52
которые несет предприятие за время анализируемых производственных
процессов. Структура потерь представлена в таблице 3.2.
Таблица 3.2 – Структура потерь процессов изготовления пакета и вала
для якоря электродвигателя 7ПО-4К
Процесс изготовления пакета для якоря
электродвигателя 7ПО-4К
Процесс изготовления вала для якоря
электродвигателя 7ПО-4К
Потери первого рода
Потери первого рода
Ожидание
Ожидание
Лишние движения
Лишние движения
Брак
Брак
Ремонт
Потери второго рода
Потери второго рода
Транспортировка
Транспортировка
Настройка оборудования
Настройка оборудования
Работа с документацией
Контроль качества
Уборка места
Работа с документацией
Уборка места
На рисунках 3.2, 3.3 представлены относительные показатели «потерь»
и «времени, которое добавляет ценность производимой продукции» в общем
времени процессов сборки пакета и изготовления вала для якоря
необмотанного 7ПО-4К.
Рисунок 3.2 – Относительные показатели «потерь» и «времени, которое
добавляет ценность производимой продукции» в общем времени процесса
сборки пакета для якоря необмотанного 7ПО-4К
53
Рисунок 3.3 – Относительные показатели «потерь» и «времени, которое
добавляет ценность производимой продукции в общем времени процесса
изготовления вала для якоря необмотанного 7ПО-4К
На основании произведенных наблюдений за производственными
процессами, диалогов с мастерами и рабочими цеха, автором были
предложены решения по оптимизации данных производственных процессов
за счет сокращения потерь.
Данные предложения представлены в таблицах 3.3, 3.4.
С учетом возможности реализации предложенных мероприятий,
автором были составлены «идеальные» карты потока рассматриваемого
процесса (карты, из которых исключаем все потери первого рода и, по
возможности, частично потери второго рода) и «реальные» карты (карты, из
которых исключаем потери, с учетом тех мероприятий, которые предприятие
в силах реализовать в ближайшие 2-3 месяца). Данные карты представлены на
рисунках 4.3, 4.4, 4.8-4.13 в приложении 4.
54
Таблица 3.3 – Предложения по оптимизации потерь, выявленных во время процесса изготовления пакета для якоря
электродвигателя 7ПО-4К
Потери
Решения для оптимизации
Процесс сборки пакета
1) Ожидание
консультация с мастером
Проблема: сменное задание дается рабочим в устной форме.
Решение: оптимизировать сменное планирование:
в начале рабочего дня ввести обязательную выдачу
сменных заданий рабочим в письменной форме, с
указанием необходимого инструмента, а также
количества деталей/нзп, согласно
производственному плану.
нерегламентированные перерывы (курение)
Решение: урегулировать
продолжительность и количество
перерывов для курения правилами
внутреннего трудового распорядка.
2) Лишние движения
поиск инструментов
Решение: организовать хранение необходимого инструмента возле
каждого станка.
замер размеров штампа
Решение: завести журнал с указанием
всех размеров каждого штампа по
изделиям.
3) Дефекты /брак
штамп с дефектом
Проблема: во время установки штампа рабочие обнаружили, что данный
штамп с дефектом.
Решение: ввести регламент по техническому обслуживанию и
ознакомить с ним рабочих, мастеров цеха, а также ремонтную службу.
Дефектный штамп храниться на участке не должен, - при обнаружении
дефекта либо должна быть оформлена заявка на изготовление нового
штампа, либо он должен быть отправлен в ремонтную службу.
высокий процент брака после зачистной
машины
Проблема: устаревшее оборудование, детали "горят", вылетают из
машины, падают на пол, мнутся.
Решение: покупка нового оборудования либо усовершенствование
текущего оборудования (предотвратить падение деталей путем
сооружения специального "механизма" подачи деталей сразу в ящик)
4) Транспортировка
большое расстояние между
производственными участками
Решение: оптимизация производственных участков: литейный цех и
участок большой штамповки
55
Таблица 3.4 – Предложения по оптимизации потерь, выявленных во время процесса изготовления вала для якоря
электродвигателя 7ПО-4К
потери
Решения для оптимизации
Процесс изготовления валов
1) Ожидание
разбор тех. процесса,
консультация с технологом
Проблема: тех.процесс написан для старого станка, который уже не используется.
Решение: переписать тех.процесс для нового станка с ЧПУ, с учетом имеющегося инструмента.
согласование размера вала с
главным технологом
Проблема: в ходе контроля ОТК обнаружено несоответствие одного размера вала размеру в тех.карте.
Решение: пересмотреть тех.карту, внести исправления и согласовать с главным технологом; пересмотреть
тех.процессы по другим изделиям, которые так же были переведены на новые станки, чтобы исключить
подобные ситуации в будущем
ожидание контролеров ОТК
Проблема: из-за большого количества производимых изделий (согласно производственному плану), изделия
долгое время "ждут своей очереди", процесс простаивает.
Решение: увеличение штата отдела ОКТ
Проблема: во время ночной смены в цехе отсутствуют контролеры ОТК. Поэтому в "экстренном" случае
рабочие вынуждены откладывать работу до прихода контролеров.
Решение: ввести посменный график работ среди контролеров ОТК.
печь занята другими
изделиями
Проблема: из-за большой номенклатуры выпускаемых изделий печи постоянно заняты - образуются
длительные "простои".
Решение: закупить новые печи, исходя из: расчета загрузки, производственного плана.
ожидание шлифовщика
Проблема: большая загруженность шлифовщика. Валы ожидали след. этапа обработки 11,8 часов.
Проблема: отсутствие замены шлифовщику (шлифовщик уходил на больничный).
Решение: увеличение штата цеха за счет найма второго шлифовщика.
ожидание грузчиков
Проблема: низкий уровень диспетчеризации между участками.
Решение: назначить мастеров цехов ответственными за транспортировку деталей до места следующей
операции.
2) Лишние
движения
прочистка оборудования после
предыдущего оператора
Решение: утвердить график уборки оборудования (проводить уборку в конце каждой смены).
подбор инструмента для
настройки оборудования
Решение: для каждого станка определить необходимый инструмент и организовать места хранения для
данного инструмента.
поиск мерительного
инструмента для валов
Проблема: отсутствие необходимого мерительного инструмента
Решение: определить необходимый мерительный инструмент для каждого производимого изделия, заказать
изготовление недостающего мерительного инструмента и организовать места хранения.
3) Транспортировка
большое расстояние между
производственными участками
Решение: оптимизация производственных участков: термический участок и механический участок.
56
Следующим этапом, все полученные данные (по всем картам потока)
были занесены в сводную таблицу 3.5. В таблицах 3.5, 3.6 представлены
данные по количеству затраченного времени (в часах) в разрезе потерь, а также
рассчитана эффективность производственного процесса по каждой карте. Для
расчета эффективности использовалась формула (3.1):
, (3.1)
Таблица 3.5 – Сводная таблица показателей потока создания ценности
процесса изготовления пакета для якоря электродвигателя 7ПО-4К
карта текущего
состояния
карта идеального
состояния
карта "реального"
состояния
Время, час
%
Время,
час
%
Время,
час
%
Время процесса
25,39
15,53
16,04
Время, добавляющее ценность
14,54
57,27
14,54
93,66
14,54
90,64
Потери первого рода
9,34
36,77
0
0
0,39
2,43
Ожидание
7,75
30,53
0
0
0,25
1,59
Лишние движения
0,08
0,31
0
0
0
0
Брак
0,14
0,54
0
0
0,14
0,85
Ремонт
1,37
5,39
0
0
0
0
Потери второго рода
1,51
5,96
0,98
6,34
1,11
6,93
Транспортировка
0,57
2,23
0,46
2,97
0,50
3,14
Настройка оборудования
0,64
2,53
0,22
1,40
0,30
1,89
Работа с документацией
0,27
1,08
0,27
1,77
0,27
1,71
Уборка места
0,03
0,12
0,03
0,20
0,03
0,19
Эффективность (в %)
57,27%
93,66%
90,64%
Таблица 3.6 – Сводная таблица показателей потока создания ценности
процесса изготовления пакета для якоря электродвигателя 7ПО-4К
карта текущего
состояния
карта идеального
состояния
карта "реального"
состояния
Время, час
%
Время, час
%
Время, час
%
Время процесса
214,10
152,75
165,05
Время добавляющее
ценность
148,52
69,37
148,52
97,23
148,52
89,98
Потери первого рода
60,60
28,30
0
0
12,25
7,42
Ожидание
58,64
27,39
0
0
10,51
6,37
Лишние движения
0,21
0,10
0
0
0,00
0
Брак
1,75
0,82
0
0
1,75
1,06
Ремонт
6,65
3,10
5,89
3,86
5,94
3,60
Потери второго рода
1,33
0,62
1,33
0,87
1,33
0,80
Транспортировка
4,42
2,06
4,37
2,86
4,42
2,68
Настройка оборудования
0,58
0,27
0,01
0,01
0,01
0,01
Работа с документацией
0,18
0,09
0,18
0,12
0,18
0,11
Уборка места
0,13
0,06
0
0
0
0
Эффективность (в %)
69,37%
97,23%
89,98%
57
Таким образом, проанализировав полученные данные, можно сделать
следующие выводы:
1. У предприятия есть реальная возможность повысить эффективность
производственного процесса сборки пакета для якоря электродвигателя на
33,37 процентов, процесса изготовления вала – на 20,61 процент, при условии,
что будут реализованы предложенные автором мероприятия по оптимизации
процесса;
2. Процесс сборки пакета изделия 7ПО-4К: в структуре потерь первого
рода по текущему состоянию преобладает ожидание и ремонт, второго рода –
временные потери, связанные с длительной транспортировкой и наладкой
оборудования (рисунок 3.4);
3. Процесс изготовления вала изделия 7ПО-4К: в структуре потерь
первого рода по текущему состоянию преобладает ожидание и брак, второго
рода – временные потери, связанные с длительной транспортировкой и
наладкой оборудования (рисунок 3.5).
Заключительным этапом анализа был произведен расчет экономии за
счет снижения потерь по карте «реального» состояния.
Рисунок 3.4 – Структура потерь первого и второго рода (процесс сборки
пакета изделия 7ПО-4К)
58
Рисунок 3.5 – Структура потерь первого и второго рода (процесс
изготовления вала изделия 7ПО-4К)
За основу расчета были взяты данные экономического отдела ООО
«НПО Сибэлектромотор», представленные в таблицах 5.1, 5.2 (приложение 5),
6.3 (приложение 6), 7.4 (приложение 7), 8.5, 8.6 (в приложение 8):
– брак по участку №2 за 2014-2018гг изделие 7ПО-4К;
– брак по участку термообработки за 2014-2018гг изделие 7ПО-4К;
– расшифровка по зарплате на изделие якорь необмотанный (7ПО-4К);
– калькуляция себестоимости изделия 7ПО-4К;
– часовая тарифная ставка основных рабочих.
Итоговые (сводные) данные с рассчитанными потерями в денежном
выражении по участку №2 и участку термообработки представлены в таблицах
3.7-3.12.
Суммарные потери по браку складывались из затрат на материалы,
затрат на заработную плату и общепроизводственных расходов.
Потери, связанные с ожиданием (время простоя), складывались из затрат
на содержание запасов, а именно:
– складские затраты (плата за площадь, энергоснабжение, отопление,
воду, канализацию);
– заработная плата складского персонала.
Остальные потери, связанные с излишними временными «простоями»,
59
рассчитывались, исходя из затрат на заработную плату работников,
задействованных в производственном процессе и общепроизводственных
расходов.
Общая сумма всех потерь по двум анализируемым процессам, а также
рассчитанная экономия за счет снижения потерь по карте «реального»
состояния представлены в таблицах 3.13, 3.14.
Таблица 3.7 – Суммарное количество потерь в денежном выражении по
браку детали «крайний лист якоря» изделия 7ПО-4К
изделие
деталь
чертежный №
материал
колво
(шт)
цена
материала
(руб)
материал
всего
(руб)
з/п (руб)
з/п
всего
(руб)
обще
производ.
расходы
потери
на ед
(руб)
потери
всего
(руб)
7ПО
-4К
крайний
лист
якоря
8ДМ664083
-08
ЛИСТ 10КП Б
-ПН
-О
К270В5
-11-Г 1,0
(0,00625КГ)
205
0,125
25,625
1,388415
284,625
754,00
5,19
1064,25
Таблица 3.8 – Суммарное количество потерь в денежном выражении по
браку детали «вал» изделия 7ПО-4К
изделие
деталь
чертежный №
материал
кол
во (шт)
цена
материала
(руб)
материал
всего
(руб)
з/п
(руб)
з/п
всего
(руб)
Обще
производ
расходы
потери
на ед
(руб)
потери
всего
(руб)
7ПО
-4К
вал
8ДМ200
125
Сталь
35ХГСА
7
22,8
159,6
303,30
2123,12
5624,36
326,10
7907,09
60
Таблица 3.9 – Суммарное количество потерь в денежном выражении
(процесс сборки пакета изделия 7ПО-4К)
Время,
час (факт)
з/пл (руб)
общепроизвод.
расходы (руб)
итого потери (руб)
Потери первого рода
1,45
312,91
828,93
1141,85
Лишние движения
0,08
13,41
35,51
48,92
Ремонт
1,37
299,51
793,42
1092,92
Потери второго рода
1,51
219,73
582,08
801,81
Транспортировка
0,57
60,27
159,65
219,92
Настройка оборудования
0,64
108,38
287,10
395,47
Работа с документацией
0,27
46,31
122,69
169,00
Уборка места
0,03
4,77
12,65
17,42
Таблица 3.10 – Суммарное количество потерь в денежном выражении
(процесс изготовления вала изделия 7ПО-4К)
Время, час
(факт)
з/пл (руб)
общепроизвод.ра
сходы (руб)
итого потери
(руб)
Потери первого рода
0,21
50,799
134,57
185,37
Лишние движения
0,21
50,799
134,57
185,37
Потери второго рода
6,65
1342,3
3555,98
4898,31
Транспортировка
1,33
141,08
373,73
514,80
Настройка оборудования
4,42
1049,2
2779,49
3828,72
Контроль качества
0,58
76,563
202,82
279,38
Работа с документацией
0,18
43,806
116,05
159,85
Уборка места
0,13
31,667
83,89
115,55
Таблица 3.11 – Затраты на хранение запасов (участок №2, литейный цех)
Вид потерь
Время, час
(факт)
затраты на
хранение
запасов (руб/час)
итого потери
(руб)
Ожидание
7,75
136,5
1058,1
Таблица 3.12 – Затраты на хранение запасов (отделение станков с ЧПУ,
механический уч. №4, уч. термообработки)
Вид потерь
Время, час
(факт)
затраты на
хранение
запасов (руб/час)
итого потери
(руб)
Ожидание
58,64
178,5
10467,2
Таблица 3.13 – Расчет экономии за счет проведения мероприятий (по
61
«реальной» карте потока) по оптимизации процесса сборки пакета для якоря
электродвигателя изделия 7ПО-4К
Время,
час
(факт)
потери,
руб
(факт)
Время,
час
(план)
потери,
руб
(план)
экономия за счет
проведения мероприятий
(по «реальной» карте
потока) по оптимизации
процесса (руб)
Потери первого
рода
9,34
3264,19
0,39
136,55
3127,64
Ожидание
7,75
1058,1
0,25
34,73
1023,37
Лишние движения
0,08
48,92
0,00
0,00
48,92
Брак
0,14
1064,25
0,14
1064,25
0,00
Ремонт
1,37
1092,92
0,00
0,00
1092,92
Потери второго
рода
1,51
801,81
1,11
588,27
213,54
Транспортировка
0,57
219,92
0,50
195,15
24,77
Настройка
оборудования
0,64
395,47
0,30
186,45
209,02
Работа с
документацией
0,27
169
0,27
169,00
0,00
Уборка места
0,03
17,42
0,03
17,42
0,00
Итого потери (руб)
4 066,00р.
724,82р.
3 341,18р
Таблица 3.14 – Расчет экономии за счет проведения мероприятий (по
«реальной» карте потока) по оптимизации процесса изготовления вала для
якоря электродвигателя изделия 7ПО-4К
Время,
час
(факт)
потери
(руб)
Время,
час
(план)
потери,
руб
(план)
экономия за счет
проведения
мероприятий (по
«реальной» карте
потока) по оптимизации
процесса (руб)
Потери первого рода
60,60
18559,66
12,25
3753,18
14806,48
Ожидание
58,64
10467,2
10,51
1875,39
8591,81
Лишние движения
0,21
185,37
0,00
0,00
185,37
Брак
1,75
7907,09
1,75
7907,09
0,00
Потери второго рода
6,65
4898,3
5,94
4380,38
517,92
Транспортировка
1,33
514,8
1,33
514,80
0,00
Настройка
оборудования
4,42
3828,72
4,42
3828,72
0,00
Контроль качества
0,58
279,38
0,01
6,65
272,73
Работа с
документацией
0,18
159,85
0,18
159,85
0,00
Уборка места
0,13
115,55
0,00
0,00
115,55
Итого потери (руб)
23 457,96р.
8 133,56р.
15 324,40р.
Таким образом, в результате расчетов, автор получил следующие