12
оператор удаляет старый код и вручную наклёвывает новый код, затем
отправляет груз на конвейер.
1.2.2 Сканирование и маркирование
Идентификация груза является непременным условием успешного
функционирования автоматического склада. Этикетка, которая была
нанесена отправителем используется на всех этапах транспортировки всеми
участниками транспортировки груза это облегчает процесс транспортировки.
Автоматическое сканирование колов обеспечивает быстрый ввод
информации, что снижается время обработки грузов на всех этапов
транспортировки
В маркировке содержится полная информация о грузке:
Пункт отправления
Пункт прибытия
Вес груза
Габариты груза
Что бы система автоматизированного склада работала исправно
маркировка должна соответствовать всем требованиям и нормам
считывающего оборудования, которое используется на складе.
Считыватели штрих кодов устанавливаться вблизи конвейера, дабы
обеспечить дистанционное считывание штрих кодов, которые есть на грузе
данный процесс протекает с большой скоростью поэтому идет без участия
человека.
Мной была исследована система, которая состоит из двух элементов:
Принтер печати этикеток DATAMAX M-4308 MARKI
Автоматический сканер DS 8100A
13
1.2.3 Принцип действия и технические характеристики
Принтер печати этикеток DATAMAX M-4308 MARKI
Принтер печати, созданный компанией Datamax O neil обладает
хорошей функциональностью, имеет металический корпус, который
защищает от повреждений. Так же имеет функцию RFID-ready, которая
позволяет принтеру кодировать метки, а так же производитель увеличил
длину намотки, что способствует долгой работе без замены ленты. Так же в
принтере использована система с USB host, которая позволяет системе
хранить данные для увеличения памяти.
Таблица 1.1
Технические характеристики принтера DATAMAX M-4308 MARKI
Метод печати
Термопечать/термотрансферная печать
Скорость печати
203 мм/сек
Ширина печати
Ширина 104мм, Разрешение 300dpi, толщина 5-55 mil
Интерфейсы
USB, Centronics, RS232.
Штрих коды
UPC-A, UPC-E, Code 3 of 9, Interleaved 2 of 5, Code 128,
EAN-8, EAN-13, HIBC, Codabar, Plessey, UPC 2 of 5, Code
93, Postnet, UCC/EAN Code 128, Telepen, MaxiCode, PDF-
417, FIM, QR Code, USD-8, Datamatrix, Aztec, TLC 39,
Micro PDF-417
Опции
интерфейс RS-232, RFID-модуль, термоголовка, Wi-Fi,
Ethernet
14
Условия
эксплуатации
От 4С до 35C Влажность 10% - 95% (без конденсации)
Физические
параметры
Ширина 257 мм, Длина 462 мм, Высота 259 мм, Вес 9,77 кг
Автоматический сканер DS 8100A
Высоконадежный автоматический сканер для чтения линейных штрих -
кодов в промышленных условиях. В сканере использованы 3 лазерных диода,
которые автоматически переключаются с одного на другой в зависимости от
расстояния до считываемого штрих-кода. Сканер может считывать штрих-
коды с объектов различной формы, расположенных произвольно, так как
фокусировка производится не на контур объекта, а на штрих-код. Так же
обладает встроенным подключением к Ethernet по одному из четырех
протоколов: TCP-IP, Ethernet/IP, Modbus и Profinet.
Таблица 1.2.
Технические характеристики сканера DS 8100A
Вес
5 – 6,4 кг
Материал
Алюминий
Размеры
215,5x170,5x126,5 мм OM: 280x254x195 мм
Расстояние
считывания
От 30 до 1800 мм
Скорость
считывания
1000 скан./сек
Считываемые
Все наиболее используемые символики штрих-
15
коды
кодов
Интерфейсы
RS232, RS485, Ethernet
Тип
считывателя
Лазер
Класс защиты
Стандарт -IP64, на заказ – IP65
Сопротивление
ударам
IEC 68-2-27 test EA 30 G 11 ms; 3 shocks on each
axis
Данные устройства хорошо подобранны для использования с работой
на складах при большом количестве грузов. На начальном этапе весь груз,
который проходит через эти устройства заносятся в базу данных всех грузов.
1.3 Исследование алгоритмов сортировки грузов и их распределение
по паллетам
В современных складских комплексах широко применятся сортировка
как метод обработки грузов
1
. Это означает, что груз распределяется между
различными каналами обработки. Основная ее цель заключается в
распределении груза по определенным принципам.
Обычно прием грузов на складах протекает следующим образом, груз
рассортировывается на паллетах и перемещается на хранение в различные
отделения склада, а вот все остальные занимаются тем, что из широкого
различия грузов подбирается определённый. Если быть точнее то
производиться сортировка по различным заказам или по его маршруту, по
которому этот груз должен уйти. Если описывать процесс сортировки по-
простому то выглядит это примерно так, груз с конвейера распределяется по
каналам он имеет свой номер, который может считать сканер. Во время
1
Склад. Стандарты управления: Практическое пособие В.В. Волгин 2013год.
16
движения груза сканер считывает данный код если подтверждается что груз
тот, который нам нужен то механизм скидывает груз с конвейера.
В формировании паллеты участвует робот-укладчик
Преимущества робот-укладчика
Процесс автоматизирован
Сокращение затрат на использование расходных материалов
Уменьшение численности персонала
Автоматический учет выпускаемой продукции
Уменьшение производственных мощностей
Как только груз отсортирован он попадает на рабочий стол, робот -
укладчик перемещает его на паллеты. Паллеты упаковываются, маркируются
и перемещаются на автопогрузчик. На этом этапе в системе отслеживающей
движении груза, из базы данных о поступивших грузах формируется
структурированный массив. Строение базы данных позволяет в любой
момент отслеживать его местоположение.
1.3.1Иследование системы размещения грузов на складе
Этап размещение на стеллажах представляет собой полностью
автоматизированный процесс, в нем задействованы новейшие разработки в
области складирования. Весь этот процесс управляется компьютером со
специальным программным обеспечение.
Данное ПО вносит данные о паллете в базу данных. При этом
просчитывая оптимальное место расположения паллета на стеллаже,
расположение будет зависеть от рейса и свободных мест на складе.
Перемещение паллета от конвейера до ячейки на стеллаже делится на
два этапа. 1-этап с помощью автоматического транспортировщика груз
17
доставляется от конвейера до крана-штабелера и 2-ой – это доставка и
погрузка краном-штабелером паллета в определённую ячейку.
Автоматический транспортировщик перемещается под управлением
лазера, обеспечивая при этом максимальную гибкость для расположения
станций обслуживания грузов и выполняя при этом различные маршруты
движения, задаваемые управляющим компьютером.
Рисунок 1.1. Кран-штабелёр
Рассмотрим кран-штабелёр, участок склада представляет собой два
параллельных ряда стеллажей (см. рисунок 1), в проходе между которыми по
однорельсовому пути перемещается опорный штабелер циклического
действия, выполняющий операции загрузки и выгрузки. На левой крайней
раме стеллажа закреплен приемный стол.
Штабелер предназначен для транспортирования изделий в таре и
состоит из следующих основных узлов:
18
тележки
телескопического захвата
направляющей стойки
каретки
Тележка штабелера представляет собой сварную металлоконструкцию,
несущую два привода: привод вертикального перемещения каретки и привод
горизонтального перемещения штабелера. На тележке установлена
вертикальная направляющая стойка, по которой перемещается каретка с
телескопическим захватом. Телескопический захват представляет собой
трехсекционную зубчато-реечную конструкцию с горизонтальным
расположением секций: неподвижной, промежуточной и выдвижной.
Последняя служит грузовой платформой для установки тары. Грузовая
платформа может выдвигаться в обе стороны стеллажа и устанавливать тару
с изделиями в ячейки двух противоположных стеллажей.
Стеллаж представляет собой сборную конструкцию, состоящую из двух
параллельных рядов секций с ячейками под тару, установленных на опорную
раму и соединенных между собой связями и раскосами. К поперечным
связям в верхней части стеллажа крепится направляющий швеллер. На
опорной раме установлен направляющий рельс, являющийся ходовым путем
штабелера.
Кран-штабелер управляется с помощью компьютера и движется по
заданной программой траектории. Такой Штабелер предназначен для
использования при температуре от -20.° С до +40.°С, а также рекомендуется
использование кран-штабелера при работе с ядовитыми или взрывоопасными
веществами. Одно из самых главных преимуществ таких штабелеров
является увеличенный клиренс, при котором краны-штабелеры не
требовательны к качеству полового покрытия, а также – это малые габариты
и хорошая маневренность. Такие универсалы не имеют опорных вил, за счет
19
чего отличается большей маневренностью и свободой при работе, можно
подъехать вплотную к разгружаемому объекту.
Вывод: Таким образом, после ряда операций сформирована база данных,
в которой хранится вся информация и размещении, составе и датах
поступления и отправки грузов.
Каждому элементу в базе грузов присвоена ячейка, в нем храниться
информация о рейсе и самолете, на котором отправиться груз своему
получателю. АИС склада обменивается данными с базой данных аэропорта и
при любых изменениях в рейсах будет меняться информация и в базе данных
АИС. Данная система позволяется своевременно производить отгрузки и
избегать всех ошибок, которые могли бы произойти.
В ПО вноситься время, которое устанавливает оператор, в течение этого
времени ПО запрашивает информацию о готовности рейса принять груз
если есть подтверждение, то начнётся отгрузка но если рейс не готов
принять груз то об этом будет сообщено оператору и он сможет уточнить
причину задержки.
Процесс отгрузки протекает следующим образом, как только пришло
подтверждение о готовности приема грузка на рейс программа запускает
отгрузку. ПО обращается к базе данных, в которой храниться информация о
месте грузка которое будет отправлено на рейс. Получив данные, программа
выбирает путь, по которому кран-штабелер перемещает груз к паллету. Как
только кран находит груз, он начинает его сканировать при помощи сканера
штрих кода, который на нем установлен. Информация сверяется с базой
данной грузов. Как только информация подтверждается кран, перемещает
груз на транспортировщик после этого система задает маршрут движения
транспортировщика к конвейеру выдачи грузов.
20
Попадая на конвейер, считывается штрих код, который передаться в
главный компьютер он сверяется с базой данной и если он совпадает то он
удалиться из системы хранящихся грузов и перемещает его в базу данных
отправленных грузов дополняя информацию сведениями о грузе, рейсе,
время отгрузки и всю подробную информацию.
1.3.2 Метод инвентаризации на складе
Инвентаризация проводится в условиях большой нехватки времени, как
на склад на все это время не обходимо полностью остановить. При этом
погрешности при инвентаризации свобод на нет все усилия, при
исправлениях старых ошибках возникают новые.
Использование автоматизированной системы дает возможность
значительно облегчить работу и ускорить процессы инвентаризации на
складе, данная задача возникает за счет частичных и циклических
инвентаризаций которые проходят без остановки склада. При полноценной
работе циклических инвентаризаций она превращается в формальность и не
обходима аудиторам в большей степени. Циклическую инвентаризацию
можно провести и без АС, но при этом не обходимы достаточные ресурсы.
Циклические инвентаризации подразделяются на инвентаризации в
складской зоне, дате и группе грузов. При инвентаризациях используют
радиотерминалы. На радиотерминалы передают информацию для проведения
подсчета тех областей склада, где она еще не проводилась продолжительное
время. Радиотерминал выполняет две роли пассивную и активную, при
пассивной роли пользователь сам решает какую область склада проверить.
Терминал будет выполнять роль блокнота, с которого пользователь может
выбрать груз и другие параметры.
Радиотерминал в активной роли доступен только в продвинутых
автоматизированных системах, для его работоспособности необходимы
21
специальные настройки. При конфигурации настраивается цикл подсчета
каждого груза и в точно назначенное время на радиотерминалах работников
ответственных за инвентаризацию появляться задачи, которые необходимо
выполнить.
Инвентаризация может включать в себя также одновременную
корректировку содержимого проверяемой ячейки. В системах учитывается
процент расхождения, при этом вводится определенная величина, если
подсчет превышает процент расхождения, автоматическая корректировка
остатков не производится и решение принимает менеджер. Плановые задачи
инвентаризации при наличии автоматизированной системы можно создавать
в соответствии с циклом, учитывая тот промежуток времени, когда
проводилась инвентаризация. Они будут появляться циклично, например раз
в 2 месяца для грузов группы В. Эти задачи распределяются между
пользователями, которые выполняют инвентаризацию.
Следующий тип инвентаризации – внеплановый, он может создаваться
вручную. Если у ответственного кладовщика есть основания предположить
недостачу какого-нибудь груза на складе, он может сам создать задачи
инвентаризации, которые появятся на радиотерминалах. Существует и
третий тип задач – задачи по событию их генерирует САУС.
1.3.3 Полная инвентаризация
Всегда на складах хранения встает вопрос о том соответствует ли
количество груза хранимых на складе и документации, базами данным. В
самом лучшем случаи это так, но это не всегда соответствует
действительности. Так же бывают факты хищения и пропажи груза поэтому
для того что бы с документацией не было расхождений проводят полную
инвентаризацию складского имущества. Как только приступили к
инвентаризации всю документацию сдают в бухгалтерию, где проводиться
сверка с базой данной. Если есть не стыковки с базой данных то этот факт