65
параметрам. Оценки, полученные разными системами, представлены
в таблице 19.
По результатам сравнительного анализа систем автоматизации решение
от компании Solvo.WMS показало наилучшие результаты, набрав максимальное
количество баллов.
Внедрение данной системы потребует корректировки технологического
процесса, но, учитывая, что в настоящее время на складе функционирует
информационная система (с ручным вводом данных), то корректировки не
будут слишком существенными.
Таблица 19
Сравнительный анализ систем автоматизации склада
Фактор
Удель
-ный
вес
Оценка экспертов
по факторам
Рейтинг систем
SАР
LVS
Solvo.
WMS
SАР
LVS
Solvo.
WMS
1.Оперативное
планирование работы
0,17
2
1
3
0,34
0,17
0,51
2.Управление
заданиями и
мониторинг работы
0,16
2
2
2
0,32
0,32
0,32
3. Мониторинг и учет
складских запасов
0,2
2
2
2
0,4
0,4
0,4
4.Учет выработки
персонала, расчет
заработной платы
0,1
2
1
2
0,2
0,1
0,2
5.Формирование
отчетов и анализ
текущей
деятельности
0,07
3
2
3
0,21
0,14
0,21
6.Документооборот
по операциям
0,18
2
3
2
0,36
0,54
0,36
7.Проведение
инвентаризации
0,12
3
3
3
0,36
0,36
0,36
ИТОГО:
1
16
14
17
2,19
2,03
2,36
Источник: разработано автором
Детальное описание функциональных обязанностей и должностные
инструкции сотрудников изменятся, а структура технологического процесса
останется неизменной, поэтому в данной работе мы не будем приводить
описание изменений технологического процесса, а остановимся на результатах
внедрения.
66
Таким образом, согласно результат сравнительных оценок программный
продукт SolvoWMS является наиболее предпочтительным программным
продуктам SAP и LVS. SolvoWMS обходит конкурентов по всей совокупности
показателей, и итоговый рейтинг системы выше.
3.2 Создание модели бизнес-процесса торговой компании ООО «Хай-Тек»
Торговое предприятие на основании предоставленных поставщиком
данных о товаре и сопровождающих лицах, организует их допуск на
территорию складского комплекса.
Рисунок 16. Формализация бизнес – процесса приема товара на
складе компании
Источник: [33, с. 211]
67
Разгрузка прибывшего товара выполняется в присутствии поставщика
силами компании на основании заявки на прием.
После получения заявки на прием торговое предприятие на основании
счет – фактуры (накладной) осуществляет прием товара, который состоит в
контроле упаковки, целостности, полноты и качества принимаемого товара.
Для всего товара проводится визуальный осмотр, а для элементов
автомобильного электрооборудования еще и специальные тесты.
При приеме товара осуществляется:
− проверка товара по количеству, проверка состояния датчиков удара и
наклона. В случае обнаружения поврежденных или сработавших датчиков, эти
данные фиксируются в обоих экземплярах накладной,
− замер габаритов и веса товара для внесения в учетную систему
компании,
− переупаковка или доупаковка товара (при необходимости);
− проверка отсутствия следов вскрытия заводской упаковки,
− проверка отсутствия загрязненности, намокания, любых проколов
короба, любой деформации упаковки.
Далее рассмотрим бизнес – процесс комплектации и отгрузки товара на
складе торговой компании, который является также основным бизнес –
процессом торговой компании.
В случае принятия решения о приеме товаров на склад осуществляется
его маркирование с использованием RFID меток.
Применение меток позволяет автоматически ввести данные о товаре в
WMS – систему, чем и занимается сотрудник склада.
После маркирования товаров осуществляется автоматизированный учет
товаров в WMS системе, что позволяет создать единой информационное
пространство относительно наличия и движения товаров на в торговой
компании.
68
Рисунок 17. Формализация бизнес – процесса выдачи товара со
склада компании (пакет моделирования Aris Express)
Источник: [33, с. 213]
Параллельно с учетом товара осуществляется раскладка товаров на
складе с использованием разгрузочно – погрузочного оборудования и
69
сформированного WMS схемой раскладки, выполняет данную операцию
комплектовщик.
При приемке и размещении товаров комплектовщик руководствуется
указаниями маркировки (манипуляционные знаки) на упаковке о свойствах
товара.
Факт регистрации товара в WMS системе и размещения его на складе в
соответствии со схемой укладки определяет окончание процедуры приема
товара на складе торговой компании ООО «Хай-Тек».
Требуемую степень детализации проверки товара при получении со
склада определяет его Получатель.
Компания не несет ответственности за любые недостатки (недостачи)
Товара, которые были обнаружены после подписания получателем
упаковочного листа и распоряжения на выдачу и не были отражены
получателем в упаковочном листе и завизированы подписью представителя
компании в момент выдачи товара со склада.
Схема бизнес – процесса комплектации товара на складе компании,
разработанная в Aris Express представлена на рисунке 18.
В случае если проверка получателем по количеству и качеству
выдаваемого товара потребует дополнительных услуг по переупаковке,
погрузочно-разгрузочным или иным работам, невходящим в перечень
оказываемых услуг, расходы на оказание таких дополнительных услуг несет
клиент. Подписание получателем упаковочного листа и распоряжения на
выдачу является достаточным основанием для оформления Акта. Выданные
складом компании заказы должны быть списаны из учетной системы компании.
Проведенный анализ существующих решений показал эволюционное
развитие информационных систем в управлении складами и запасами компании
WMS и планировании потребности до комплексной системы управления
предприятием ERP.
70
Внедрение данных бизнес моделей с учетом внедрения системы
комплексной автоматизации склада WMS позволяет получить такие оценки
бизнес – процесса (табл. 20).
В результате внедрения системы автоматизации учета мы получили
сокращение общего времени выполнения цикла с 214 до 197 минут, т.е. на
7,9%.
Наибольший результат получен за счет сокращения времени
документально оформления. Так, контроль документального и физического
соответствия заказов сократился с 20 до 16 минут, в процентном соотношении
составив 20%.
Таблица 20
Результаты измерений времени на выполнение складских
операций до и после внедрения системы автоматизации учета
на складе
Показатель
До
внедрения
автома-
тизации
После
внедрения
автомати-
зации
Процент
сокращения
времени
Разгрузка транспортного средства
40
40
0
Контроль документального и
физического соответствия заказов
20
16
20
Документальное оформление
прибывшего груза через
информационную систему
8
7
12,5
Формирование складской грузовой
единицы
6
5
16,7
Перемещение в зону хранения
7
7
0
Укладка груза на хранение
9
9
0
Подготовка груза в соответствии с
заказом клиента
79
68
13,9
- выбор груза в соответствии с
заказом конкретного клиента
52
45
13,5
- укладка заказа в тару
6
6
0
- контроль подготовленного заказа
4
3
25
- документальное оформление
заказа
8
6
25
- объединение в партию отправки
2
2
0
- формирование накладных
7
6
14,3
Погрузка в транспортное средство
45
45
0
ИТОГО:
214
197
7,9
Источник: разработано автором
71
Документальное оформление прибывшего груза также сократилось с 8
до 7 минут (на 12,5%). Это стало возможным за счет применения штрихового
кодирования. При этом данные замеры проводились в начале применения
системы автоматизации и, по нашим оценкам, еще имеют резервы для
сокращения времени.
Формирование складской грузовой единицы теперь также проводится
значительно быстрее – на 16,7%. Во временном выражении это одна минута,
тем не менее, на больших объемах формируемых грузовых единиц это дает
существенное сокращение времени.
Подготовка груза в соответствии с заказом клиента в общем сократилась
на 13,9%.
В составе операций по подготовке груза как раз получены наибольшие
эффекты: по 25% сокращения времени на контроль подготовленного заказа и
его документальное оформление.
Формирование накладных ускорилось на 14,3%, а выбор груза по
заказам клиента – на 13,5%. К сожалению, в структуре подготовки груза
присутствуют операции, которые невозможно сократить за счет применения
только информационных систем. Это укладка груза в тару и физическое
объединение партии отправки.
Кроме того, не получили положительного эффекта и такие операции с
грузом как погрузка в транспортное средство, укладка груза на хранение,
перемещение в зону хранения и разгрузка транспортного средства. Следующим
этапом автоматизации должно стать применение специального оборудования
для перемещения грузов, а именно конвейерных систем. Однако, в настоящее
время применение конвейерных систем не представляется целесообразным в
силу того, что требования к такой высокой скорости обработки товарно -
материальных потоков в настоящее время отсутствуют.
В случае применения конвейерного оборудования пропускная
способность рассматриваемого склада будет увеличена в разы, однако
особенности работы других участников логистической системы пока не могут
72
обеспечить аналогичную пропускную способности и внедрение систем
автоматизации следующего уровня не представляется целесообразным на
данном этапе.
Таким образом, положительные эффекты автоматизации бизнес-
процесса и внедрения соответствующей WMS системы заключается в
следующих эффектах: сокращение общего времени выполнения цикла с 214 до
197 минут, т.е. на 7,9% (наибольший результат получен за счет сокращения
времени документально оформления); документальное оформление
прибывшего груза также сократилось с 8 до 7 минут (на 12,5%); формирование
складской грузовой единицы теперь также проводится значительно быстрее –
на 16,7%; подготовка груза в соответствии с заказом клиента в общем
сократилась на 13,9%; формирование накладных ускорилось на 14,3%, а выбор
груза по заказам клиента – на 13,5%.
3.3 Оценка экономической эффективности предложенных мероприятий
Помимо сокращения временных параметров обработки материального
потока, склад получил и качественное улучшение результатов своей
деятельности, выражающееся в сокращение ошибок приемки и отгрузки. Эти
результаты были получены за счет внедрения системы автоматизации, и как
следствие, совершенствования технологии работ.
Совершенствование технологии работ выразилось более качественном
выполнении операций при сокращении времени на их выполнение.
Проанализируем полученные результаты (табл. 21).
В результате внедрения системы автоматизации удалось не только
сократить ошибки приемки и отгрузки, но и увеличить количество паллетомест
(это стало возможным благодаря небольшой реорганизации системы хранения,
позволившей оптимизировать складское пространство без высоких инвестиций
в складское оборудование).
73
Таблица 21
Результаты совершенствования технологии учетных
работ на складе
Показатель
Зна-
чение
показат
еля до
внед-
рения
системы
автомат
изации
Зна-
чение
пока-
зателя
после
внед-
рения
системы
автомат
изации
Изменен
ие значе-
ния, %
(относите
льное)
Измене
ние
зна-
чения,
ед.
измере
ния
(абсол
ютное)
Общая площадь склада, м2
1350
1350
0
0
Грузовая площадь (площадь склада
под хранение), м2
810
870
7,4
60
Грузооборот склада, т
3270
3400
3,97
130
Количество паллетомест, шт.
1620
1740
7,4
120
Объем склада, куб. м
7425
7425
0
0
Товаропоток, обрабатываемый
механизированно, т
1308
3090,91
136,31
1782,91
Количество отгруженных товаров,
шт.
212550
221000
3,96
8450
Всего транспортных единиц на
приемке, ед.
800
815
1,86
15
Всего транспортных единиц на
отгрузке, ед.
100
102
2
2
Количество непринятых
транспортных единиц за год, ед.
6
2
-66,67
-4
Количество неотгруженных в срок
транспортных единиц, ед.
8
3
-62,5
-5
Количество неверно отгруженных
товаров, шт.
2340
48
-97,95
-2292
Количестве неверно набранного
товара, шт.
2780
61
-97,81
-2719
Товарные потери, шт.
520
345
-33,65
-175
Источник: разработано автором
Грузовая площадь увеличилась на 60 кв.м. или 7,4%, а количество
паллетомест возросло на те же 7,4% или в натуральном выражении на 120
паллетомест.
Самым серьезным показателем стало изменение товаропотока,
обрабатываемого механизированно, рост здесь составил 136% или увеличение
произошло на 1782,91 т.
Остальные показатели изменились скорее благодаря внешнему
изменению товаропотока.
74
Это грузооборот, количество отгруженных товаров, количество единиц
на приемке и отгрузке. При увеличении значений этих показателей склад не
увеличил количество неверно собранных или отгруженных заказов. По этим
параметрам даже произошло существенное сокращение.
Так, количество непринятых транспортных единиц сократилось на 66%
или в 3 раза, количество непринятых в срок транспортных единиц – на 62% или
почти в 2,5 раза. Количество неверно отгруженных товаров сократилось почти
в 50 раз или на 97,95%.
Примерно те же значения получены и при сокращении количества
неверно набранного товара: 45 раз или 97,81%.
Товарные потери сократились на 33,65%, а в абсолютных значениях на
175 единиц, что меньше в 1,5 раза.
Внедрение системы автоматизации учета существенным образом
позволило повысить качество сервиса.
Что же касается технико-экономических показателей работы склада,
отслеживаемых на регулярной основе, то и здесь произошли положительные
изменения (Приложение 2).
Таким образом, на 5% увеличилась пропускная способность, на 20%
сократился период оборачиваемости. Емкость хранения увеличилась на 7,4%. В
расчете на единицу площади емкость хранения возросла на 5%.
Отличные показатели дал коэффициент автоматизации – рост на 127%.
Это не удивительно, т.к. автоматизацией охвачен практически весь склад.
Операционные показатели также улучшились. Коэффициенты сервиса
возросли более чем на 60%, а коэффициенты качества – практически на 100%
Коэффициенты товарных потерь сократились на 36%.
Что касается финансово-экономических показателей, то их улучшение
оказалось не столь существенным.
Так, удельные эксплуатационные затраты на отгрузку товарной единицы
сократились на 4%, в а расчете на кв.м. площади – только на 0,342%. Это
связано, в первую очередь, с тем, что за рассматриваемый период произошло