53
- постоянно повышать качество изготовления производимой продукции,
не уступая конкурентам из других регионов, при этом, кардинально не изменяя
конечных цен;
- выбирать прямых поставщиков сельскохозяйственных организаций,
молочных фермерских хозяйств из ближних территориальных единиц,
заключив с ними долгосрочный контракт поставок, минуя транспортных
поставщиков, что позволит: иметь постоянное снабжение, намного сократить
себестоимость продукции, а значит повысить спрос и объемы постоянных
заказов;
- расширить собственные транспортные услуги доставки в улусы на
оптовые точки – приобрести необходимые специализированные транспортные
средства и оборудование для перевозки и хранения молочной продукции, при
этом транспортные средства перевести на газовое снабжение;
- производить постоянный частый и независимый контроль складских
запасов, так как завод производит скоропортящуюся продукцию, то это
позволит узнать, сколько на самом деле требуется производить, и какой
категории, чтобы продукции на складах не оставалось. Таким образом можно
будет снизить затраты на сырье и материалы. В анализируемом случае, таким
контролем могут заниматься аутсорсинговые сторонние компании;
- при этом намного чаще повышать квалификацию работающего на
складе персонала, стимулировать их развитие и надлежащее обучение.
Одним из эффективных методов оптимизации деятельности
промышленного предприятия является оптимизация его модели управления тем
или иным процессом, в данном случае, процессом закупочной деятельности для
формирования оптимального объема заказа готовой продукции на исследуемом
предприятии [12, C. 48].
Ниже представлена предлагаемая в рамках темы настоящего
исследования модель процесса управления закупками на ООО «Якутский
Гормолзавод» (см. Рисунок 5).
54
Рисунок 5 – Модель процесса управления закупками
Модель построена на основе процессного подхода («вход–сырье»,
«выход – продукт промышленного назначения»), что позволяет координировать
процесс управления закупками.
Новизна данной модели состоит в том, что был доработан и выделен
блок в структуре, который обеспечивается аутсорсингом – привлечением
консультантов на специализированные проекты. Подсистема оперативного
управления закупками получает от стратегического управления (этап 1)
первоначальные и откорректированные планы приобретения и использования
внешних ресурсов и критерии формирования производственного заказа (потоки
«Заявки», «Предварительные графики»).
В свою очередь, подсистема оперативного управления (этап 2) с
определенной периодичностью направляет в подсистему стратегического
управления отчетные данные о состоянии ресурсов и выпуске продукции,
55
которые используются для осуществления стратегического контроля и
стратегического регулирования закупок в логистической системе. Данная
модель укрупненно состоит из двух этапов.
На первом этапе выявляется потребность в материалах и
комплектующих согласно плану выпуска продукции (см. Рисунок 6).
Рисунок 6 – Первый этап модели процесса управления закупками
На данном этапе анализируется внешняя информация от поставщиков,
определяются предварительные графики потребности в закупке необходимых
материалов и комплектующих с учетом существующих нормативов,
осуществляется пролонгация договора с поставщиками в результате
проведения мониторинга выполнения условий договоров по срокам, ценам,
56
количеству, качеству и другим параметрам поставок и необходимого для них
сервиса, а также ведется поиск новых поставщиков, если в этом есть
необходимость.
Вся поступающая рыночная информация (прогнозы цен на ресурсы,
величина инфляции, спрос на продукцию промышленного на значения и т. д.)
обрабатывается в планово-экономическом отделе, где и разрабатывается
впоследствии алгоритм формирования оптимальной производственной
программы, проводятся соответствующие экономические расчеты для
выявления общих затрат на осуществление всех операций [12, C. 50].
В соответствии с утвержденным планом поставок на втором этапе
решаются вопросы складирования, транспортировки материалов и
комплектующих внутри предприятия (в производственные цеха,
вспомогательные подразделения предприятия) на основании документов,
регламентирующих эти сферы деятельности, а также определяются временные
интервалы их поступления на склад и частота поставок (см. Рисунок 7).
Рисунок 7 – Второй этап модели процесса управления закупками
57
3.2 Экономическая оценка эффективности реализации внесенных
предложений
Согласно первой системе управления запасами с фиксированным
размером заказа основополагающим параметром системы является размер
заказа. Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных
затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по формуле
Уилсона (1), приведенной в разделе 1.2 настоящей работы.
Для начала необходимо определить годовые затраты на хранение одной
тонны молока-сырья. Здесь нужно учесть следующие исходные данные:
- площадь склада – 740 м
2
;
- тариф на коммунальные платежи за свет для юридических лиц – 1188
(0,1188) р./кВт;
- потребление склада в месяц – 700 кВт;
- кадастровая стоимость участка (налог на землю) – 2120 (0,212) р/м
2
;
- заработная плата заведующего складом – 10000000 (1000) р.;
- заработная плата работников склада – 7000000 (700) р.;
- количество работников склада – 6 человек.
- годовая потребность – 294266 т.
По вышеуказанным данным рассчитаем издержки на хранение единицы
запаса (в данном случае мешка):
C
h
= ((1000+700 · 6) · 12 +700 ∙ 0,1188 · 12 + 740 ∙ 0,212 · 12) / 294266 = 0,222
(2218,4) р.
Теперь стоит задать исходные данные для расчета издержек на
оформление заказа. Расстояние завоза заказа составляет от ближайшей
сельскохозяйственной организации составляет 98 километров. Предприятие
арендует автоцистерну (молоковоз) на базе шасси МАЗ-6303 модель 565877
(Г6-ОПА-6303). Тариф составляет 2,4 (24000) р. за км. Таким образом,
издержки будут равны:
C
о
= 2,4·98·2= 470,4 (4704000) р.
58
Зная все нужные параметры, можно определить оптимальный размер
заказа для исследуемого предприятия ООО «Якутский Гормолзавод»,
используя формулу Уилсона (1):
ОРЗ = = = 35313 т.
Теперь необходимо рассчитать остальные параметры из таблицы 1.
Для расчёта ожидаемого дневного потребления (ОДП) следует учесть,
что количество рабочих дней в году = 220 дней.
ОДП = 294266 / 220 = 1337,6 т.
Для расчёта ожидаемого потребления за время поставки (ОП) следует
учесть, что время поставки = 5 дней.
ОП = 1337,6 ·5 = 6688 т.
Срок расходования заказа = 35313/1337,6 = 26,4 дней ≈27 дней.
Для расчета максимального потребления за время поставки (МП)
следует учесть, что возможная задержка поставки = 2 дня.
МП = 1337,6· (5+2) = 9363,2 т.
Гарантийный запас = 9363,2 – 6688 = 2675,2 т.
Пороговый уровень запаса = 2675,2 + 6688 = 9363,2 т.
Максимальный желательный запас = 2675,2 + 35313 = 37988,2 т.
Срок расходования запаса до порогового уровня = (37988,2 – 9363,2)/
/1337,6 = 21,4 день ≈22 дня.
Таким образом, оптимальный размер поставки будет удовлетворять
плановый размер ежемесячной поставки, варьирующийся от 21833 т. до 27412
т.
Для альтернативы внедрения на предприятие системы управления
запасами с фиксированным размером заказа представляется необходимым
проанализировать и расчет системы управления запасами с фиксированным
интервалом времени между заказами, так как на предприятие, в целом, заказы
поступают ежемесячно.
h
C
SC
0
2
222,0
2942664,4702
59
В системе с фиксированным интервалом времени между заказами заказы
делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от
друга на равные интервалы.
Определить интервал времени между заказами можно с учетом
оптимального размера заказа. Оптимальный размер заказа позволяет
минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа.
Здесь необходимо рассчитывать показатели системы в соответствии с
таблицей 2, представленной в разделе 1.2 настоящей исследовательской
работы.
Для расчета интервала времени между заказами будем использовать
ОРЗ, рассчитанный выше, количество рабочих дней в году будем использовать
также полученное в вышепроизведенных расчетах.
I =220 / (294266/35313) = 26,4 дней ≈ 27 дней.
Ожидаемое дневное потребление = 294266 / 220 = 1337,6 т.
Для расчета ожидаемого потребления за время поставки (ОП) будем
использовать полученное ранее время поставки.
ОП = 1337,6 · 5 = 6688 т.
Для расчёта максимального потребления за время поставки (МП) будем
использовать полученное ранее время задержки поставки.
МП = (5+2) ·1337,6 = 9363,2 т.
Гарантийный запас (ГЗ) = 9363,2 – 6688 = 2675,2 т.
Максимальный желательный запас = (1337,6·26,4) + 2675,2 = 37987,8 т.
Для расчета размера заказа необходимо знать текущий запас, который
рассчитывается по следующей формуле:
ТЗ = среднесуточная потребность * I (7)
Следует учесть, что среднесуточная потребность:
ТЗ = 1337,6·26,4 =35312,6 т.
Так:
Размер заказа = 37987,8 – 35312,6 + 6688 = 9363,2 т.
60
Полученный размер заказа значительно отличается от оптимального
размера заказа, поэтому в выборе внедряемой на ООО «Якутский Гормолзавод»
системы управления запасами предпочтение отдается системе управления
запасами с фиксированным размером заказа.
Система управления запасами с фиксированным интервалом времени
между заказами основана на расчете самого интервала времени. Дело в том, что
найденный интервал не отличается от времени расходования заказа и
незначительно отличается от времени расходования запаса до порогового
уровня, рассчитанного ранее. Это еще один довод к внедрению системы
управления запасами с фиксированным размером заказа на
молочноперерабатывающее предприятие ООО «Якутский Гормолзавод».
Хотелось бы, чтобы на практике подтвердились вышеприведенные расчеты.
Таким образом, в качестве методов совершенствования управления
запасами на предприятие ООО «Якутский Гормолзавод» были предложены 2
альтернативы: система управления запасами с фиксированным размером заказа
и система управления запасами с фиксированным интервалом между заказами.
Сущность первой системы заключается в том, что как только запас какого-либо
товара достигнет заранее определённого минимального значения, этот товар
заказывается, причем размер партии является величиной постоянной. Во второй
системе заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые
отстоят друг от друга на равные интервалы.
После проведения расчетов, в качестве внедряемой системы управления
запасами на ООО «Якутский Гормолзавод» была выбрана система управления
запасами с фиксированным размером заказа. Оптимальный размер заказа
получился равным 35313 т., что удовлетворяет месячную потребность. Срок
расходования запаса получился равным 27 дням, а срок расходования запаса до
порогового уровня, равного 9363,2 т., получился равным 22 дням.
Данный полученный расчетный результат представляет собой не просто
стагнационный расчет производства, а несет в себе первичную информацию
для всего последующего хозяйственного процесса предприятия проведения
61
дальнейших соответствующих расчетов категорий иных потоков в снабжении.
Данное положение свидетельствует о важности и целесообразности выделения
информационного ресурса – расчета оптимального размера заказа объемов
выпускаемой молочной, кисломолочной и сырной продукции на ООО
«Якутский Гормолзавод» - в отдельную базовую составляющую процесса
управления снабжением предприятия.
Координация действий и взаимосвязь между всеми подразделениями
предприятия, установление деловых отношений с поставщиками и
потребителями обеспечивают введение предприятия в единую
макрологистическую систему, а также экономический, производственный и
организационный эффекты.
62
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Управление потоками ресурсов играет главную роль в организации
бизнес-процессов на любом предприятии. Поэтому в последнее время
значительно вырос интерес к логистике и ее применение на предприятиях.
Логистика как наука стала неотъемлемой частью современной
экономики. Под логистизацией понимается представление экономических
процессов в виде постоянно циркулирующих потоков: материальных,
финансовых, транспортных, информационных, которые в той или иной форме
образуют логистические системы. Логистика составляет инструментарий
управления производственно-коммерческой деятельностью, в котором
используются специальные концепции и экономико-математические методы.
Как в теории, так и в практике логистика достигла такого уровня, когда
применение математических методов стало необходимым.
Эффективность использования производственных запасов (пополняемых
жизнеобеспечивающих ресурсов) как значительной части оборотного капитала
является одним из основных условий успешной деятельности промышленных
предприятий, особенно выпускающих, как подтвердилось в данном
анализируемом случае, материалоемкую продукцию.
В связи со сложившейся сегодня экономической ситуацией многие
российские предприятия перешли на логистические методы управления или
рассматривают возможность перехода в ближайшее время. Логистика пришла к
нам из стран с развитой рыночной экономикой. Одно из преимуществ этого
метода управления предприятием заключается в том, что оптимизация
финансовых, материальных, информационных и транспортных потоков на
предприятии производится не по отдельности для каждого из них, а всех в
комплексе. Путем многовариантных расчетов их совместной организации
находится такой способ, который обеспечивал бы получение минимальных
суммарных издержек организации всех этих потоков и процессов.