56
- Отделение дробления известняка расположено в карьере известняка
на старом отвале вскрышных работ и оснащено на старом отвале вскрышных
работ и оснащено двухроторной молотковой дробилкой НДС 1600Ч1980
производительностью 540 т/ч поставки КХД.
- Размер загружаемых в дробилку кусков до 800 мм, после дробления
25 мм.
- Подача известняка в дробилку осуществляется через приемный
бункер пластинчатым питателем шириной 2400 мм, длиной 12 м.
- Очистка запыленного воздуха от дробилки осуществляется в
рукавном фильтре поставки КХД. Для механизации удаления из бункера
негабаритных кусков над бункером установлен мостовой кран г/п 32/5.
Дробленый известняк трубчатым ленточным конвейером подается в
усреднительный склад. Диаметр трубы 350 мм, длина около 2700 м.
Усреднительный склад известняка
- Для усреднения и хранения известняка предусматривается
строительство закрытого склада, оборудованного штабелеукладчиком
производительностью до 900 т/ч и штабелеуборщиком производительностью до
350 т/ч. Емкость склада 32000 т известняка, что обеспечивает запас известняка
на 5 суток.
- Поворотная консоль штабелеукладчика, опирающаяся на
центральную опору, поднимаясь и опускаясь, штабелирует материал в форме
подковы по способу «Шеврон». Выгрузка из склада осуществляется мостовым
скребком, который разгружает штабель на торцевой стороне, обеспечивая
смещение отдельных слоев штабеля. Смесительный эффект при этом способе –
8:1.
- Из усреднительного склада известняк трубчатым ленточным
конвейером (длиной около 463 метров) подается в бункер известняка дозблока.
Под бункером устанавливается ленточный дозатор. Сдозированный известняк
ленточным конвейером подается в отделение сушки и закрытый отапливаемый
грейферный склад, оборудованный грейферными кранами г/п 16 т (2 шт, один
57
рабочий, один резервный). Емкость склада 1050 м
3
, что обеспечивает
двухсуточный запас глины. Глина грейферным краном подается в бункер,
откуда ящичным питателем с регулируемой производительностью (установлен
преобразователь частоты) подается в валковую дробилку WM 612С
производительностью до 80 м
3
/час. После дробилки глина ящичным питателем
с рыхлителем подается на ленточный транспортер подачи известняка от
дозблока к мельницам сушки и помола сырья.
- На этом транспортере установлены ленточные весы. Разница
показаний этих весов и весовых дозаторов подачи известняка, огарков, золы
определяет количество подаваемой глины. Весовое количество глины
определяется непрерывно и поддерживается автоматически. Показания подачи
глины указываются на центральном пульте управления.
Дозировка огарков и кварцитов
- Огарки и кварциты доставляются железнодорожным транспортом в
существующий склад сырья, который удлиняется на 36 м. Существующий
склад сырья позволяет иметь запасы материалов в сутках:
- известняк (для печей мокрого способа производства) – 9 суток;
- огарки – 27 суток;
- кварциты – 39 суток.
- В складе сооружаются бункера для подачи кварцитов и огарков и
под бункерами устанавливаются дозаторы поставки КХД. После дозаторов
смесь огарков и кварцитов подается ленточным транспортером шириной 800
мм на ленточный транспортер подачи известняка и глины в отделение
подсушки и помола сырья.
- Очистка запыленного воздуха мест пересыпок производится в
рукавных фильтрах поставки КХД.
Отделение подсушки и помола сырья
- Сдозированная сырьевая шихта ленточным транспортером подается
в бункер со взвешивающим устройством, откуда посредством разгрузочного
58
ленточного транспортера и ленточного весового дозатора подается на две
линии производительностью до 150 т в час каждая.
- В проекте рабочая производительность принята 130 т/ч.
- Линия состоит из ударно-отражательной молотковой дробилки
РНМ 2400Ч2400 и сырьевой мельницы 4,6Ч8,0 комплектно с приводом 2500
кВт и пускателем (поставка фирмы КХД).
- Такая установка мельниц называется ТАНДЕМ. Для улавливания
металлических предметов в сырьевой шихте над подающим конвейером
установлен электромагнитный сепаратор и металлоискатель (устанавливается
после сепаратора перед сбросом в мельницу).
- Разделение на тонко и грубомолотые фракции производится в
воздушно-проходном сепараторе поставки КХД и России.
- Крупка из сепаратора ленточным конвейером подается в трубную
однокамерную мельницу (с башмаками скольжения).
- Готовый продукт газовым потоком выносится из сепаратора в
циклон-осадитель, затем системой аэрожелобов и элеваторов подается в
смесительный силос.
- Очистка запыленных газов после сушки и помола сырья
осуществляется в электрофильтре, после очистки газы направляются в
дымовую трубу высотой 105 м.
- Для сушки сырья используются газы специальных газогенераторов
с температурой 320
0
С. На период розжигов печи и в осенне-весенний период
при использовании сырьевой шихты повышенной влажности (до 6,8%)
предусмотрена топка объемом 60 м
3
, с расходом топлива 1390 кг/ч.
- Уголь в бункер топки подается пневмотранспортом из силоса
угольной пыли. Для обеспыливания бункера установлен рукавный фильтр
поставки КХД. Содержание пыли в очищенном газе ≤30 мг/норм м
3
.
Смесительные силоса
59
- Хранение и гомогенизация сырьевой муки перед подачей в перед
подачей в печь осуществляется в двух силосах диаметром 17,4 м, высота
силосов 45 м, полезная емкость 7700 м
3
или 8300 т. Запас составит 3,3 суток.
Технологию гомогенизации сырьевой смеси и оборудование силоса поставляет
фирма КХД.
- Производительность загрузки силоса 350 т/ч, разгрузки 270 т/ч.
- Подача сырьевой смеси к узлу питания печи с контрольным
бункером осуществляется аэрожелобами и элеватором. Из узла питания в
циклонный теплообменник подается элеватором и шнековым транспортером со
шлюзовым затвором.
Печное отделение. Этажерка циклонного теплообменника.
Вращающаяся печь
- Для обжига сырьевой муки устанавливается один
автоматизированный печной агрегат с печью 4,5Ч50 м конструкции
ПИРОРАПИД, четырехступенчатый циклонный теплообменник с
кальцинатором Пироклон.
- Производительность печи по клинкеру 3360 т/сутки, на
каменноугольном топливе (калорийность форсуночного топлива 22230 кДж/кг).
Расход тепла на обжиг клинкера по данным фирмы КХД составляет 32760
кДж/кг (778 ккал/кг).
- Печь двухопорная, короткая с одноветьевым теплообменником с
большими диаметрами циклонов с кальцинатором Пироклон.
- В печи сжигается 40% топлива, в двух горелках кальцинатора 60%.
- Отличительной способностью Пироклона является практически
параллельная подача печного газа и третичного воздуха от головки печи (с
температурой около 900
0
С) для образования единого потока в кальцинаторе.
- При перемешивании обоих газовых потоков в первой части
кальцинатора топливо сгорает в атмосфере печных газов. В верхнем повороте
кальцинатора происходит практически полное перемешивание газового потока
и образовавшийся СО сгорает в потоке третичного газа верхней ветви
60
кальцинатора. Количество отбираемого третичного воздуха регулируется
шибером на газоходе третичного воздуха.
- Отходящие газы после циклонного теплообменника направляются
для сушки угля и сырья, либо через кондиционер непосредственно в
электрофильтр, который является общим для печи и линии подготовки сырья.
Печное отделение. Колосниковый холодильник. Электрическая
очистка газов холодильника
- Охлаждение клинкера производится в колосниковом холодильнике
от температуры 1370
0
С до 65
0
С. Воздух на охлаждение подается десятью
вентиляторами. Количество воздуха на охлаждение клинкера при нормальной
эксплуатации составляет 2,4 м
3
/кг при регулировании количество меняется от
1,8 м
3
/кг до 3,1 м
3
/кг.
- Обеспыливание отходящих газов производится электрофильтром
поставки КХД. Остаточная запыленность газового потока составляет 30 мг/м
3
.
- Отделение дробления угля
- Уголь разгружается на железнодорожной эстакаде в действующем
грейферном складе. Емкость склада позволяет хранить 20500 т угля, что
обеспечивает 15,6 суток работы завода. Склад оборудован двумя грейферными
кранами г/п 10 т (1 рабочий, 1 резервный). В связи с тем, что старые дробилки
промышленностью не выпускаются (морально и физически устарели), а также
учитывая, что завод должен работать при проведении реконструкции, проектом
предполагается строительство нового дробильного отделения в осях 19-21
существующего склада.
- В дробильном отделении устанавливаются дробилка фирмы
METSO Mineral производительностью 100т/ч. При крупности дробленного
материала 0ч20мм смесь дробленного угля подается на бункера сырого угля
угольных мельниц печей 3, 4, 5 и мельницы новой технологической линии.
- Очистка запыленного воздуха от дробилок и на пересыпках угля
производится фильтрами фирмы КХД.
Углеподготовительное отделение
61
- Приготовление пылеугольного топлива для печного агрегата 4,5Ч50
м производится в шаровой угольной ШБМ 370/675 производительностью 35 т/ч
- конструкции ОАО «Тяжмаш». Мельница работает с одновременной
сушкой угля по разомкнутому циклу. В качестве сушильного агента
используются отходящие газы специального газогенератора.
- Для очистки сбрасываемого в атмосферу отработанного
сушильного агента устанавливается рукавный фильтр, поставки фирмы КХД,
который очищает газы до остаточной пыли 30 мг/мі.
- Уголь сушится от 14,5 до 1,5 – 2,2 % (по требованию фирмы КХД).
- После мельницы угольный порошок с сушильным агентом
направляется в воздушно – проходной сепаратор диаметром 4750/2000, в
котором происходит отделение крупки. Крупка, через шлюзовой питатель,
транспортером, снова возвращается в мельницу. Готовый продукт после
рукавного фильтра, шнеком (1 рабочий, 1 резервный) снова подается в силос
емкостью 250 мі и бункер емкостью 30 мі.
- Для дозирования угольной пыли к горелкам печного агрегата,
фирмой КХД применяется система дозирования «Пироклон», для которой под
силосом емкостью 250 мі устанавливаются два дозировочных бункера на
мездозах. Один бункер для дозировки подачи угля к горелке печи ПИРО-
ДЖЕТ, тепловая мощность горелки 70,4 Гкал/час, зона регулирования подачи
угля 8:1, производительность 15000 кг угля в час;
- Второй буккер – для дозировки подачи угля к двум горелкам
кальцинатора (горелки Пироклон) тепловая мощность 422,2 Гкал/час + 70
Гкал/час.
- Из бункера емкостью 30 мі, угольный порошок пневмовинтовым
насосом подается в бункера топок сушильных барабанов и угольных мельниц.
Склад клинкера с галереей и силосом некондиционного клинкера
- Хранение клинкера осуществляется в куполообразном силосе Ш 38
м, емкостью 45000 тыс. т. Запас клинкера составляет 14 суток. Для
некондиционного клинкера предусмотрен силос емкостью 1140 т.
62
- Загрузка склада клинкера осуществляется 1м пластинчатым
конвейером фирмы АУМУНД. Система разгрузки силоса – гравитационная.
Имеются две линии разгрузки с пластинчатыми конвейерами
производительностью до 132 т/час, шириной 650 мм. Чистка аспирационного
воздуха производится в рукавном фильтре.
Отделение помола цемента
- Для помола цемента установлены 2 мельницы Ш 4Х13,5 м,
работающие в замкнутом цикле. К каждой мельнице устанавливается сепаратор
фирмы ПФАЙФЕР (Германия). Производительность каждой мельницы
принята100 т/час. Годовой коэффициент использования мельниц составляет
0,80.
- Тип устанавливаемых сепараторов QDK 29N с верхним
расположением привода, что обеспечивает устойчивую работу и создает
удобство в обслуживании. Сепараторы комплектуются рукавными фильтрами,
вентиляторами, аэрожелобами. В проекте установлены элеваторы фирмы
АУМУНД. Поток материала из мельниц, элеваторам, подается в сепараторы,
где в воздушном потоке происходит разделение на готовый продукт и крупку.
Крупка возвращается на домол в мельницы, а готовый цемент после осаждения
в рукавных фильтрах подается в пневмокамерные насосы и подается в силоса
цемента. Снабжение сжатым воздухом для пневмотранспорта осуществляется
от локальной компрессорной. Обеспыливание аспирационного воздуха
осуществляется в рукавном фильтре ЗАО ФИНГ «Инжиниринг».
Силоса цемента
- Хранение цемента предусмотрено в 12 силосах емкостью по 1730 т
каждый и в 8 силосах по 4000 т каждый. Общая вместимость силосов 52760 т,
что составляет 9,6 суток. Под силосами осуществляется отгрузка цемента в
автотранспорт (4 точки отгрузки), в железнодорожный транспорт (4 точки
отгрузки), подача цемента в упаковочную, на соседнее асбошиферное
производство.
- Упаковочная с линией пакетирования
63
- Для упаковки 240 тыс. т тарированного цемента, предусматривается
строительство упаковочного отделения, оснащенного 1й восьмиштуцерной
турбороторной упаковочной машиной. Производительность машины без
автомата надевания мешков, принято 60 т/час (1200 мешков/час). Подача
цемента на упаковку из силосов, осуществляется пневмотранспортом.
Упакованный цемент системой ленточных конвейеров подается на
мешкоукладчики для погрузки в железнодорожный или автотранспорт или на
линию пакетирования.
- Для хранения тары предусмотрено помещение 12Ч18 м.
- Установка упаковки в мягкие контейнеры
- Для упаковки цемента в мягкую тару емкостью 1 тыс. кг,
предусматривается наполняющая установка производства Германии.
Производительность установки 20 – 30 т/час. Годовой объем тарированного
цемента составляет 60 тыс. т в год. Цемент из существующих разгрузочных
коробок силосов № 23.24 скребковым конвейером и элеватором подается в
расходный бункер.
- Для отделения из цемента посторонних предметов, перед бункером
установлено сито.
- Для снижения температуры цемента до 60 єС и ниже, установлен
охладитель цемента СМЦ – 169 Б. Затаренные мешки, ленточным конвейером
шириной 1600 мм подаются в склад готовой продукции оборудован 2мя
мостовыми кранами грузоподъемностью 5 т (1 резервный). Для обеспыливания
запыленного воздуха устанавливается рукавный фильтр ФРКИ-120.
Силосный склад золы
- Топливная зола ТЭЦ, доставляемая на завод автоцистернами
перекачивается в два силоса Ш 12 м, емкостью 200 т каждый, что обеспечивает
хранение восьмисуточного запаса золы.
- Очистка аспирационного воздуха от силосов производится в
рукавном фильтре. Зола из силосов низконапорным транспортом подается в
64
бункер золы в отделение помола и сушки сырья. Питание мельниц золой
предусматривается дозаторами поставки фирмы КХД.
- Производительность дозаторов от 7 до 35 т/час. (на мельницу
устанавливается 2 дозатора, 1 – рабочий, 2 - резервный). Зола подается в
шаровую мельницу 4,6Ч8 м.
- Чтобы предотвратить слеживание золы, предусматривается аэрация
днища и возможность перекачки золы, во время отсутствия питания мельниц.
- Снабжение сжатым воздухом производится от 2-х компрессоров
4В10-120/9, производительностьQ = 124 мі/мин каждый, расположенных у
силосов золы.
Численность работающих представлена в таблице 7.
Таблица 7
Численность работающих
№
Показатели
Ед.
изм.
2010
2011
2012
201
3
2014
201
5
3 год
4 год
5
год
6
год
7 год
8
год
всего
всего
всег
о
все
го
всего
всег
о
1.
Численность работающих
по проекту, всего
чел
236
903
907
906
906
906
1.
1
Рабочие, непосредственно
занятые производством
продукции
чел
69
264
266
265
265
265
1.
2
Рабочие и служащие, не
занятые непосредственно
производством продукции
чел
105
404
406
406
405
405
1.
3
Сотрудники аппарата
управления на уровне
цехов и организации
чел
49
189
190
190
190
190
1.
4
Сотрудники, занятые
сбытом продукции
чел
12
45
45
45
45
45
Форма амортизации
Сумма амортизационных отчислений на полное восстановление
основных производственных фондов исчислена линейным способом исходя из
их балансовой стоимости и норм амортизации, принятых на основании
классификации основных средств, включаемых в амортизационные группы.
65
Сумма амортизационных отчислений от стоимости импортного оборудования,
переведенной в рубли по текущему курсу, рассчитана по общепринятой
методике. Сумма амортизационных отчислений по проекту представлена в
приложении 9.
План-график реализации инвестиционного проекта показан в приложении
10.
Обеспечение экологической и технической безопасности
Реализация проекта позволит решить актуальные экологические
проблемы:
Сокращение выбросов загрязняющих веществ в атмосферу –
запыленность после газоочистки составит не более 30 мг/нм3.
За счет полного и многократного использования воды после
охлаждения технологического оборудования в замкнутом цикле, полностью
исключается сброс промышленных стоков за пределы промплощадки завода,
дождевые и талые сточные воды подвергаются очистке, чем одновременно
решается вопрос охраны водоемов от загрязнения сточными водами.
Снижение потребления энергетических ресурсов также следует
рассматривать как существенный вклад в дело защиты окружающей среды.
Себестоимость продаж и прибыль, ценовая политика
Динамика роста цен на цемент главным образом определяется
сезонностью спроса, ростом инфляции и увеличением тарифов на
энергоносители и транспорт. Цены на цемент обычно повышаются ближе к
лету, когда спрос на этот вид строительных материалов многократно
возрастает. Но главная причина увеличения цен - это рост тарифов
естественных монополий, услуги которых составляют до 50% себестоимости
цемента.
Согласно данным Росстата, за 2014-2016 годы цены на цемент
производителей в Российской Федерации в среднем росли на 26-27% в год. За
текущий год цемент подорожал в среднем по России уже на 31%. Например, в