65
вредных веществ от производства.
Далее необходимо осуществить подбор инструментов,
удовлетворяющих задачам предполагаемой модернизации, т.е. подобрать
удовлетворяющую заданным условиям современную технологию
производства основной продукции и оборудование удовлетворяющее
специфике выбранной технологии, а также требованиям имеющихся
производственных площадей. Кроме указанных направлений необходимо
провести анализ эффективности выбранной схемы модернизации.
Возможны 2 альтернативных пути развития данной концепции.
1. Укорочение существующей вращающейся печи №3на 14 метров (до
длины46 метров, вместо 60 существующих метров)
2. Строительство новой вращающейся печи параллельно
существующей печи №3.
Принимая во внимание необходимость сохранения существующего РП-
по причине его высокой значимости для действующего производства, вариант
реконструкции с сохранением длины печи №3 является менее
предпочтительным и исключен из дальнейшего рассмотрения.
Таким образом, принят вариант реконструкции с укорочением
существующей печи до длины 46 м. Предполагается реконструкция
действующей технологической линии полусухого способа производства с
целью перевода ее на сухой способ с внедрением энергосберегающей
технологии.
При применении полусухого метода процесс изготовления цементного
порошка до стадии обжига похож на сухой способ. Однако перед тем, как
превратить шлам в клинкер, его отправляют на гранулирование, и лишь
затем — в печь. После этого гранулы отправляются на специальный
конвейер, где декарбонизируются и полностью высушиваются. Затем их еще
раз отправляют в печь, где они окончательно превращаются в клинкер,
который затем смешивается и перемалывается.
Преимущества производства перечислены ниже:
66
1. Низкий удельный расход тепла на обжиг клинкера. При сухом
способе расход тепла на обжиг составляет 693-896ккал/кг клинкера, при
мокром -1290-1601 ккал/кг. В целом при сухом способе с учётом тепла на
подсушку сырьевых материалов расходуется 740-1051 ккал/кг клинкера.
2. Объём печных газов при сухом способе на 35-40% меньше, чем при
мокром способе при одинаковой производительности печи. Вследствие этого
затраты на обеспыливание печных газов ниже. При сухом способе имеется
возможность использования горячих отходящих газов для сушки сырья при
его помоле в шаровых мельницах. Это в свою очередь позволяет
дополнительно снизить общий расход тепла на производство клинкера.
3. Печи сухого способа менее металлоемки и материалоёмки, по
сравнению с печами мокрого способа такой же производительности. При
сухом способе используются короткие печи с циклонными
теплообменниками (5х75 м; 6,4; 7,0х95 м), а при мокром - длинные печи
(5х185 м; 7х230 м).
4. Печи сухого способа имеют высокую производительность до 3000-
5000 т/сут, высокий удельный съём клинкера с 1 м
3
печи. Вследствие этого
технологические линии сухого способа в 2-3 раза мощнее линий мокрого
способа, повышается производительность труда, снижаются
эксплуатационные расходы, снижается себестоимость продукции.
5. В условиях недостатка воды устраняется необходимость её расхода
для приготовления сырьевого шлама.
Реконструкция осуществляется на базе действующей печи №3 4,5x60 м
производительностью 1080 т/сут. Предусматривается уменьшение длины
печи до 46 м, установка 4-х ступенчатого теплообменника.
Производительности печи после реконструкции возрастет и составит
2000 т/сут. клинкера, удельный расход топлива на обжиг 740 ккал/кг, вместо
существующего 980 ккал/кг.
При осуществлении реконструкции предусматривается возможность
производства клинкера на печи №1 или, при определенных условиях, на печи
67
№2 (уже существующие печи).
С вводом в эксплуатацию новой технологической схемы производство
клинкера на действующих технологических линиях № 1; №2 будет
прекращено. Остальные технологические участки сохраняются в
существующих параметрах.
Перевод производства с полусухого на сухой способ производства
снизит расход топлива, установка современной горелки даст возможность
наряду с использованием основного топлива в перспективе использовать
различные виды альтернативного топлива.
Одновременно с решением проблемы снижения удельного расхода
топлива обеспечивается снижение выбросов в атмосферу углекислого газа.
Таким образом, перевод предприятия на сухой способ производства является
актуальной задачей.
Годовой выпуск клинкера после реконструкции составит:
2000 х 365 х 0,85 = 620500 т,
где - 0,85 коэффициент использования печи.
На основе полученного клинкера будет производиться цемент
следующих видов: бездобавочный цемент М 500 и портланд цемент с
добавкой шлака М 400.
При переходе на новую технологическую схему энергосберегающего
сухого способа привлечение дополнительного количества рабочих не
потребуется. Более того, за счет вывода из эксплуатации вращающихся печей
№1 и №2, сырьевых мельниц, сушильных барабанов сырья, смесительных и
запасных силосов сырьевой муки предусматривается уменьшение количества
работающих.
Техническое обслуживание и текущие ремонты будут осуществляться
ремонтной службой, имеющейся на заводе.
Показатели работы печи№3 до и после модернизации технологической
линии производства представлены в табл. 21.
68
Таблица 21
Технические показатели работы печи до и после
модернизации технологической линии
Годовой выпуск клинкера и годовой выпуск цемента в натуральных и
денежных единицах измерения увеличатся в 2 раза.
Удельных расход топлива на обжиг уменьшится на 240 ккал/кг. Также
уменьшится и удельных расход электроэнергии на производство клинкера на
14 кВт ч/т.
Производительность печи увеличится на 920 т/сут. За счет этого
повышается производительность труда, снижаются эксплуатационные
расходы и что самое главное, снижается себестоимость продукции.
Теперь необходимо определить, каким будет эффект от
предполагаемой модернизации печи №3. Расчеты приведены в таблицы 22.
№
Показатели
До
модернизации
После
модернизации
1.
Удельный расход топлива на
обжиг,
ккал/кг
980
740
2.
Удельный расход электроэнергии
на
производство клинкера, кВт ч/т
76
62
3.
Производительность печи, т/сут.
1080
2000
4.
Годовой выпуск клинкера, тонн
335070
620500
5.
Годовой выпуск цемента, тонн
375000
750000
6.
Годовой выпуск цемента по ценам
2015г., у.е.
31500000
63000000
69
Таблица 22
Расчет эффективности предлагаемых мероприятий по
модернизации
По данным таблицы 22 видно, что при модернизации печи №3
произойдут следующие изменения:
затраты на топливо и энергию, необходимые не технологические цели
в связи с изготовлением одной тонны продукции предприятия,
уменьшатся на 14,31 у.е. в расчете на 1т продукции.
в расчете на 1 т цемента расходы на содержание оборудования
возрастут на 2,09 у.е. Это связано со сложностью эксплуатации печей
сухого способа производства цемента и обновлением оборудования.
№
Статьи затрат
2015г., у.е.
(Отчётный год)
После
модернизации,
у.е.
1
Сырье и материалы на 1 т
цемента, у.е.
8,05
8,05
2
Топливо и энергия на
технологические целина 1 т
цемента, у.е.
24,52
10,21
3
Зарплата с отчислениями на
социальные нужды на 1 т
цемента, у.е.
1,35
1,35
4
Расходы на содержание и
эксплуатацию оборудования на 1
т цемента, у.е.
10,45
12,54
5
Общепроизводственные расходы,
у.е.
0,16
0,16
6
Общехозяйственные расходы,
у.е.
7,7
7,7
7
Коммерческие расходы, у.е.
4,4
4,4
8
Себестоимость 1 т цемента, у.е.
56,63
44,41
9
Общая себестоимость, у.е.
21236250
33307500
10
Цена, у.е.
84
68
11
Выручка от реализации
продукции, у.е.
31500000
51000000
12
Прибыль от реализации
продукции, у.е.
10263750
17692500
13
Рентабельность продукции, %
33
35
14
Экономия, у.е.
(44,41-56,63)*750000= -9165000
70
Незначительные колебания в химическом составе сырья, изменение других
параметров (влажность, температура) нарушают режим работы печных
агрегатов. Печи сухого способа имеют довольно низкий коэффициент
использования (КИ) во времени КИ = 0,7-0,8, в то время как печи мокрого
способа работают с КИ равным 0,89-0,91.
Наибольший удельный вес в структуре себестоимости занимает
топливо и энергия. Современная сухая линия потребляет на 50% меньше
топлива и на 15-20% меньше электроэнергии. Это эквивалентно сокращению
затрат в расчете на 1 т цемента на 24,52 - 10,21 = 14,31 у.е.
В целом данные изменения приведут к положительному результату, а
именно - к уменьшению себестоимости цемента на 12, 22 у.е.
Обратим внимание, что предлагаемое мероприятие позволит снизить
цену 1 тонны цемента на ЗАО «РЦК» с 84 у.е. до 68 у.е. Таким образом, на
анализируемом предприятии цена продукции будет доведена до
среднерыночной. Это может стать дополнительным стимулом к повышению
спроса на продукцию ЗАО «РЦК».
В результате темп снижения единичной себестоимости перекроет
уменьшение цены продукции. Поэтому ожидается, что по сравнению с
отчетным периодом выручка от реализации продукции возрастет на 19500000
у.е. и составит 51000000 у.е.
Таким образом, после модернизации прибыль возрастет на 72% и
составит 17692500 у.е. При этом рентабельность продукции увеличится на
2%. Ожидаемая экономия от внедрения описанных мероприятий составит
9165000 у.е.
3.2 Диверсификация производства на ЗАО «РЦК»
Помимо модернизации технологической линии на ЗАО «РЦК»
актуальным направлением повышения эффективности использования
основных фондов и снижения издержек производства является
71
диверсификация производства, то есть освоение выпуска новых изделий. Она
является отражением тенденции к увеличению
объемов и расширению номенклатуры производства компаний. Процесс
диверсификации охватывает не только изменения в сфере непосредственного
производства, но и меры по приобретению каких-либо компаний,
функционирующих в других отраслях.
Стратегия диверсификации используется для достижения следующих
целей:
внедрение в отрасли и рынки с высокими перспективами
долгосрочного роста и рентабельности;
оптимизация соотношения внешних и внутренних доходов;
увеличение производственных операций в сфере услуг;
установление баланса междунаукоемким производством электронных
технологий и промышленным производством;
сбалансирование в предлагаемом ассортименте товаров и услуг с
различной цикличностью спроса.
Использование стратегии диверсификации, как правило, означает
широкое использование принципа децентрализации с делегированием
полномочий по принятию оперативных решений руководителями
производственно-хозяйственных подразделений по продукту. Стратегия
«диверсификации» призвана также снижать общие издержки всего
производственно-сбытового цикла за счет использования единой системы
поставщиков, единого технологического цикла при выпуске родовых
товаров, общих сбытовых и коммуникационных каналов и т.д.
Анализ инновационных процессов диверсификации, используемых в
целях адаптации к изменениям внешней среды, позволяет сделать вывод о
существовании субстратегии в рамках самой стратегии диверсификации. Для
повышения эффективности управления издержками предприятия ЗАО «РЦК»
72
предлагаем предприятию использовать субстратегию горизонтальной
диверсификации (расширение ассортимента).
Такая субстратегия означает, что предприятие расширяет масштабы
своей деятельности за счет выпуска новых товаров или услуг в рамках одной
отрасли.
Это такой вид диверсификации, при котором расширение
производственного выпуска компании производится на вид продукции,
который не используется в производственной цепочке основного вида
продукции, но который производится с использованием имеющейся на
данном предприятии технологии (определенного оборудования или рабочей
силы определенной квалификации).
Процесс диверсификации обусловлен высвобождением по завершению
модернизации производственных площадей, производственного
оборудования и персонала.
С целью извлечения положительного эффекта от неиспользуемого
после модернизации оборудования, а также с целью снижения затрат на
демонтаж площадей, предлагаем перепрофилировать их под схожее по
технологии производство строительных материалов, задействовав при этом
высвободившийся производственный персонал предприятия.
Технологические линию обжига клинкера предлагаем использовать для
производства керамзита. Данное решение обусловлено тем, что технология
производства, а так же сырьевые компоненты для производства клинкера
незначительно отличаются от производства строительного керамзита.
Данный строительный материал является дефицитным на рынках
нашего региона, поэтому на него существует большой спрос и так же
держится высокая устойчивая цена.
Высвобождаемую в результате модернизации производственную
площадь можно использовать для изготовления газобетона.
Производство газобетона - высокодоходный бизнес: на рынке ПМР
затраты на производство (себестоимость) 1 куб. метра составляют 54у.е.,
73
розничная же цена достигает 74у.е.Таким образом, если изготавливать и
продавать 250 куб. метров блоков в месяц, чистый доход составит 5000у.е.
Срок окупаемости капитальных вложений составляет от одного до двух лет.
Ожидаемые результаты от внедрения предлагаемого мероприятия отразим в
таблица 23.
Таблица 23
Ожидаемые показатели от изготовления пенобетона
Основываясь на расчетах, приведенных в таблице 23 можно сделать
вывод, что при годовом объёме производства газобетона равном 3000 м
3
и
при розничной цене равной 74 у.е., годовая прибыль составит 60000 у.е.
Рентабельность продукции составит 27%, что является достаточно высоким и
эффективным показателем деятельности предприятия.
Помимо изготовления керамзита и газобетона в качестве направления
диверсификации производства на ЗАО «РЦК» предлагаем организовать
линию по изготовлению тротуарной плитки.
Тротуарная плитка — это не марочная продукция. Поэтому главным
фактором при ее выборе является не столько громкое имя производителя,
сколько то, на каком оборудовании ее выпускают. Так же важны способ
производства и технические характеристики, такие как прочность,
морозостойкость, истираемость и водопоглощение.
№
Показатели
Значение
1
Себестоимость куб. м,
54
2
Розничная цена, у.е.
74
3
Объем производства в месяц, куб. м
250
4
Годовой объем производства, куб. м
3000
5
Себестоимость всей продукции, у.е.
162000
6
Выручка от реализации в год, у.е.
222000
7
Прибыль за год, у.е.
60000
8
Рентабельность реализованной продукции, %
27
74
Что касается необходимого оборудования, то дешевое
неавтоматизированное оборудование обойдется в разы дешевле. Однако при
покупке такого инвентаря предприятию придется мириться с целым рядом
ограничений:
- преобладание ручного труда и невысокое качество изделий;
- низкий объем производства;
- высокая энергоёмкость оборудования.
Более дорогие аналоги автоматизированы и гарантируют выпуск
продукции высокого качества. Также они позволяют повысить
производительность труда, обеспечат низкое энергопотребление и ряд других
преимуществ. Поэтому предлагаем обратиться к автоматизированному способу
производства. Оборудование, необходимое для изготовления тротуарной
плитки при объеме выпускаемой продукции 30 м
2
в смену, представлено в
таблице 24.
Таблица 24
Требуемое оборудование для изготовления тротуарной
плитки
Исходя из данных таблицы 24, совокупные затраты предприятия на
приобретение оборудования для производства тротуарной плитки составят
5510 у.е.
Далее необходимо рассчитать количество материалов, а также
определить затраты для изготовления тротуарной плитки. Эти данные
№
Оборудование
Стоимость, у.е.
1
Смеситель принудительного действия
3000
2
Вибростол формовочный
1070
3
Пластиковые формы на 30 м
2
840
4
Ванна для мытья форм 1,5х2х0,7
250
5
Ванна для распалубки форм с эл.
подогревом
350
Итого
5510