63
также дополнительных требований определенного заказчика. Перед тем как
запустить процесс производства, необходимо определить операции, объем
контроля и нормативные значения на каждом этапе производственной
цепочки. Под операцией контроля понимается набор действий,
предназначенных для исследования определенных качеств материала. В
металлургическом производстве это, в том числе (рис. 4).
Рис. 4. Этапы работы металлургического участка электромашинного
предприятия
Объем контроля – это набор качественных характеристик, количество
образцов, необходимых для достоверного определения соответствия продукта
в рамках одной операции контроля. Нормативные значения определяют
рамки, в которые должно укладываться фактическое значение конкретной
характеристики, для операции химического анализа, например это процентное
содержание углерода. Процесс определения операций и объема контроля
также разбивается на несколько этапов. Объем испытаний – набор операций
контроля:
1. Определение объема контроля для готовой продукции.
2. Определение объема контроля для каждой технологической операции.
Технологическая операция – определяет конкретный этап производства,
например выплавка или отжиг.
Начнем по порядку с первого и самого основного этапа – определения
объема контроля и нормативных значений. Поскольку ГОСТЫ и ТУ содержат
большой объем информации, некоторая информация имеет ссылочный
характер, т.е. ТУ имеет ссылки на ГОСТ и пр. Основной же проблемой
является наличие достаточно сложных зависимостей нормативных значений
Химический анализ
Контроль технологии
Испытание свойств
Разбраковка
64
от различных дополнительных условий - размеров, профиля и т.п. Поэтому то
и нужен этот этап нормализации требований для того чтобы в процессе
производства можно было четко понимать какие операции контроля
необходимо проводить, какие характеристики измерять и каким нормативным
значениям они должны соответствовать. Однако процесс производства
включает в себя множество этапов и соответственно на каждом определенном
этапе не обязательно проводиться должен проводиться полный набор всех
операций контроля и определяться весь объем контролируемых
характеристик. Например, операция «Химический анализ» проводиться только
на этапах выплавки и переплава, только там где химический состав
действительно изменяется, при отжиге или отковке проводить эту операции
заново не имеет смысла. Таким образом, следующим этапом является
определение объема испытаний для каждой технологической операции. Этот
этап требует несколько другой квалификации, поэтому и проводиться
отдельно. Итак, в результате после прохождения этих двух этапов перед
началом производства будут сформированы два основополагающих документа
1. План контроля заводского заказа – ПК КЗ.
2. Планы контроля для технологических операций, по одному на
каждую технологическую операцию, выполняемую в рамках одного заказа
основного производства – ПК ТО.
Эти документы, как говорилось ранее, являются основополагающими
для всего последующего контроля качества и должны, в обязательно порядке,
проходить этапы согласования и утверждения.
Теперь, когда все необходимые требования к продукции на каждом
этапе сформированы, можно начать процесс производства. Рассмотрим этот
процесс на примере технологической операции «Выплавка» (рис. 5).
65
Рис. 5. Контроль технологической операции
Как видно из рис. 5, прежде чем признать материал годным и отпустить
на следующий шаг производственной цепочки, необходимо провести сбор
данных и определить пригодность этого металла. Для этого будет
использоваться созданный ранее план контроля. Однако, возможна ситуация
когда одновременно выплавляются материалы, предназначенные для разных
заказов основного производства и соответственно для выплавки будут
определены несколько планов контроля. Это объясняется тем, что объем печи
может превышать объем заказа, в этом случае несколько заказов со схожими
требованиями объединяются. Тогда, при сборе фактических значений и при
определении соответствия, необходимо работать сразу с несколькими планами
контроля. Процесс в этом случае выглядит следующим образом (рис. 6). Здесь
видно, что для определения фактических значений используется
объединенный объем контроля, а нормативные значения берутся для каждого
плана контроля в отдельности.
Объединенный план контроля – это в данном случае дополнительная
сущность, которая должна формироваться автоматически из всех планов
контроля, созданных на клиентские заказы, входящие в данную
технологическую операцию.
66
Рис. 6. Процесс контроля операции
Для чего это понятие должно быть введено, Причиной является сам
процесс отбора образцов (рис. 7.). Как видно из схемы отбор образцов
происходит в не цехе испытаний, а количество отбираемых образцов должно
быть известно. Если в цехе испытаний есть информация о том, какие планы
контроля используются для данной продукции, то в производственном цехе,
такой информации нет. Но технологическая операция не начинается с цеха
испытаний, совсем наоборот. Таким образом, этот объединенный план
контроля должен быть создан на этапе планирования и это может быть
сделано автоматически, исходя из состава технологической операции.
Рис. 7. Предлагаемый этап контроля качества
Теперь можно рассмотреть уже весь процесс целиком (рис. 8.). На этой
схеме изображен процесс выплавки, начиная с расчета шихтовки и заканчивая
назначением материала на следующие шаги в цепочке технологических
операций. Отсюда опять же вытекает необходимость автоматического
формирования объединенного плана контроля.
67
Рис. 8. Предлагаемый процесс контроля качества
Для того, чтобы автоматизировать данный процесс, необходимо
определить еще некоторые дополнительные понятия. У нас уже есть
основополагающие вещи, необходимые для автоматизации процесса – это
планы контроля двух уровней, объединенный план контроля, необходимо
добавить также понятие технологическая цепочка, плавка, задание на
контроль и контрольная партия.
Технологическая цепочка – последовательность технологических
операций, необходимых для получения требуемого вида продукции. Плавка –
каждая операция выплавки, переплава в металлургическом производстве
имеет свой уникальный номер, использующийся в качестве номера плавки,
каждый материал обязательно имеет свой номер плавки. Обработка
материалов, как правило, производится поплавочно, т. е. в одной
технологической операции одновременно не могут использоваться материалы
из разных плавок. Задание на контроль – заявка, переданная в цех испытаний.
Включает в себя информацию о материалах, образцы и пр. информацию,
необходимую для дальнейшей обработки. Задание на контроль формируется
после завершения технологической операции и получения выходного
материала. Контрольная партия – дополнительная сущность, введенная для
объединения материалов с одинаковыми признаками (набор признаков может
различаться).
Рассмотрим более детально интеграцию процесса контроля качества и
производства (рис. 9).
68
Рис. 9. Интеграция процесса контроля качества и производства
С одной и той же технологической операции выходит несколько
материалов, это может быть связано с различными факторами. В данном
случае для производства должно быть четко определен материал именно как
объект, с указанием местоположения, профиля, времени производства,
бригады и пр. характеристик. Но, для проведения контроля качества вся эта
информация не нужна, так как все остальные характеристики (плавка,
технологическая операция, набор ГОСТ и ТУ) этого материала позволяют
рассматривать его как единое целое, т. е. цех испытаний оперирует целиком
партией материала. Это дает возможность проводить испытания только один
раз и создавать только одно задание на контроль, при этом вновь
произведенные материалы, удовлетворяющие определенным требованиям,
должны будут автоматически включаться в контрольную партию.
После того как все испытания проведены и определено соответствие
контрольной партии тому или иному ГОСТ и ТУ, часть материал, признанного
годным, должна отправиться далее по технологической цепочке, а часть, либо
на комиссию по качеству, либо на передел, либо просто списывается в брак.
Естественно, что сам процесс контроля качества включает в себя такие этапы
как отправка/прием или возврат образцов, создание повторных заявок на
образцы, ввод фактических значений характеристик в разрезе операция
контроля, проведение операции сравнения фактических значений
контролируемых характеристик с их нормативными значениями в
полуавтоматическом режиме, и наконец, принятие решения о соответствии.
Решение о соответствии может быть принято также и в разрезе характеристик,
образцов и операций контроля. Процесс интеграции контроля качества в
69
производственный процесс предполагает также возможность блокирования
каких-либо действий с материалом до принятия решения о качества
(признание годным или списание в брак), это может быть сделано, как с
использованием электронных средств, так и организационно.
В процессе работы вся собранная информация на каждом этапе
производства должна быть сохранена для дальнейшей обработки. На
основании этих данных формируется различная отчетность. А на последнем
этапе производственной цепочки, на основании всех проведенных ранее
испытаний, сделанных заключений по всем заданиям на контроль которые
были проведены во время производства, становится возможным создание
сертификата качества на готовую продукцию.
Для выбора наиболее эффективного решения для поставленной задачи
автоматизации контроля качества будем учитывать все особенности и
специфику автоматизируемого процесса. Из всех предполагаемых вариантов
необходимо остановиться на трех, наиболее подходящих и реализуемых
проектах. Было принято решение просмотреть возможные варианты уже
разработанных ИС для подобных предприятий.
Из интернет — ресурсов были выбраны 2 наиболее подходящих
варианта разработанной ИС для автоматизации учета контроля качества —
«Универсальная программа учета 1.8» и «ПромСофт» и автоматизация
выбранного процесса, путем добавления к основному модулю системы 1С:
Управление производственным предприятием 8 — дополнительного модуля,
так же ранее разработанного. Для правильного выбора направления
автоматизации была составлена таблица сравнения отдельных характеристик
каждого из предложенных вариантов (таблица 10).
Таблица 10
Таблица сравнений выбранных программных средств
Характеристика
Выбранные программных средств для решения задачи
Промсофт
Универсальная
программа учета
1.8
1С:Управление
производственным
предприятием 8
70
Стоимость покупки продукта,
внедрения и настройки, руб.
120000
30000
1550000
Абонентская плата на
обслуживание в год, руб.
18000
0
0
Настройка программы под
данное предприятие
-
+
+
Разработанный интерфейс
+
+
-
Работа с несколькими
пользователями
+
+
+
Высокая скорость работы
+
+
+
Импорт и экспорт данных
+
+
+
Ограничение прав доступа
+
+
+
Шаблоны документов
+
-
+
Построение отчетов
+
+
+
Настраиваемый учет по любым
данным
+
+
+
Поиск по полям
+
+
+
Списания продукции как брака
-
+
+
Табличные поля
-
+
+
Учет по серийным номерам
+
-
-
Учет брака
+
+
+
Статистическая отчетность
-
-
+
Все предполагаемые варианты автоматизации подходят для отдела
контроля качества. Все три программных продукта работают с учетом
продукции, выводом отчетов о производстве и браке на производстве, но в
данных программах есть и недостатки, не все функции удовлетворяют
специфике предприятия, такие как использование шаблонов документов,
настройка программы под данное предприятие, стоимость внедрения и
обслуживания программы, а в некоторых системах наоборот имеет место
избыток функций, которые ни как не будет использованы в ходе работы с ней.
Для поставленной задачи необходима программа с определенными
функциями, работающая с отчетами, с ограниченными правами доступа
пользователей, программа не только учитывающая, но и выводящая
статистику по браку за период, тогда как 1С предлагает расчеты по стоимости
изделий и представляет большой перечень функций, в которых нет
71
необходимости. Поэтому, в данном случаи можно предложить создать
отдельную программу для автоматизации отдела качества, которая будет
реализовывать следующие функции, касающиеся данного предприятия:
учет некачественных изделий выпущенных на предприятии;
учет неисправностей оборудования на предприятии;
создание отчетов о неисправностях и некачественных изделиях за
период;
создание отчетов о неисправностях и некачественных изделиях на
определенном оборудовании;
формирование заявления для передачи оборудования в ремонт.
Созданная программа позволит сократить время сотрудникам компании
на ведение учета некачественных деталей и неисправностей оборудования, на
создание отчетной документации для вышестоящего начальства и
формирование заявления на ремонт оборудования со списком неисправностей
и поломок.
Таким образом, предлагаемая схема контроля качества в производстве,
предлагает системный подход к управлению качеством. Это не просто сбор
данных, это контроль на каждом шаге производства. Такой подход
обеспечивает, кроме того более оптимизированное использование
человеческого ресурса, за счет разделения труда. Определение соответствия
характеристик нормативам происходит в полуавтоматическом режиме, это
снижает вероятность ошибки, тем более что такого рода сверка происходит
несколько раз в несколько этапов. Плотная интеграция в производственный
процесс не позволит запустить в производство материалы не прошедшие
контроль качества или не соответствующие необходимым нормативам.
Упорядоченность данных позволяет легко найти результаты испытаний,
проведенных на любом из шагов производственной цепочки. Система аудита
и разграничения прав доступа должна будет точно определить не только дату
и время действий совершенных в системе, но также и ответственного
72
сотрудника, что само по себе уже способно повысить уровень ответственности
и производительность труда персонала завода. Данные, собранные в
результате работы за определенный период, позволят производить
дополнительный анализ, расчет различных статистических величин. Эта
информация может быть использована для улучшения производственного
процесса, определения тонких мест при планировании, позволит оценить
такие характеристики, как экономическая выгода от приобретения нового
оборудования или обучения персонала. Все это, в конечном итоге, позволит
оптимизировать производственный процесс и повысит
конкурентоспособность продукции. Помимо этого, необходимо отдельно
рассмотреть возможность разработки системы показателей качества,
учитываемых при организации контроля качества продукции.
3.2. Разработка положения о системе контроля качества продукции
Главные задачи руководства предприятия заключаются в том, чтобы
следить за эффективной системой контроля и вовремя принимать меры по
устранению недостатков этой системы. Введение системы внутреннего
контроля (СВК) обеспечит надежность финансовой информации и снизит
риски принятия ошибочных решений. Для того, чтобы привести в действие
эту систему необходимо определить существенные риски, разработать
регламентные процедуры, а также корректирующие действия, которые смогут
исправить ситуацию. Затраты на предупредительный контроль будут более
эффективными и помогут предупредить возникновение рисков. Введение
системы внутреннего контроля электромашинное предприятия необходимо
для того, чтобы повысить уровень эффективности работы его подразделений.
При этом СВК (системы внутреннего контроля) позволит обеспечить
достоверность информации, эффективно использовать ресурсы предприятия.
Нами предлагается внедрение следующего Положения о системе
внутреннего контроля для электромашинного предприятия.