика);
мойка, сушка, контроль качества обработанных заготовок;
маркировка (согласно чертежей заказчика);
закалка стеклянных заготовок;
контроль качества готовых изделий;
Технологический процесс производства закаленного стекла состоит из
двух процессов: