42
Также существовали проблемы, связанные с поиском товара на складе и
выполнением инвентаризации. Для выполнения инвентаризации требовалось не
менее 3 дней. Что приводило к простоям склада более месяца в год.
Инвентаризация проводилась вручную, поэтому было много ошибок
«человеческого фактора». Долгий поиск товара приводил к тому, что
требовалась дополнительная рабочая сила для выполнения работ. Требовались
люди, которые «знали где что лежит» и они сопровождали грузчиков.
Также это приводит к ошибкам и путанице подсчета количества товара
при инвентаризации, так как она производится не полностью, а по частям.
Данные проблемы приводят к ошибкам при выполнении складских операций,
что в свою очередь ведет к увеличению длительности процессов на складе.
На передвижение персонала по складу в течение дня тратится 30−50%
рабочего времени, а на выполнение инвентаризации в среднем 100% рабочего
времени всех сотрудников в течении 2х дней. Еще один день требовался для
того, чтобы свести результаты инвентаризации. Склад во время инвентаризации
прекращал процессы приемки и отгрузки. Поскольку производственные
процессы не останавливались, товар размещался в проходах, еще более
затрудняя процесс дальнейшей работы, после старта склада. Таким образом
инвентаризация значительно замедляла работу приемки/отгрузки склада еще на
несколько дней.
Дерево проблем складской логистики предприятия отражено на Рис. 12.
43
Рис. 12. Дерево выявленных проблем складской логистики предприятия ООО
«Сурская мебель»
Следовательно, для того чтобы сократить число ошибок и время
выполнения складских операций встала необходимость упростить поиск товара
на складе и минимизировать участие человека.
Дерево целей складской логистики предприятия ООО «Сурская мебель»
представлено на Рис. 13.
44
Рис. 13. Дерево целей складской логистики предприятия ООО «Сурская
мебель»
Таким образом, в данном параграфе приведена краткая характеристика
предприятия и изучена существующая система логистики ООО «Сурская
мебель». Проведенный анализ выявил множество проблем, существующих в
системе управления складом на предприятии. Так, до внедрения на
предприятии разработанного проекта системы управления адресным складом,
складской учет на предприятии не был автоматизирован, товары,
комплектующие располагались на складе под табличками с названием,
написанном на бумажном листе, который постоянно падал, терялся и пр. Когда
45
в отведенной зоне хранения товара места не хватало, его располагали на
свободных местах, о которых никто не знал, кроме человека, который
разместил.
О расположении товаров знали только некоторые кладовщики,
соответственно, на поиск и погрузку товаров уходило много времени, поиск
иногда занимал значительное время и доходил до 2-х часов на одну позицию.
Это же обстоятельство приводило к тому, что предприятие вынуждено
было оплачивать повышенную заработную плату «за знание». Поскольку уход
такого человека с предприятия приводил к значительному замедлению
процесса отгрузки и коллапсу в работе склада в пиковые месяцы.
Из-за ручного контроля отгрузки существовало множество расхождений
по накладным. Другой товар уезжал клиенту (пересорт, например, по цвету).
Это в свою очередь приводило к тому, что другому клиенту товар не могли
собрать. Приходилось обеспечивать возврат товара, а это приводило к
дополнительным транспортным издержкам. Поэтому требовалась частая
инвентаризация, которая, в свою очередь, не только выправляла ситуацию, но и
также, по некоторым позициям, усугубляла её из-за неточностей в подсчетах, и
остановки склада и дальнейшего замедления сразу после проведения.
То есть, главные проблемы на складе связаны с поиском и ручной
идентификацией продукции, что и является причиной высоких издержек. Склад
несет значительные убытки, порчей товара, потерями товара на складе и
потерями времени и производительности труда. Как упоминалось ранее,
работники склада осуществляют поиск позиций вручную. Данные проблемы
приводят к ошибкам при выполнении складских операций, что в свою очередь
ведет к увеличению длительности процессов на складе.
Следовательно, в результате бурного роста продаж и увеличения
ассортимента производимой продукции перед предприятием встала задача
сокращения операционных издержек и внедрения системы автоматизации.
2.3 Разработка и внедрение системы автоматизации управления складом ООО
«Сурская мебель»
46
Рассмотрим процесс разработки проекта и внедрения системы управления
адресным складом (WMS) на предприятии ООО «Сурская мебель».
Основные цели внедрения системы управления складом:
повышение точности данных на складе с использованием
технологий адресного хранения, штрихового кодирования и онлайн обмена с
базой данных при помощи Wi-Fi-сетей;
оперативный визуальный мониторинг состояния склада;
увеличение скорости комплектации заказов с заданием
определённой логики;
стандартизация проведения ключевых складских операций и
сокращение количества ошибок, возникающих при их выполнении;
уход от зависимости работы склада от экспертных знаний
персонала;
проведение инвентаризации без остановки склада;
управление размещением, сборкой заказов и отгрузками;
мониторинг деятельности склада и персонала;
получение и обработка статистической информации по работе
склада;
прогнозирование показателей и скорости отгрузки;
снижение требований (экономия на зарплате) к рядовому персоналу
(не требуется учить, где что лежит, анализировать, достаточно понимать цифры
и буквы, быть внимательным);
высокая степень распараллеливания операций в автоматическом
режиме, без вмешательства человека, для управления скоростью отгрузки;
управление складом на уровне правил и контроля на основе
статистики, а не на уровне разовых указаний.
47
Следовательно, принято решение о внедрении на предприятии
автоматизированной адресной системы управления складом (WMS) (также
такие системы называют «умный склад»)
WMS (англ. Warehouse Management System) – система управления
складом. Призвана автоматизировать работу складского персонала, а также
обеспечить оптимизацию и контроль выполнения заданных технологических и
бизнес-процессов, принятых в складском комплексе. Эта система призвана
распараллелить процессы на складе, оптимизировать действия персонала и
забрать монополию на знание (где что лежит) у рядового персонала
(кладовщиков)
Суть данной системы заключается в том, что каждому месту
присваивается адрес, что приводит к образованию своеобразной ячейки.
Объединение всего множества ячеек позволяет создать карту склада. В
дальнейшем все действия по складу производятся с указанием номера ячейки.
Далее, в систему управления складом вводится реальная физическая
модель склада, в 2D/3D формате. На этой карте отмечаются зоны, на которые
условно поделен склад, а также указываются пулы ячеек.
При проведении операций по заполнению склада эти ячейки заполняются
товарами. Для упрощения процесса прибегают к штрихкодированию
(внутреннему и внешнему), благодаря которому каждому товару присваивается
определенный штрих-код, по которому товар в свою очередь может быть
идентифицирован и привязан к определенной ячейке (товар числится на
остатках ячейки). Склад представляет из себя множество (столько сколько
ячеек) мини-складов.
Таким образом, автоматизация управления складом достигается за счет
внедрения и интеграции набора аппаратных средств (устройства нанесения и
считывания штрих-кодов, терминалы сбора данных, складское и
транспортнопогрузочное оборудование) с производственными процедурами и
трудовыми ресурсами в единый связанный рабочий комплекс, центральным
48
узлом которого является автоматизированная система управления складом
(WMS-система).
На Рис. 14 отражено функционирование WMS-системы
Рис. 14. Функционирование WMS-системы
В состав системы управления складом входят не только программно-
аппаратные средства, но также персонал, складские элементы и оборудование.
За счет сочетания перечисленных элементов формируется полноценная
логистическая система управления складом. Если оставить в системе только
программно-аппаратные средства, то ее структура будет выглядеть в
соответствии с Рис. 15.
49
Рис. 15. Состав WMS-системы
Рассмотрим требующийся план мероприятий для подготовки к запуску
WMS:
1. Подготовить зону «Браво». В рамках концепции запуска,
склад «Браво» – это отдельный логический склад с брендированной
продукцией одного из клиентов в рамках общего склада. Эта зона лучше
всего подходила в качестве «песочницы». В этой небольшой зоне собраны
разные виды товаров, и при этом она занимала небольшой размер.
Поэтому она лучше других подходила для отладки процессов.
a. Удостовериться, что ничего не лежит лишнего.
(например, палеты «Сурской мебели» в зоне «Браво») Убрать
мусор, и то, что не должно там лежать. Эта операция необходима
для расчистки территории для запуска автоматизированного склада.
Чтобы ничего не мешало подходу к ячейкам.
b. Проверить состояние маркировки стеллажей в зоне
«Браво». Переклеить там, где содрано. К моменту запуска мы
50
должны понимать, что все маркеры на месте, и работе системы
ничего не будет мешать
c. Собрать товар со всего склада в зону Браво. Пеналы –
оставить на местах или выделить специальное место под пеналы.
Для пробного запуска этот вид товаров (длинномеры, занимающие
несколько ячеек), не желательны.
d. Добавить этажи на стеллаже 11, пролеты 1-5. (разделить
2, 3 уровни пополам под паллеты 0.8м). Это позволит увеличить
вместимость и ускорить отбор по ячейкам. Требовалось
организовать дополнительные ячейки для отбора товаров
e. Расчистить зону отгрузки от лишнего товара. (образцы,
«левые» паллеты) От того товара, который прямо сейчас не
грузится. Необходимо держать зону отгрузки в чистоте, чтобы
другой товар случайно не уехал.
f. На 13-е октября запрет на погрузку Браво.
Инвентаризация в первую очередь по Браво. (сканируем всё,
распечатываем остатки сравниваем с остатками КИС,
перепроверяем) (КИС – коммерческая информационная система –
1с Торговля). Постановка товаров на учёт.
g. На 12, 13-е число, по возможности, убрать план
производства на Браво. (не выдавать продукцию, пока не будет
проведена инвентаризация). Все УЖЕ принятые выпуски должны
быть закрыты (проведены) в КИС. На 12-е – поставить машину с
фасадами на отгрузку. (максимально освободить зону фасадов
Браво). Требуется, чтобы во время проведения инвентаризации не
было поступлений с производства.
2. Подготовить КИС (коммерческую информационную систему
– 1с Торговлю)
a. Создать дополнительный склад «Браво ГП3 – ручной
набор».
51
b. Перенести на этот склад все товары, которые не будут
проходить через автоматизированный склад, не будут
инвентаризироваться 13,14 октября и будут отгружаться вручную
(например, образцы). На складе Браво ГП3 (автоматизированный)
оставить ТОЛЬКО каркасы, фасады и пеналы Браво. Остальные
товары будут добавлены в адресный склад позднее, после
отработки основных операций и выработки необходимого уровня
понимания у персонала.
c. Создать инструкции персоналу, что на Браво ГП3 –
автоматизированный перемещать ТОЛЬКО каркасы, фасады и
пеналы Браво.
d. Проверить, что все сделанные и принятые на склад
выпуски корректно проведены.
3. Определить ПРАВИЛА погрузки Браво (постановки машин) и
регламенты и довести до сведения менеджеров. Данные регламенты
определяют требования по персоналу. Если разрешить ночную отгрузку –
нужно обучать ночного диспетчера. Данные требования будут
действовать только на период оттачивания мастерства персонала, и в
дальнейшем будут сняты:
a. Машина ТОЛЬКО с каркасами – не более 2 машин на
одни ворота в день. Погрузка каркасов должна быть начата не ранее
8ч и закончена до 18ч. Максимальный срок погрузки – 3ч на
машину. (Оптимально – не более 1.5ч к этому стремимся)
b. Машина с фасадами – не более 1 машины в день.
Машина должна встать на погрузку не ранее 8ч. Максимальный
срок погрузки – 7ч на машину (оптимально – не более 3.5ч)
c. Фасады грузятся только в будни.
4. Требования по скорости работы:
a. Обеспечить быстрое освобождение зоны отгрузки