6
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ .................................................................................................................. 7
ГЛАВА 1. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ОРГАНИЗАЦИИ ТЕХНИЧЕСКОГО
ОБСЛУЖИВАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЯ ..................................................................... 10
1.1. Понятие и сущность технического обслуживания предприятия
нефтегазохимического комплекса ........................................................................... 10
1.2. Инструменты и ключевые показатели для оценки эффективности систем
управления техническим обслуживанием и ремонтами ....................................... 19
1.3. Автоматизация технического обслуживания организации ........................... 27
ГЛАВА 2. ОЦЕНКА ОРГАНИЗАЦИИ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ
ПРЕДПРИЯТИЯ НЕФТЕГАЗОХИМИЧЕСКОГО КОМПЛЕКСА НА ПРИМЕРЕ
ООО «СИСТЕМНЫЙ ИНТЕГРАТОР» ФИЛИАЛ ПОВОЛЖЬЕ ......................... 34
2.1. Организационно-экономическая характеристика предприятия .................... 34
2.2. Анализ технического обслуживания ООО «Системный интегратор» Филиал
Поволжье .................................................................................................................... 37
2.3. Техническое обслуживание и ремонт оборудования автоматики и КИП
электроустановок напряжением до 1000 В ............................................................ 57
ГЛАВА 3. ПУТИ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ОРГАНИЗАЦИИ
ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЯ
НЕФТЕГАЗОХИМИЧЕСКОГО КОМПЛЕКСА .................................................... 62
3.1. Основные направления совершенствования технического обслуживания
предприятия ............................................................................................................... 62
3.2. Оценка эффективности внедрения мероприятий по совершенствованию
технического обслуживания ООО «Системный интегратор» Филиал
Поволжье .................................................................................................................... 69
ЗАКЛЮЧЕНИЕ ......................................................................................................... 77
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ ............................................... 81
7
ВВЕДЕНИЕ
Основой повышения эффективности газовой промышленности стала
автоматизация и телемеханизация технологических процессов всех элементов
системы газоснабжения, в том числе создание автоматизированных систем
управления (АСУ) предприятиями по добыче, транспорту и переработке газа, а
также строительными организациями и заводами по производству газовой
аппаратуры. АСУ позволяют обрабатывать и хранить информацию о
технологических процессах; дистанционно управлять механизмами и
аппаратурой; диагностировать исправность исполнительных механизмов.
В комплекс автоматики и телемеханики входят современные
технические средства: измерительные приборы; системы централизованного
контроля и управления, автоматического регулирования, телемеханики;
устройства локальной автоматики (станционного, цехового и агрегатного
уровней); цифровая аппаратура обмена информацией между иерархическими
уровнями управления газовой промышленностью, автоматизированное рабочее
место оператора; линейная система телемеханики; программное обеспечение;
комплекты датчиков и т.п. Наиболее распространенные в газовой
промышленности средства измерения – расходомеры, счетчики, манометры,
датчики давления.
Актуальность данной темы выпускной квалификационной работы
заключается в том, что основным условием обеспечения надежной работы
системы автоматики является техническое обслуживание, которое
подразумевает надзор за работой оборудования, содержание его в исправном
состоянии, проведение плановых технических осмотров, регулировок и т. д.
Техническое обслуживание и ремонт систем автоматики осуществляется
специалистами отделов контрольно-измерительных приборов и автоматики
(КИПиА) в структуре производственного объединения и персоналом по
ремонту и обслуживанию конкретного производственного объекта.
8
Целью работы является разработка мер по совершенствованию
организации технического обслуживания в ООО «Системный интегратор»
Филиал Поволжье.
Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие
задачи:
раскрыть понятие и сущность технического обслуживания
предприятия нефтегазохимического комплекса
исследовать инструменты и ключевые показатели для оценки
эффективности систем управления техническим обслуживанием и ремонтами
проанализировать подходы к автоматизации технического
обслуживания организации
дать организационно–экономическую характеристику предприятия
провести анализ технического обслуживания
ООО «Системный интегратор» Филиал Поволжье
провести исследование технического обслуживания и ремонта
оборудования автоматики и КИП электроустановок напряжением до 1000 В
сформировать основные направления совершенствования
технического обслуживания предприятия
оценить эффективность внедрения предложенных мероприятий
Объект исследования – система технического обслуживания в ООО
«Системный интегратор» Филиал Поволжье.
Предмет исследования – это система отношений, возникающих в
процессе технического обслуживания.
Методы исследований, использованные в работе, включают в себя:
анализ нормативных правовых актов, определяющих область
функционирования систем технического обслуживания; анализ известных
методов и методик, применяемых для оценки функционирования ТО и др.
9
Для написания данной работы использовались нормативно-правовые
акты, материалы научной и учебной литературы, таких авторов как:
Охотникова П.А., Сабиров Р.А., Колобов А.Н., Измайлова Д.З. и др., материалы
периодической печати, а также документы ООО «Системный интегратор»
Филиал Поволжье.
10
ГЛАВА 1. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ОРГАНИЗАЦИИ ТЕХНИЧЕСКОГО
ОБСЛУЖИВАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЯ
1.1. Понятие и сущность технического обслуживания предприятия
нефтегазохимического комплекса
В промышленном секторе химического, топливно-энергетического,
целлюлозно-бумажного производства характер непрерывного технологического
процесса глобально влияет на организацию всей деятельности предприятия.
Огромную роль в достижении высоких производственных показателей играет
техническое состояние оборудования, для обеспечения исправности и
работоспособности которого необходимо развертывание комплексной системы
технического обслуживания и ремонта технологического оборудования.
Непрерывный производственный процесс обладает рядом особенностей,
которые влияют на организацию системы технического обслуживания и
ремонта технологического оборудования.
В рамках рассматриваемой проблемы необходимо определить ключевые
особенности организации непрерывного производства, которые напрямую или
опосредованно влияют на выстраивание комплексной системы технического
обслуживания и ремонта технологического оборудования.
Одной из самых главных особенностей является прямоточность
производственного процесса, при которой обеспечивается кратчайший путь
движения предметов труда от запуска сырья и материалов до получения
готовой продукции [1].
С точки зрения И.А. Норицына [2], непрерывные процессы - это
процессы, осуществляемые в режиме, который «прерывать или останавливать
нельзя и работа поэтому производится круглосуточно без выходных и
праздничных дней».
11
Следующей отличительной чертой является строгая взаимоувязанность
всей производственной системы (в том числе и системы ТОиР), характери-
зующаяся высокой производительностью технологической установки [3].
Кроме того, такая система имеет мощные потоки вещества и энергии,
параметры, количество и соотношение которых должны строго соблюдаться
для получения продукции в заданном количестве и качестве. Это неотъемлемое
условие для обеспечения непрерывности технологического процесса.
Вышеперечисленные особенности повышают требования к
автоматизации процессов производства продукции и их оптимизации по
одному из основных технико-экономических критериев - технологической
себестоимости, т.е. предполагают использование автоматизированной системы
управления технологическим процессом (АСУТП).
В непрерывном технологическом процессе даже кратковременный
простой обходится в десятки тысяч рублей в час, а, если учесть возможные
срывы поставок продукции потребителям из-за отсутствия минимальных
складских запасов для этого, стоимость простоя может увеличиться в
несколько раз.
Непрерывный тип производства обеспечивает большой выпуск
однородной продукции и высокий уровень специализации как предприятия в
целом, так и его отдельных производств, например в химическом производстве.
В отличие от дискретных производств, где эффект часто достигается и при
автоматизации небольших групп производственных бизнес-процессов даже на
отдельных участках, на непрерывных производствах, по оценке многих
экспертов [4], эффект становится заметным только в случае комплексного
внедрения изменений в производственной системе, причем этот эффект
выражается не только качественно (улучшение производственной культуры,
повышение слаженности работы производственных бригад и ремонтного
персонала, ясность правил и разграничение обязанностей и ответственности),
но и количественно (повышение производительности технологической линии,
12
снижение процентного содержания продукции, несоответствующего качества
(брака), снижение количества аварийных простоев и др.).
Если углубиться в особенности технологических операций, то по
характеру протекания во времени они подразделяются на непрерывные и
периодические. К непрерывным относятся такие операции, которые
осуществляются в системе непрерывно работающих аппаратов с перемещением
сырья и полупродуктов из одного аппарата в другой по ходу технологического
процесса. Очевидно, что в контексте реального производственного предприятия
невозможно представить организацию, в которой функционируют только
непрерывные процессы, зачастую присутствует существенная доля
периодических (непостоянных, производящихся через определенные или
изменяющиеся промежутки времени) и других (например, случайных) [3].
Следующей характеристикой предприятий непрерывного характера
производства является стремление к синхронизации материальных и со-
путствующих ему информационных потоков и потоков услуг, а также
оптимизация их количественных и качественных параметров, нарушение или
пренебрежение которыми влечет за собой, например, повышение
загруженности технологической линии, складских запасов, что ограничивает
свободу действий для проведения обслуживающих операций, организации
плановых остановов.
Нарушение принципа пропорциональности, заключающегося в
адекватном соотношении производительности и производственной мощности
между основными и вспомогательными цехами и участками как
взаимосвязанными звеньями производства, способствует возникновению узких
мест на одних стадиях, участках производства при наличии резервов по
остальным, что выражается, например, в снижении качества химических
реакций и выпускаемой продукции [3].
В работе М. Левина [5] особенностью процессов технического
обслуживания и ремонта оборудования в непрерывном производстве названо
расположение оборудования в границах одного территориального образования
13
предприятий разных отраслей при жесткой технологической взаимосвязи
(трубо- или электропроводами) и режимной - между собой и с оборудованием
потребителей (предприятий, организаций и населения).
Итак, непрерывность производственного процесса обусловливает его
прямоточность, автоматизацию, ритмичность [6], безостановочность,
технологическую сложность и взаимоувязанность, присутствие мощных
потоков веществ и энергии, их пропорциональности, дороговизну простоя,
специализацию как всей технологической линии, так и ее составляющих,
сложность оценки эффективности от изменений составляющих техкомплекса,
присутствие периодических и случайных операций наряду с непрерывными,
синхронизацию потоков, территориальную локализацию.
Рассмотрим организационные подходы к техническому обслуживанию и
ремонту оборудования в непрерывном производстве.
В любом подходе техническое обслуживание и ремонт оборудования
возможны только лишь на остановленном оборудовании в соответствии с
правилами техники безопасности, что можно схематически отразить на
условном графике протекания во времени останова оборудования для прове-
дения технического обслуживания и ремонта оборудования (рис. 1).
Рисунок 1. Протекание во времени останова оборудования для
проведения технического обслуживания и ремонта оборудования:
1 - работа оборудования, технологический процесс; 2 - останов
оборудования; 3 - проведение ТОиР оборудования на
остановленном оборудовании; 4 - запуск оборудования; t - время
Основная цель при проведении этого мероприятия - максимально
эффективное использование отведенного для обслуживания времени, т. е.
проведение требуемого количества работ по техническому обслуживанию и
ремонту оборудования с требуемым качеством. Сокращение времени между
14
остановом и запуском без потери качества и количества работ будет способст-
вовать сокращению упущенной выгоды в виде непроизведенной продукции за
время простоя.
Науке и практике известны на данный момент 3 подхода к
выстраиванию систем технического обслуживания и ремонта технологического
оборудования:
планово-предупредительный ремонт;
ремонт по фактическому состоянию;
ремонт в случае отказа (события).
Планово-предупредительный ремонт - ремонт, выполняемый в целях
предупреждения ускоренного износа, появления неисправностей и выхода из
строя отдельных деталей, узлов, агрегатов, приборов, связанный с их
принудительной заменой и осуществляемый в соответствии с заранее уста-
новленными сроками [7].
Основой организации системы планово-предупредительного ремонта
является предупреждение прогрессирующего износа технологического
оборудования, устранение возможности случайного выхода его из строя и
осуществление предварительной подготовки ремонтных работ, тем самым
увеличение времени его полезной работы, уменьшение интенсивности износа
нефтяного оборудования и повышение качества ремонтных работ.
Согласно ГОСТ 18322-2016 структуру технического обслуживания и
ремонта оборудования в системе планово-предупредительного ремонта можно
изобразить схематично (рис. 2) [8, 9]. Первая составляющая - техническое
обслуживание - всегда плановое, приводящееся ежесменно и периодически, а 2-
я и 3-я составляющие - текущий и капитальный ремонт - бывают планово и
непланово (аварийно) [10].
Применение системы планово-предупредительного ремонта на
предприятиях с непрерывным типом производства предполагает использование
информации о состоянии технологического оборудования, которая
систематизируется и поступает в соответствующие производственные и
15
сервисные подразделения. В дальнейшем полученная информация позволяет
планировать и выполнять ремонты и техническое обслуживание без остановки
производства.
Рисунок 2. Структура системы планово-предупредительного
ремонта
В результате разработки годового графика ППР для любого
оборудования определяется длительность межосмотрового периода в структуре
ремонтного цикла. Таким образом, годовой график диагностических осмотров
оборудования следует строить исходя из графика ППР, намечая диагностику
вместо осмотров, текущих ремонтов, средних ремонтов, ремонтов капитальных.
Диагностический осмотр следует проводить по карте осмотра, разработанной
для каждой разделенной на узлы физической единицы оборудования [11].
Система планово-предупредительного ремонта подразумевает
рациональное распределение обслуживающего персонала, запасных частей,
расходных материалов, инструмента, вспомогательного дополнительного
оборудования.