54
Таблица 12
Влияние факторов второго порядка на фондоотдачу активной
части основных фондов ЗАО «Белгородский цемент»
Проанализировав данные, представленные в таблице 12, можно сделать
вывод, что наибольшее влияние на уменьшении фондоотдачи активной части
оборудования оказали такие факторы как уменьшение выработки продукции
за 1 машино-час, что привело к снижению фондоотдачи на 0,67 тыс.руб., и
уменьшение среднегодовой стоимости активной части основных фондов, что
привело к снижению фондоотдачи на 0,35 тыс.руб. Также негативно сказался и
факт снижения времени, отработанного единицей продукции, который
привел к уменьшению рассматриваемого показателя на 0,04 тыс.руб.
Увеличение
доли активной части основных фондов оказало положительное влияние на
фондоотдачу активного оборудования предприятия, и привело к её
увеличению на 0,09 тыс.руб.
В целом рассматриваемые факторы привели к уменьшению
фондоотдачи активной части основных фондов ЗАО на 0,97 тыс.руб.
Подводя итоги по главе:
Проведен анализ динамики состава, структуры и движения основных
производственных фондов ЗАО за 2016-2018гг, который показал что
за анализируемый период наблюдается значительное увеличение стоимости
машин и оборудования, в частности, в 2017 году по сравнению с 2016 годом
Фактор
Изменение
фондоотдачи
1. Среднегодовая стоимость активной части
оборудования
-0,35
2. Доля активной части основных фондов
0,09
3. Время, отработанное единицей оборудования
-0,04
4. Выработка продукции за 1 машино-час
-0,67
Итого:
-0,97
55
на 1740093 тыс.руб., а в 2018 году на 381105 тыс.руб. Это связано с
приобретением предприятием нового оборудования.
В рамках исследования дана оценка показателей эффективности
использования основных производственных фондов на ЗАО
«Белгородский цемент». Фондоотдача в 2017 году по сравнению с 2016
возросла на 0,04, или на 4%, но к 2018 году данный показатель немного
снизился на 0,39.
Этоговорит о неэффективном использовании основных фондов в 2018
году. Амортизациоёмкость составляет 4% и 6% соответственно. В 2018 году
данный показатель увеличился и стал равен 0,07, или 7%, что является,
отрицательным результатом для предприятия.
Факторный анализ фондоотдачи основных производственных фондов
проведенный методом цепных подстановок показал , что на показатель
фондоотдачи влияют факторы двух уровней.
В целом рассматриваемые факторы привели к уменьшению
фондоотдачи активной части основных фондов на 0,97 тыс.руб.
Дана оценка влияния различных факторов на
показатели фондоотдачи методом корреляционно-регрессионного анализа.
56
ГЛАВА 3. ОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ ПОВЫШЕНИЯ
ЭФФЕКТИВНОСТИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ОСНОВНЫХ ФОНДОВ НА
ЗАО «БЕЛГОРОДСКИЙ ЦЕМЕНТ»
3.1 Повышение эффективности использования основных
фондов на основе модернизации оборудования
Проведенный во второй главе данной работы анализ основных фондов
на ЗАО «Белгородский цемент» за период с 2016 года по 2018 год позволяет
сделать вывод,что они используются недостаточно эффективно. Необходимо
принятие мер, которые кардинально улучшат ситуацию. В связи с этим
предлагаем рекомендации, которые должны способствовать более
эффективному использованию основных производственных фондов.
Модернизация оборудования, использование новых технологий,
автоматизация производства - основные пути для повышения эффективности
производства с целью снижения себестоимости продукции и увеличения
объемов производства.
Модернизация необходима и является своевременной, даже несколько
запоздалой для ЗАО «Белгородский цемент», поскольку за исследуемый период
ухудшение технико-экономических показателей приближается к критической
отметке.Процесс модернизации производства является довольно длительным-
от 1 до 2 лет и за это время финансово-экономические показатели еще могут
еще больше ухудшиться. При среднем темпе снижения рентабельности продаж
в 4% за год и уровне рентабельности продаж в 2018 году, равном 10%, можно
предположить следующее. Без мероприятий по модернизации и при прочих
равных условиях на предприятии уже к 2017 году предприятие будет
нерентабельно. То есть вероятнее всего предприятие будет работать в
убыток, либо остановится.
Теперь определим технико-экономические показатели, на которые
необходимо в первую очередь воздействовать процессом модернизации.
Основными направлениями модернизации, направленными на
57
повышение эффективности использования основных фондов, являются:
- существенное снижение затрат на энергоносители, т.е. уменьшение
энергоемкости производства;
- увеличение межремонтного периода работы основного
производственного оборудования, снижение затрат на ремонты;
- обновление основных производственных фондов;
- повышение экологичности производства, снижение выбросов
вредных веществ от производства.
Далее необходимо осуществить подбор инструментов,
удовлетворяющих задачам предполагаемой модернизации, т.е. подобрать
удовлетворяющую заданным условиям современную технологию
производства основной продукции и оборудование удовлетворяющее
специфике выбранной технологии, а также требованиям имеющихся
производственных площадей. Кроме указанных направлений необходимо
провести анализ эффективности выбранной схемы модернизации.
Возможны 2 альтернативных пути развития данной концепции.
1. Реконструкция существующей вращающейся печи №3.
2. Строительство новой вращающейся печи параллельно
существующей печи №3.
Принимая во внимание необходимость сохранения существующего
производственного процесса №2 причине его высокой значимости для
действующего производства ,вариант реконструкции с сохранением длины
печи №3 является менее предпочтительным и исключен из дальнейшего
рассмотрения.
Таким образом, принят вариант реконструкции
существующей печи. Предполагается реконструкция действующей
технологической линии полусухого способа производства с
целью перевода ее на сухой способ с внедрением энергосберегающей
технологии.
58
При применении полусухого метода процесс изготовления цементного
порошка до стадии обжига похож на сухой способ. Однако перед тем, как
превратить шлам в клинкер, его отправляют на гранулирование, и лишь
затем — в печь. После этого гранулы отправляются на специальный
конвейер, где декарбонизируются и полностью высушиваются. Затем их еще
раз отправляют в печь, где они окончательно превращаются в клинкер, который
затем перемалывается.
Преимущества сухого способа производства:
1. Низкий удельный расход тепла на обжиг клинкера. При сухом
способе расход тепла на обжиг составляет 693-896ккал/кг клинкера, при
мокром -1290-1601 ккал/кг. В целом при сухом способе с учётом тепла на
подсушку сырьевых материалов расходуется 740-1051 ккал/кг клинкера.
2. Объём печных газов при сухом способе на 35-40% меньше, чем при
мокром способе при одинаковой производительности печи. Вследствие этого
затраты на обеспыливание печных газов ниже. При сухом способе имеется
возможность использования горячих отходящих газов для сушки сырья при
его помоле в шаровых мельницах. Это в свою очередь позволяет
дополнительно снизить общий расход тепла на производство клинкера.
3. Печи сухого способа менее металлоемки и материалоёмки, по
сравнению с печами мокрого способа такой же производительности. При
сухом способе используются короткие печи с циклонными
теплообменниками (5х75 м; 6,4; 7,0х95 м), а при мокром - длинные печи
(5х185 м; 7х230 м).
4. Печи сухого способа имеют высокую производительность до 3000-
5000 т/сут, высокий удельный съём клинкера с 1 м
3
печи. Вследствие этого
технологические линии сухого способа в 2-3 раза мощнее линий мокрого
способа, повышается производительность труда, снижаются
эксплуатационные расходы, снижается себестоимость продукции.
5. В условиях недостатка воды устраняется необходимость её расхода
59
для приготовления сырьевого шлама.
Реконструкция осуществляется на базе действующей печи №3 4,5x60 м
производительностью 1080 т/сут. Предусматривается уменьшение длины
печи до 46 м, установка 4-х ступенчатого теплообменника.
Производительности печи после реконструкции возрастет и составит
2000 т/сут. клинкера, удельный расход топлива на обжиг 740 ккал/кг, вместо
существующего 980 ккал/кг.
При осуществлении реконструкции предусматривается возможность
производства клинкера на печи №1 или, при определенных условиях, на печи
№2 (уже существующие печи).
С вводом в эксплуатацию новой технологической схемы производство
клинкера на действующих технологических линиях № 1; № 2 будет
прекращено. Остальные технологические участки сохраняются в
существующих параметрах.
Перевод производства с полусухого на сухой способ производства
снизит расход топлива, установка современной горелки даст возможность
наряду с использованием основного топлива в перспективе использовать
различные виды альтернативного топлива.
Одновременно с решением проблемы снижения удельного расхода
топлива обеспечивается снижение выбросов в атмосферу углекислого газа.
Таким образом, перевод предприятия на сухой способ производства является
актуальной задачей.(Приложение 1, таблица 13).
Годовой выпуск клинкера после реконструкции составит:
2000 х 365 х 0,85 = 620500 т,
где - 0,85 коэффициент использования печи.
На основе полученного клинкера будет производиться цемент
следующих видов: бездобавочный цемент М 500 и портланд цемент с
добавкой шлака М 400.
При переходе на новую технологическую схему энергосберегающего
60
сухого способа привлечение дополнительного количества рабочих не
потребуется. Более того, за счет вывода из эксплуатации вращающихся печей
№1 и №2, сырьевых мельниц, сушильных барабанов сырья, смесительных и
запасных силосов сырьевой муки предусматривается уменьшение количества
работающих.
Техническое обслуживание и текущие ремонты будут осуществляться
ремонтной службой, имеющейся на заводе.
Годовой выпуск клинкера и годовой выпуск цемента в натуральных и
денежных единицах измерения увеличатся в 2 раза.
Удельных расход топлива на обжиг уменьшится на 240 ккал/кг. Также
уменьшится и удельных расход электроэнергии на производство клинкера на
14 кВт ч/т. Производительность печи увеличится на 920 т/сут. За счет этого
повышается производительность труда, снижаются эксплуатационные
расходы и что самое главное, снижается себестоимость продукции.
Необходимо определить, каким будет эффект от
предполагаемой модернизации печи №3. Расчеты ожидаемой финансовой
эффективности предлагаемого мероприятия приведены в таб.14.
(Приложение2). По данным таблицы 14 видно, что при модернизации печи №3
произойдут следующие изменения:
- затраты на топливо и энергию, необходимые не технологические цели
в связи с изготовлением одной тонны продукции предприятия, уменьшатся
на 14,31 тыс.руб. в расчете на 1т продукции.
- в расчете на 1 т цемента расходы на содержание оборудования
возрастут на 2,09 тыс.руб. Это связано со сложностью эксплуатации печей
сухого способа производства цемента и обновлением оборудования.
Незначительные колебания в химическом составе сырья, изменение других
параметров (влажность, температура) нарушают режим работы печных
агрегатов. Печи сухого способа имеют довольно низкий коэффициент
использования (КИ) во времени КИ = 0,7-0,8, в то время как печи мокрого
61
способа работают с КИ равным 0,89-0,91.
Наибольший удельный вес в структуре себестоимости занимает
топливо и энергия. Современная сухая линия потребляет на 50% меньше
топлива и на 15-20% меньше электроэнергии. Это эквивалентно сокращению
затрат в расчете на 1 т цемента на 2,45 – 1,02 = 1,43 тыс.руб.
В целом данные изменения приведут к положительному результату, а
именно - к уменьшению себестоимости цемента на 1,22 тыс.руб.
Обратим внимание, что предлагаемое мероприятие позволит снизить
цену 1 тонны выского качества цемента на ЗАО «Белгородский цемент» с 8,4
тыс.руб. до 6,8 тыс.руб. Таким образом, на анализируемом предприятии цена
продукции будет доведена до среднерыночной. Это может стать
дополнительным стимулом к повышению спроса на продукцию.
В результате темп снижения единичной себестоимости перекроет
уменьшение цены продукции. Поэтому ожидается, что по сравнению с
отчетным периодом выручка от реализации продукции возрастет на 19500000
тыс.руб. и составит 51000000 тыс.руб.
Таким образом, после модернизации прибыль возрастет на 72% и
составит 17692500 тыс.руб. При этом рентабельность продукции увеличится на
2%. Ожидаемая экономия от внедрения описанных мероприятий составит
9165000 тыс.руб.
3.1 Диверсификация производства на ЗАО «Белгородский
цемент»
Кроме модернизации технологической линии на ЗАО «Белгородский
цемент» актуальным направлением повышения использования
основных производственных фондов является диверсификация производства,
то есть освоение выпуска новых изделий. Она является отражением тенденции
кувеличениюобъемов и расширению номенклатуры производства компаний.
Процесс диверсификации охватывает не только изменения в сфере
62
непосредственного производства, но и меры по приобретению каких-либо
компаний, функционирующих в других отраслях.
Стратегия диверсификации используется для достижения следующих
целей:
- внедрение в отрасли и рынки с высокими перспективами
долгосрочного роста и рентабельности;
- оптимизация соотношения внешних и внутренних доходов;
- сбалансирование высокорисковых капиталоемких
производственных операций и менее рисковых операций в сфере услуг;
- установление баланса между высокорисковым наукоемким
производством электронных технологий и менее рисковым промышленным
производством;
- сбалансирование в предлагаемом ассортименте товаров и услуг с
различной цикличностью спроса.
Использование стратегии диверсификации, как правило, означает
широкое использование принципа децентрализации с делегированием
полномочий по принятию оперативных решений руководителями
производственно-хозяйственных подразделений по продукту. Стратегия
«диверсификации» призвана также снижать общие издержки всего
производственно-сбытового цикла за счет использования единой системы
поставщиков, единого технологического цикла при выпуске однородных
товаров, общих сбытовых и коммуникационных каналов и т.д.
Анализ инновационных процессов диверсификации, используемых в
целях адаптации к изменениям внешней среды, позволяет сделать вывод о
существовании субстратегии в рамках самой стратегии диверсификации. Для
повышения эффективности использования основных фондов ЗАО
«Белгородский цемент» предлагаем предприятию использовать субстратегию
горизонтальной диверсификации (расширение ассортимента).
Данная субстратегия означает, что предприятие расширяет масштабы
63
своей деятельности за счет выпуска новых товаров или услуг в рамках одной
отрасли. Это такой вид диверсификации, при котором расширение
производственного выпуска компании производится на вид продукции,
который не используется в производственной цепочке основного вида
продукции, но который производится с использованием имеющейся на
данном предприятии технологии (определенного оборудования или рабочей
силы определенной квалификации).
Процесс диверсификации обусловлен высвобождением по завершению
модернизации производственных площадей, производственного
оборудования и персонала.
С целью извлечения положительного эффекта от неиспользуемого
после модернизации оборудования, а также с целью снижения затрат на
демонтаж площадей, предлагаем перепрофилировать их под схожее по
технологии производство строительных материалов, задействовав при этом
высвободившийся производственный персонал предприятия.
Технологические линию обжига клинкера предлагаем использовать для
производства керамзита. Данное решение обусловлено тем, что технология
производства, а так же сырьевые компоненты для производства клинкера
незначительно отличаются от производства строительного керамзита.
Данный строительный материал является дефицитным на рынках
нашего региона, поэтому на него существует большой спрос и так же
держится высокая устойчивая цена.
Высвобождаемую в результате модернизации производственную
площадь можно использовать для изготовления газобетона.
Производство газобетона - высокодоходный бизнес: на рынке России
затраты на производство (себестоимость) 1 куб. метра составляют 5,4тыс.руб.,
розничная же цена достигает 7,4тыс.руб.Таким образом, если изготавливать и
продавать 250 куб. метров блоков в месяц, чистый доход составит 500 тыс.руб.
Срок окупаемости капитальных вложений составляет от одного до двух лет.