57
4. Предъявление размера УКП.
5. Монтаж макетов амортизаторов и штатных защитных подкладок
на штатный крепеж. Предъявить УКП
6. Выполнение замеров в четырех точках высоты между опорными
поверхностями защитных подкладок и платиками фундаментов и рамой БЗ
в узлах крепления амортизаторов (нутромером). Предъявить УКП.
7. Монтаж оснастки для уплотнения зазора.
а) Установка в отверстия под крепежные болты трубки изоляционной.
б) Установка уплотнительной ленты по периметру защитной
прокладки.
в) Установка планок под опорные и упорные амортизаторы
По подпункту а,б,в, предъявление УКП.
8. Подготовка полимерного материала для заливки в соответствии
с техпроцессом. Предъявление УКП.
9. Заливка приготовленной смеси полимерного материала в формы
(под образцы), и непосредственно в монтажные зазоры через окна узлов
уплотнения.
10. В процессе заливки следить за герметичностью в узлах
уплотнения.
11. После отвердевания демонтировать детали уплотнения зазора,
технологический и штатный крепеж, макеты амортизаторов.
12. Поверхности защитных подкладок, пластмассовых подкладок
протереть ветошью.
13. Визуальная проверка качества сформированных полимерных
подкладок.
14. Предъявление УКП.
58
3.2. Разработка проекта норм на заливку
Норматив времени на заливку полимерных материалов
разрабатывался при помощи метода аналитического изучения трудовых
затрат рабочего времение – хронометража, т.к. объектом наблюдения был
отдельный элемент операции, который будет повторятся при изготовлении
последующих заказов. Так как прежде, вместо заливки полимерных
материалов применялся монтаж блоков зональных непосредственно на
фундамент с помощью компенсирующих звеньев, норматива времени на
заливку не существовало.
Норматив времени разбивается на отдельные элементы операций,
поэтому удобнее всего было использовать выборочный метод проведения
хронометража. В качестве же объекта наблюдения были выбраны средние
рабочие 5-го и 4-го разряда, которые всегда справляются с выданными
бригадиром заданиями, но при этом не являются передовиками
производства и не опережают показатели применяемых на предприятии
норм. Опыт работы в АО «ПО «Севмаш» данных работников составляет
примерно 5 лет на каждого.
В норму времени в итоговой таблице должны войти нормы
оперативного времени (сумма норм основного и вспомогательного
времени), нормы времени обслуживания рабочего места, нормы времени на
отдых и личные надобности, нормы подготовительно-заключительного
времени. Норма оперативного времени в свою очередь не подразделяется на
элементы основного и вспомогательного времени и рассматриваются в
сумме, т.к. труд является ручным. Время, не входящее в оперативное,
считается как процент, а не фиксируется в процессе хронометража. В нашем
случае время если фиксировать время отдыха по хронометражу, то замедлив
темп и добавив лишних движений рабочий может очень сильно завысить
укрупненную норму.
59
В рассматриваемом блоке зональном имеется 8 упорных
амортизаторов и 10 опорных. Было проведено наблюдение монтажа и
составлены хронометражные карты на эти технологические операции.
Внимание уделялось только оперативному времени, в которое входят
операции, указанные в содержании работ и помимо этого:
- получение инструмента, приспособлений, оснастки,
технологической документации и доставка их на заказ;
- смазка трущихся деталей и поверхностей;
- зачистка заусенцев и забоин в процессе монтажа;
- регулирование и наладка оснастки в процессе работы;
- технологические переходы по заказу и территории цеха, являющиеся
частью операций при монтаже;
- установка и снятие приспособлений для погрузки и установки;
Таблица 2
Хронометражная карта формирование подкладок из
полимерных материалов упорных амортизаторов
Профессия
Слесарь-монтажник
Текущее
время
Продолжительность
, мин
Количество
исполнителей
Место
работы
Цех №50, участок №4
№ п/п
Затраты рабочего время
Час
Мин
1
Очистка опорных поверхностей
платиков и фундаментов
8
44
40
2
2
Комплектация оснастки
10
15
16
2
3
Получение макетов амортизаторов
10
31
32
2
4
Сборка макетов амортизаторов
11
03
96
2
5
Регулировка макета в размер
12
36
16
2
6
Предъявление размеров УКП
12
52
60
2
7
Погрузка макетов на заказ
13
52
240
2
8
Установка макетов и защиты на
штатный крепѐж
9
35
128
2
60
9
Установка макетов и защиты на
штатный крепѐж
12
53
272
2
10
Предъявление УКП
9
00
16
2
11
Замеры расстояний между опорными
поверхностями
9
16
256
2
12
Предъявление УКП
15
01
16
2
13
Установка в отверстия трубки
изоляционной
15
17
250
2
14
Предъявление УКП
12
52
16
2
15
Установка уплотнительной ленты
13
08
460
2
16
Предъявление УКП
10
15
16
2
17
Установка планок
10
31
152
2
18
Предъявление УКП
13
15
72
2
19
Получение компонентов полимера
13
39
174
2
20
Доставка компонентов к месту работы
16
23
48
2
21
Приготовление смеси
8
20
450
2
22
Предъявление УКП
16
40
20
2
23
Заливка смеси в формы
17
00
930
1
24
Контроль заливки
17
00
930
1
25
Демонтаж деталей уплотнения зазора
22
05
96
2
26
Демонтаж крепежа
9
56
136
2
27
Демонтаж макета амортизатора
10
15
120
2
28
Протирка поверхностей защитных
подкладок
13
20
224
2
29
Проверка качества полимерных
подкладок
14
08
78
2
30
Предъявление УКП
15
31
128
2
Общая сумма оперативного времени формирования подкладок
упорных амортизаторов составляет 143 н/ч.
Таблица 3
Хронометражная карта формирование подкладок из
полимерных материалов опорных амортизаторов
Профессия
Слесарь-монтажник
Текущее
время
Продолжите
льность, мин
Количество
исполнителе
й
Место
работы
Цех №50, участок №4
№ п/п
Затраты рабочего время
Час
Мин
61
1
Очистка опорных поверхностей
платиков и фундаментов
8
44
55
2
2
Комплектация оснастки
9
39
18
2
3
Получение макетов амортизаторов
10
15
54
2
4
Сборка макетов амортизаторов
10
15
106
2
5
Регулировка макета в размер
11
09
35
2
6
Предъявление размеров УКП
12
50
45
2
7
Погрузка макетов на заказ
13
25
283
2
8
Установка макетов и защиты на
штатный крепѐж
9
30
240
2
9
Установка макетов и защиты на
штатный крепѐж
14
55
350
2
10
Предъявление УКП
12
30
20
2
11
Замеры расстояний между опорными
поверхностями
12
50
380
2
12
Предъявление УКП
10
50
21
2
13
Установка в отверстия трубки
изоляционной
11
11
360
2
14
Предъявление УКП
9
30
18
2
15
Установка уплотнительной ленты
9
48
508
2
16
Предъявление УКП
11
12
18
2
17
Установка планок
12
30
184
2
18
Предъявление УКП
15
49
195
2
19
Получение компонентов полимера
19
04
250
2
20
Доставка компонентов к месту работы
13
20
84
2
21
Приготовление смеси
15
59
668
2
22
Предъявление УКП
00
54
30
2
23
Заливка смеси в формы
1
24
1150
1
24
Контроль заливки
1
24
1150
1
25
Демонтаж деталей уплотнения зазора
8
20
126
2
26
Демонтаж крепежа
10
26
182
2
27
Демонтаж макета амортизатора
14
45
189
2
28
Протирка поверхностей защитных
подкладок
9
05
285
2
29
Проверка качества полимерных
подкладок
14
45
100
2
30
Предъявление УКП
16
25
183
2
62
Общая сумма оперативного времени формирование подкладок
опорных амортизаторов составляет 143 н/ч.
Учитывая, что количество амортизаторов в обеих случаях составляет
необходимое множество повторяющихся элементов операции для
вычисления средних результатов, то можно на основе полученных данных
хронометража составить норматив времени. Оперативное время
рассчитывается по формуле:
Т
оп
= sumT
i
/N
i
/n, (3)
где Т
оп
– оперативная норма времени итоговая;
i – порядковый номер операции;
T
i
– оперативная норма времени i-той операции;
N
i
– степень вероятности повторения i-той операции (в нашем случае
N=1, т.к. не было отклонений от техпроцесса);
n – число хронометражей.
Нормированное общее время в свою очередь равно:
T = Т
оп
+ Т
обсл
+ Т
отл
+ Т
пз
, (4)
где Т
обсл
– нормы времени на обслуживание рабочего места, которые
по данным наблюдений составляют 8% от норм оперативного времени и
включаются в состав норм времени;
Т
отл
– нормы времени на отдых и личные надобности, которые по
данным наблюдений составляют 8% от норм оперативного времени и
включаются в состав норм времени;
63
Т
пз
– нормы подготовительно-заключительного времени, которые по
данным наблюдений составляют 6% от норм оперативного времени и
включаются в состав норм времени.
Все технологические процессы можно разделить на пять операций,
таким образом оперативное время формирования полимерных подкладок
для упорных амортизаторов равно:
Т
оп1
= (40 + 16 + 32 + 96 + 16 + 60) х 2 / 60 = 8,67 н/ч;
Т
оп2
= (240 + 128 + 272 + 16 + 256 + 16 + 250 + 16 + 460 + 16 + 152 +
+ 72) х 2 / 60 = 63,13 н/ч;
Т
оп3
= (174 + 48 + 450 + 20) х 2 / 60 + (930 + 930) / 60 = 54,07 н/ч;
Т
оп4
= (96 + 136 + 120 + 224 + 75) х 2 / 60 = 21,8 н/ч;
Т
оп5
= 128 х 2 / 60 = 4,27 н/ч.
Общее время на один амортизатор:
Т
1
= (8,67 х (0,08 + 0,08 + 0,06) + 8,67) / 8 = 1,3 н/ч;
Т
2
= (63,13 х (0,08 + 0,08 + 0,06) + 63,13) / 8 = 9,6 н/ч;
Т
3
= (54,07 х (0,08 + 0,08 + 0,06) + 54,07) / 8 = 8,2 н/ч;
Т
4
= (21,8 х (0,08 + 0,08 + 0,06) + 21,8) / 8 = 3,3 н/ч;
Т
5
= (4,27 х (0,08 + 0,08 + 0,06) + 4,27) / 8 = 0,7 н/ч.
оперативное время формирования полимерных подкладок для
опорных амортизаторов равно:
Т
оп1
= (55 + 18 + 54 + 106 + 35 + 45) х 2 / 60 = 10,43 н/ч;
Т
оп2
= (283 + 240 + 350 + 20 + 380 + 21 + 360 + 18 + 508 + 18 + 184 +
+ 195) х 2 / 60 = 85,9 н/ч;
Т
оп3
= (250 + 84 + 668 + 30) х 2 / 60 + (1150 + 1150) / 60 = 72,73 н/ч;
64
Т
оп4
= (126 + 182 + 189 + 285 + 100) х 2 / 60 = 29,4 н/ч;
Т
оп5
= 183 х 2 / 60 = 6,1 н/ч.
Общее время на один амортизатор:
Т
1
= (10,43 х (0,08 + 0,08 + 0,06) + 10,43) / 10 = 1,3 н/ч;
Т
2
= (85,9 х (0,08 + 0,08 + 0,06) + 85,9) / 10 = 10,5 н/ч;
Т
3
= (72,73 х (0,08 + 0,08 + 0,06) + 72,73) / 10 = 8,9 н/ч;
Т
4
= (29,4 х (0,08 + 0,08 + 0,06) + 29,4) / 10 = 3,6 н/ч;
Т
5
= (6,1 х (0,08 + 0,08 + 0,06) + 6,1) / 10 = 0,7 н/ч.
В результате на основе полученных данных можно составить
норматив времени в следующем виде:
Описание работы
Комплектация оснастки, регулировка макета в размер. Очистить от
загрязнений и протереть уайт-спиритом, спиртом опорные поверхности
платиков и фундаментов под амортизаторы. Получить макеты
амортизаторов, собрать макет выставив размер согласно требований
чертежа. Предъявить размер УКП.
Погрузка, установка макета и монтаж оснастки для уплотнения зазора.
Погрузить и установить макет амортизатора и штатную защитную
подкладку на штатный крепеж согласно чертежа. Предъявить УКП.
Выполнить замеры расстояний между опорными поверхностями
защитных подкладок и платиками фундаментов или рамой БЗ в узлах
крепления амортизатора (нутромером). Предъявить УКП.
Произвести монтаж оснастки для уплотнения зазора.
Установить в отверстия под крепежные болты трубки
изоляционной. Предъявить УКП.
65
Установить уплотнительную ленту по периметру защитной
прокладки. Предъявить УКП.
Установить планки. Предъявить УКП.
Приготовление полимера, заливка образцов для НИТИЦ и
монтажного зазора. Получить на участке цеха 43 компоненты для
приготовления полимерного материала, доставить компоненты к месту
выполнения работ, произвести приготовление смеси для заливки в
соответствии с техпроцессом. Предъявить УКП.
Залить приготовленную смесь в формы и непосредственно в
монтажные зазоры через окна узлов уплотнения. Контролировать в
процессе заливки за герметичность в узлах уплотнения.
Демонтаж, выгрузка макета амортизатора и оснастки уплотнения
зазора. Демонтировать после отвердевания детали уплотнения зазора,
технологический и штатный крепеж, макет амортизатора. Протереть
ветошью поверхности защитных подкладок, пластмассовых подкладок.
Проверить визуально качество сформированных полимерных подкладок.
Предъявить сформированные подкладки УКП.
Таблица 4
Норматив времени
Наименование операции
Наименование амортизатора
Упорный
амортизатор
Опорный
амортизатор
Время на один амортизатор,
час.
Комплектация оснастки, регулировка макета
в размер. Предъявить УКП
1,30
1,30
Погрузка, установка макета и монтаж
оснастки для уплотнения зазора. Предъявить
УКП
9,60
10,50
66
Приготовление полимера, заливка образцов
для НИТИЦ и монтажного зазора. Предъявить
УКП
8,20
8,90
Демонтаж, выгрузка макета амортизатора и
оснастки уплотнения зазора. Предъявить
УКП
3,30
3,60
Предъявление сформированных подкладок
УКП
0,70
0,70
Примечание:
1. Время в таблице рассчитано на выполнение работ на заказе в
требуемом положении. Поправочные коэффициенты на неудобства не
применять.
3.3. Расчѐт экономической эффективности разработанных
мероприятий
В связи с разработкой специалистами ОНОТиЗ нормативов времени
на формирование прокладок из полимерных материалов в амортизационных
узлах крепления механизма, были внесены изменения в примечания к
таблице «Установка амортизаторов на БЗ в помещении» и установлен
коэффициент 0,85 при установке амортизаторов на прокладки из
полимерных материалов.
Трудоѐмкость до внесения изменений в технологию составляет:
Т
i1
= 1054 н/ч;
Трудоѐмкость после внесения изменений в технологию составляет:
Т
i1
= 1054 х 0,85 = 895,9 н/ч;