61
Базовая потребность в кадрах Ч определяется по формуле:
Ч = ОП / Вр * k
выр
. (41)
где ОП - объем производства;
Вр – годовой фонд рабочего времени рабочих;
k
выр
= 1,2 – средний коэффициент выработки рабочих-сдельщиков.
Таким образом, имеем:
Ч = 495740 / 1987 * 1,2 = 209 чел
Так как на начало года мы имеем 246 человек основных рабочих, для
выполнения производственной программы предлагается сократить численность
рабочих основного персонала на 37 человек.
Для упрощения расчетов работников не будем разбивать по категориям
сокращения, разграничим их по профессионально-разрядному принципу.
Расчет фонда заработной платы представлен в таблице 14.
Сокращение среднесписочного количества работников позволит
сэкономить фонд оплаты труда в размере 6932,64 тыс.руб., позволит более
полно использовать имеющееся в цехе оборудование, сократятся потери
рабочего времени, вызванные недозагрузкой работой отдельных категорий
работников. Возрастет фондовооруженность.
Изменение экономических показателей от внедрения данного
мероприятия отобразим в таблице:
62
Таблица 14
Расчет экономии фонда заработной платы
Профессия
Разряд
работ-
ников
Кол-во
работ-
ников
Сдельно 1
н/ч, руб.
Сдельная
премия,
руб.
Повыш.
Коэф.,
руб.
ЧТС, руб.
Фонд
времени,
н/час
Фонд ЗП,
тыс. руб.
Газорезчик
2
8
32,96
8,24
2,15
88,58
15896
1408,07
Газорезчик
3
5
36,26
9,07
2,2
99,73
9935
990,82
Газорезчик
4
1
39,89
9,97
2,25
112,19
1987
222,92
Рубщик судовой
2
9
32,96
8,24
2,15
88,58
17883
1584,08
Рубщик судовой
3
4
36,26
9,07
2,2
99,73
7948
792,65
Гибщик судовой
2
6
32,96
8,24
2,2
90,64
11922
1080,61
Гибщик судовой
3
2
36,26
9,07
2,23
101,09
3974
401,73
Гибщик судовой
4
2
39,89
9,97
2,28
113,68
3974
451,76
Итого
-
37
-
-
-
-
73519
6932,64
ЧТС (чистая тарифная ставка)= (сдельно 1 н-ч +сдельная премия (25% от сдельно 1 н-ч)) * повыш. коэф.
ФЗП = ЧТС*фонд времени
63
Таблица 15
Экономический эффект от внедрения мероприятия
Показатели
Единица
измерени
я
До
мероприяти
я
После
мероприятия
Изменения
абс.
%
Объем производства
тыс. н-час
495,74
495,74
-
-
Численность
основных рабочих
чел.
246
209
37
-15,0
Фонд оплаты труда
млн. руб.
141,87
134,938
-6,932
-4,9
Страховые взносы от
ФОТ
млн. руб.
52,2
49,7
-2,5
-4,8
Стоимость активной
части ОФ
тыс. руб.
267513,8
267513,8
-
-
Фондоворуженность
тыс. руб.
/чел.
1087,45
1279,97
192,5
2
17,7
Таким образом, при внедрении данного мероприятия на 17,7% возрастет
уровень фондовооруженности (на 192,52 тыс.руб./чел.), также на 4,9%
сократится фонд оплаты труда (на 6,932 млн. руб.), что напрямую отразится на
снижении себестоимости выпускаемой продукции.
3.3. Замена изношенного оборудования новым
Повысить производительность труда также можно при помощи снижения
трудоемкости выполняемых работ. Как было отмечено во второй главе
дипломной работы, показатель выработки в течение рассматриваемого периода
снижается. А так как показатели выработки и трудоемкости обратно
пропорциональны и взаимозависимы, соответственно трудоемкость
выполняемых работ увеличивается. Необходимо провести мероприятия по
снижению трудоемкости за счет замены устаревшего оборудования.
Одним из основных видов деятельности корпусообрабатывающего цеха
является изготовление деталей корпусов металлических судов, а также
производство деталей для заказов народного потребления посредством
тепловой резки. Согласно ежегодному отчету работы цеха износ оборудования
64
тепловой резки на конец 2018 года составляет 84,6%, что в абсолютном
значении составляет 55 единиц из 65 имеющихся в цехе старше 20 лет.
Физический износ этого оборудования является полным, т.е. необходима
ликвидация устаревшего оборудования и замена новым. Учитывая, что срок
полезного использования машины тепловой резки металла составляет 8 лет, то
моральный износ такого оборудования очень высок. Соответственно,
оборудование, которое служит более 20 лет необходимо заменить на новое,
более производительное, что приведет к снижению трудоемкости.
В существующем положении дел требуется срочная замена морально и
физически устаревшего оборудования на новое, технологически совершенное,
современное и прогрессивное оборудование, отвечающее новым требованиям –
это универсальность станка, способность резки в автоматическом режиме,
включая пробивку в начальной стадии, высокая скорость обработки, точность и
экономичность.
При выборе оборудования тепловой резки, которое необходимо принять
под замену существующему, обозначим ряд критериев, которые будут
решающими, в выборе того, или иного типа оборудования.
Место установки и работы оборудования.
Как уже указывалось ранее – во втором разделе работы,
корпусообрабатывающий цех имеет четкую специализацию выполняемых
работ по пролетам:
I пролет – изготовление деталей из профильного проката, термическая
обработка деталей и горячая гибка;
II-III пролет – изготовление деталей корпуса из тонко и средней толщины
листового проката, а также изготовление деталей из алюминиевых, магниевых,
медных сплавов и деталей из нержавеющей стали.
IV-V пролет – изготовление деталей корпуса из средне и толстолистовой
углеродистой и высоколегированной стали и деталей из титанового сплава.
И в зависимости от выбора пролета будет происходить выбор типа
оборудования тепловой резки.
65
Проанализировав работу и состояние оборудования цеха были сделаны
следующие выводы:
Оборудование тепловой резки I пролета имеет недостаточную загрузку и
в целом состояние оценивается как удовлетворительное, что указывает на
нецелесообразность введения нового технологического оборудования при
данных объемах производства;
Из всего оборудования для тепловой резки самое современное и
технологически совершенное установлено во II и III пролетах, причем
установка последнего было произведено в 2016 году. Кроме того, II и III
пролеты имеют загрузку ниже, чем способны обработать;
Самая высокая загрузка по тепловой резке приходится на IV и V пролеты.
Причем в 2016-2017 годах вышли из строя 3 единицы портальных
двухрезаковых машин тепловой резки типа Sicomat, 2 из которых, ввиду
отсутствия импортных комплектующих и невозможностью их замены на
аналогичные детали других производителей, были поставлены в список
оборудования для списания с баланса цеха. Выход из строя данного
оборудования привел к недозагрузке работой основных рабочих, занятых
работой по зачистке, правке, гибке и механической обработки деталей после
вырезки их на машинах тепловой резки.
Выбор оборудования по типу резки произведем на основе таблице 16.
Таблица 16
Распределение станков по видам резки
Критерии
Автоген
Плазма
Лазер
Первоначальные
затраты на
оборудование
относительно
низкие
средние
достаточно высокие
Многорезаковая резка
да
да
нет
Диапазон толщин
8…500мм
До 50-60мм
0,5…20мм
66
Продолжение таблицы 16
Критерии
Автоген
Плазма
Лазер
Скорость резки
относительно
низкая
очень высокая
высокая
Обработка после резки
очистка от
шлака,
наплавов,
заусенцев
не требуется
не требуется
Качество реза/
точность реза
среднее/
достаточная
высокое/
высокая
оч. высокое/
высокая
Тепловая деформация
высокая на
малых
толщинах,
средняя при
высоких
малая
малая
Обрабатываемые
материалы
углеродистые
и
легированные
стали,
титановые
сплавы
углеродистые и
легированные
стали,
нержавеющие
стали, сплавы
алюминия,
магния, меди,
плакированные
стали, чугун
все виды стали,
цветные металлы,
неметаллические
материалы
Экономическая
эффективность
средняя
высокая
высокая
Проработав критерии и выводы, полученные при анализе работы цеха,
имеется предложение установить в V пролете машину тепловой резки
кислородно - ацетилленового типа.
На данном участке производится тепловая резка толстолистовой
углеродистой, низко и высоколегированной стали и деталей из титанового
сплава;
Установка оборудования на данном участке позволит сократить потери и
простои на операциях, следующих после разовой резки;
67
IV и V пролет помимо работ основной номенклатуры заводских заказов
производит изготовление деталей корпуса для сторонних организаций, что
позволяет наиболее эффективно загрузить имеющиеся мощности.
В качестве рабочего оборудования рассмотрим 4 различных вида машин
термической газовой резки: Комета М, Радиан 2500, Кристалл МППлК и ESAB
Falcon.
Сравнительные показатели машин указаны в таблице 17.
Исходя из производственной программы и обрабатываемого материала на
участке, МТР Радиан 2500 устраивает нас по тактико-техническим показателям
и по стоимости приобретения. Важным преимуществом данных МТР является
то, что все машины изготовлены по принципу максимально легкой и жесткой
сварной конструкции исполнительного механизма и массивного рельсового
пути. Вся металлоконструкция проходит термостабилизацию. Высокие
эксплуатационные качества машин серии «Радиан» обеспечивают длительную
и безотказную работу в тяжелых условиях отечественного производства. При
этом в процессе эксплуатации не требуется специального технического
обслуживания, так как вся механика спроектирована с расчетом на длительный
срок службы без потери точности и необходимости дополнительных
регулировок. Кроме того, специалисты производителя имеют большой опыт в
модернизации оборудования, находящегося в цехе и приобретение МТР Радиан
2500 позволит в будущем снизить расходы по модернизации имеющегося в
цехе оборудования для газовой резки.
Предлагается заменить 3 МТР «Кристалл ТК3,2к», подлежащие
ликвидации на 3 МТР «Радиан 2500».
68
Таблица 17
Сравнительная характеристика машин термической резки
Наименование
«Комета М»
«Радиан 2500»
«Кристалл
МППлК»
«ESAB Falcon»
Габариты обрабатываемых
листов, мм
ширина – 2500…7600
длина – 6000…24000
2500
6000…20000
2500…3200
10000…16000
3000
8000
Толщина обрабатываемого
материала, мм
один резак – до 300
2 и более – до 100
До 100
До 100
один резак – до
150
2 резака – до 100
Диапазон скорости резки,
мм/мин
До 6000
До 6000
100…6000
50…6000
Количество суппортов
До 9
2
1
2
Точность, мм
0,35
0,35
0,35
0,35
Режущий газ
ацетилен
ацетилен
ацетилен
ацетилен
Напряжение
3х380В, 50Гц
380В
380В
230В, 50Гц
Стоимость с установкой, руб.
1700000
1000000
1300000
2200000
69
В таблице 18 представлены усредненные значения трудоемкости одной
МТР.
Таблица 18
Трудоемкость одной МТР (усредненные значения)
Наименование
параметра
«Кристалл
ТК3,2к»
«Радиан 2500»
Изменение
1
смена
2
смены
1
смена
2
смены
1
смена
2 смены
затраты на 1 м
вырезаемой
детали н/час
0,12
0,24
0,1
0,2
- 0,02
-0,04
стоимость 1 м
вырезаемой
детали, руб.
170,5
341,0
138,2
276,4
-32,3
-64,6
длина реза в
смену, п.м
31,0
62,0
89,0
178,0
58
106
годовой объем
производства, н-
час
926,28
1852,56
2216,1
4432,2
1289,8
2579,6
потребляемая
мощность, кВт
6
12
4
8
-2
-4
При замене данного оборудования на новое, объем работ увеличится за
счет снижения времени на вырезку детали.
Разницу объемов производства (ОП) от использования при двухсменной
работе рассчитаем по формуле:
ОП = З
1м
*l
р
*Т (42)
где ОП – объем производства, н-ч;
З
1м
- затраты на 1 м вырезаемой детали, н-ч;
l
р
- длина реза в смену, п.м;
Т – количество рабочих дней в году, дни.
ОП
К
= 0,12*31*249 = 926,28 (н-ч)
ОП
р
= 0,1*89*249 = 2216,1 (н-ч)
70
Таким образом, увеличение объема производства составит 2579,6 н-ч на
одну машину. Для 3 единиц оборудования увеличение составит 7738,8 н-ч.
Рассчитаем срок окупаемости нового оборудования. Для этого определим
стоимость одного нормо-часа для газорезчика 4-го разряда:
Основная заработная плата (ОЗП) = 39,89 руб.
Дополнительная заработная плата (ДЗП) составляет 25% от ОЗП и равна
9,97 руб.
Общие производственные расходы (ОПР) составляет 566% от ОЗП и
равны 225,78 руб.
Общие заводские расходы (ОЗР) составляют 168% от ОЗП и равны 67,02
руб.
Отчисления во внебюджетные фонды (Овф) 18,35 руб. (36,8% от ФЗП)
Таким образом стоимость одного нормо-часа равна:
Ц
1н/час
= ОЗП + ДЗП + ОПР + ОЗР +Овф (43)
где Ц
1н/час
– стоимость одного нормо-часа, руб.;
ОЗП - основная заработная плата, руб.;
ДЗП – дополнительная заработная плата, руб.;
ОПР – общие производственные расходы, руб.;
ОЗР – общие заводские расходы, руб.;
Овф – отчисления во внебюджетные фонды, руб.
Ц
1н/час
= 39,89+9,97+225,78+67,02+18,35 = 361 руб.
Теперь рассчитаем стоимость выполнения годовой программы в рублях
при 2-х сменном режиме работы (расчет на одну МТР).
ГП = Ц
1н/час
* Т * m (44)
где ГП – годовая программа при 2-х сменном режиме работы, тыс.руб.
Ц
1н/час
- стоимость одного нормо-часа, руб.;
Т – режимный фонд времени, час;
m – количество смен в сутках (m=2)
ГП= 361 * 1987 * 2 = 1434,6 тыс.руб.
Срок окупаемости данного оборудования составит: