54
Таблица 12
Показатели работы склада
№
Показатель
Март
2017 г.
Апрель
2017 г.
Май
2017 г.
Июнь
2017 г.
Июль
2017 г.
Август
2017 г.
Сентябрь
2017 г.
Октябрь
2017 г.
Ноябрь
2017 г.
Декабрь
2017 г.
Январь
2018 г.
Февраль
2018 г.
Март
2018 г.
Сред.
знач.
1
Принято строк (шт.)
3674
4659
4018
3941
4556
5028
4069
3857
3525
6584
5978
6759
6924
5297,
7
2
Время приѐмки
товара (мин.)
7,0
8,8
7,6
7,5
8,6
9,5
7,7
7,3
6,7
12,5
11,3
12,8
13,1
10,0
3
Отгружено строк
(шт.)
1853
8
1923
4
2154
8
1856
3
2023
3
1986
4
2073
8
1772
7
1667
4
20092
1959
7
20096
20237
21095,1
4
Время отгрузки
товара (мин.)
17,6
18,2
20,4
17,6
19,2
18,8
19,6
16,8
15,8
19,0
18,6
19,0
19,2
20,0
5
Количество
претензий (шт.)
57
54
79
90
59
79
96
45
31
30
27
29
24
58,3
6
Количество занятых
мест хранения (шт.)
1527
3
1510
0
1730
6
1548
1
1531
5
1423
5
1530
0
1589
4
1589
7
1621
5
1654
1
1675
1
1688
4
17182,7
7
Количество
свободных мест
хранения (%)
27
26
28
28
27
25
26
31
30
27
24
24
18
28,4
8
Время работы
логистов (час/день)
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
9
Количество
«НЕТок» (шт.)
51
58
42
39
42
36
28
32
36
41
32
40
38
42,9
10
Время обработки
для оптовых
покупателей (мин.)
19,6
21,6
22,4
20,0
22,2
22,7
21,9
19,3
18,0
25,2
23,9
25,5
25,8
19,6
11
Стоимость
обработки строки
(руб)
42,2
48,5
44
38,3
39,8
42,6
46,7
44,4
39,9
41,5
43,8
38,3
40,2
45,9
55
Время рассчитывается отношением количества принятых строк к
общему времени работы приѐмщиков. Динамика показывает, что в связи с
ростом количества принимаемого товара, растет время обработки одной строки
номенклатурной позиции. Два работника приѐмки вынуждены изредка работать
сверхурочно, также привлекается дополнительная рабочая сила.
3. Аналогичными являются показатели по отгрузке товара -
количество отгруженных строк и время отгрузки одной строки. Сюда входит
время самой комплектации товара, его контроль и упаковка.
4. Количество претензий. Данный показатель определяет, какое
количество рекламаций по качеству отгрузок в течение месяца поступает на
склад. С его помощью становится возможным анализировать метод отбора
товара и причины ошибок при отборе товара.
5. Количество занятых мест хранения. Данный показатель должен
показывать количество мест хранения, в которых фактически хранится товар, а
также помогает узнать о запасе свободных мест хранения, но в
рассматриваемом периоде это значения не является актуальным.
Связано это с тем, что на складе ЛЦ не стандартизированы места
хранения, т.е, например, на одном типоразмере места хранения хранится
несколько товаров (мультихранение), что не дает возможность точно оценить
количество свободных мест хранения.
Вследствие свободные места хранения WMS предоставляет неверно. На
практике, для поиска дополнительно свободного места логисту приходится
пройти весь склад, чтобы зрительно найти подходящую ячейку для требуемого
товара.
6. Работа логиста склада в рассматриваемом периоде заключается в
поиске подходящих мест хранения для товара. Это возникает, как правило, если
по неким причинам товара пришло больше, чем обычно, и в ту ячейку, где он
хранится, дополнительное количество товара не входит. Так, вместо того,
чтобы тратить рабочее время на оптимизацию топологии склада, на его
уплотнение, логисты занимаются поиском свободных мест хранения,
56
основываясь только визуально.
7. Количество «НЕТок» показывает, сколько номенклатурных
позиций не было обнаружено при комплектации заказов в течение каждого
месяца рассматриваемого периода. По сути, это количество пропаж на складе
ЛЦ.
Как показывает практика, некоторые номенклатурные позиции в течение
некоторого времени находятся на складе ЛЦ, причиной этому может быть
неверное размещение товара после этапа приѐмки.
8. Время обработки заказа для оптовых покупателей. Данный
показатель был подсчитан с временем приѐмки товара, его размещением и
комплектацией. Его статистика проведена в целях оценки эффективности
системы кросс-докинга.
9. Стоимость обработки строки. Данный показатель является одним
их самых важных, так как именно он показывает насколько большие траты
компании на складские процессы. Чем быстрее происходит процесс
грузопереработки и чем лучше оптимизированы эти процессы, тем,
впоследствии, складские издержки должны быть меньше.
Таким образом, в конце две тысячи семнадцатого года начался процесс
оптимизации работы склада. Начало процесса было ознаменовано достижением
полноценной базы данных, так как эта процедура занимает значительное долгое
время и может выполняться параллельно с другими задачами в ходе процесса
оптимизации грузопереработки.
Без полной информации о товаре - его габаритах, весе и нормах
вместимости невозможно достичь какой-либо автоматизации в процессе
грузопереработки, поэтому одним из первых действий в сторону оптимизации
являлся именно процесс пополнения базы данных.
Посредством программы по управлению проектами Microsoft Project,
создан проект оптимизации существующего склада, который представлен в
приложении 6.
Затраты по проекту на каждом этапе представлены в таблице 13.
57
Таблица 13
Состояние затрат проекта оптимизации склада
Название
Затраты
(руб.)
Собрание с ответственными лицами компании
1 360,00
Этап 1. Приемка
195 760,00
Этап 2. Размещение
464 960,00
Этап 3. Хранение
552 840,00
Этап 4. Комплектация
162 000,00
Административная работа по дальнейшему развитию
24 920,00
Таким образом, общая стоимость проекта составляет 1 401 840 рублей
Трудозатраты: 4434,8 часов. Длительность проекта: 316,5 дней.
Также, посредством Microsoft project, был построен график окупаемости
проекта, который представлен на рисунке 6.
Рисунок 6. График окупаемости проекта оптимизации склада
Срок окупаемости проекта составляет 19 месяцев. В ходе реализации
данного проекта становится возможным достичь следующих результатов.
Достичь сокращения времени идентификации товара на этапе приѐмки в четыре
раза.
Так как исследуемая компания имеет власть диктатуры правил
поставляемых товаров не на всех поставщиков, то возможно получать штрих-
58
кодированный товар от 82% поставщиков, чьи номенклатурные позиции
составляют 64% от всего ассортимента склада. Опытным путем было
зафиксировано, что время идентификации товара можно сократить в четыре
раза, просто просканировав штрих-код.
Достичь сокращения времени на размещение товара. После создания
полноценной информативной базы данных становится возможным
автоматически назначать места хранения товару, количество которого в
очередной поставке превышает количество, вмещаемое в ячейку определенного
типоразмера.
Работу по поиску подходящих мест хранения будет выполнять система, а
не логист. Таким образом, опытным путем было выявлено, что время
размещения товара можно сократить вдвое. Также, высвобождаются трудовые
ресурсы времени одного логиста, а это порядка 2112 часов в год или экономия
480000 рублей в год (в случае его сокращения из штата).
Если время приѐмки товара составляет, в среднем, десять минут, то
сокращение времени идентификации позволяет сократить весь процесс
приѐмки на 15-20%. То есть, например, процесс приѐмки включает в себя
идентификацию товара, его подсчет и размещение. Так, из десяти минут - две
минуты занимает идентификация, шесть - подсчет и две - размещение, то
сократив время идентификации товара, и время его размещения (при условии,
что система размещения требует своего участия для 10% номенклатурных
позиций) получим:
2/4=0,5 минуты
Для размещения товара: 2*0,1/2=0,1 минут;
Общее время размещения = 0,1+2*0,9=1,8 минут;
Общее время приѐмки = 0,5+6+1,8=8,3 минут;
Следовательно, 8,3 минут составляют 83% от прежнего времени, а значит
17% экономии времени на этапе приѐмки товара.
В зоне приѐмки работают двое сотрудников, при десятичасовом графике
работы, временные ресурсы их работы составляют 440 часов в месяц, а 17-ти
59
процентная экономия времени составляет 74,8 часа или 14800 рублей в месяц
или 177400 рублей в год. Таким образом, возможны два варианта развития
событий. Первый - сокращение времени работы приѐмщиков, второй -
увеличение объема работы, не сокращая времени работы.
Создание процедуры кросс-докинга позволяет экономить на размещении
и хранении товара, а также на времени его отбора. Анализ продаж показал, что
доля продаж оптовым клиентам составляет порядка 27% от общих продаж, на
которые приходится все товарные группы.
Так как розничная продажа подразумевает под собой штучную продажу
товара, то оптовые покупатели закупается чаще всего коробками или
паллетами. Исследуемый склад имеет возможность хранить как штучный товар,
так и товар в паллетах.
Создание процесса кросс-докинга подразумевает под собой заранее
предоставление информации о поставках крупным клиентам, тогда при
получении товара от поставщиков, руководство склада имеет возможность
избегать процедур размещения и хранения на складе ЛЦ.
Таким образом, для части заказов нет необходимости размещать товар на
хранение, а значит, товар можно сразу комплектовать на отгрузку. Для 27%
отгрузок, отгрузки паллетами и коробами занимают основную долю, а это 5670
сток товара.
Это подразумевает экономию на размещении порядка 20%, т.е. 4,4 рубля,
приходящиеся на одну строку и около 25000 рублей в месяц или 300000 рублей
в год. Также применение этого процесса не требует мест хранения на складе
ЛЦ и ускоряет процесс отгрузки товара, минуя процесс размещения и обора,
имеется возможность сократить время на треть.
Стандартизация мест хранения и размещение товара на складе ЛЦ по
принципу ABC позволит сократить время комплектации заказа. Так как в
рассматриваемом складе ЛЦ товары хранятся на трех этажах, где не проведено
размещение по ABC, значит возможно рассчитать примерное время отбора
товара со второго и третьего этажей.
60
Из всех 15000 номенклатурных позиций на второй и третий этажи
приходится порядка 40% всего ассортимента. В ходе проведения анализа было
выявлено, что товары группы А разбросаны по всем этажам склада (таблица
14).
Таблица 14
ABC анализ номенклатуры склада по количеству
Зона
Всего
Группа А
(80%)
Группа B (15%)
Группа C (5%)
1й этаж
9000
7200
1350
450
2й этаж
4000
3200
600
200
3й этаж
2000
1600
300
100
Таким образом, для часто оборачивающихся товаров значительную долю
времени занимает подъем и спуск комплектовщика с этажа. Так, при среднем
времени процесса отгрузки товара в 20,0 минут, процесс непосредственной
комплектации занимает порядка 50% времени (так же есть процессы контроля и
упаковки), получается, что при отгрузке, в среднем, 21000 строк заказа 60% (а
это 12600 строк) приходится на первый этаж, 27% (5670 строк) на второй и 13%
(2730 строк) на третий.
На группу А первого этажа приходится 48,0% строк, второго этажа -
21,3%, третьего 10,7%. Следовательно, возможно подсчитать, что в течении
месяца за быстооборачивающимся товаром на второй этаж обращаются 1270
раз, на третий этаж 292 раза.
Опытным путем было выявлено, что в каждом заказе находится 50-80%
товаров группы А, значит количество подъемов на второй этаж составляет
примерно 825 раз, на третий этаж 190 раз. При среднем времени подъема и
спуска с этажа, равным 6-м секундам, общее время, затраченное за месяц,
составляет:
(825*6+190*12)*2=14460 секунд = 241 минута.
При условии перемещения товаров группы «А» на первый этаж, при
перемещении товаров группы «С» выше и максимально заполнив товары
группы «В» на первом и втором этажах, общее время комплектации заказа
можно сократить с 10 минут до 9,7 минут, что составляет 3%. Таким образом,
61
общее время грузопереработки товара возможно сократить с 30 минут до 24,7
минут, что является на 17,6% меньше, а значит, является возможностью
отгружать на 3696 строк заказа больше прежнего среднего объема.
Возможность дополнительной извлеченной прибыли составляет 169646,4
рублей в месяц.
Создание дополнительных услуг позволяет повысить цены на некоторые
товары, тем самым увеличив прибыль для компании. Так, например, упаковка
товара в специализированную тару для клиента добавляет 3% к стоимости
товара.
Таким образом, результаты изменений показателей работы склада
проекта оптимизации процесса грузопереработки представлены в таблице 15.
Таблица 15
Изменение показателей работы склада
№
Показатель
Было
Стало
Доля
1
Принято строк (шт.)
5297,7
6189
17,0%
2
Время приѐмки товара (мин.)
10,0
8,3
-17,0%
3
Отгружено строк (шт.)
21095,1
24791
17,5%
4
Время отгрузки товара (мин.)
20,0
18,7
-6,5%
5
Количество претензий (шт.)
58,3
24,0
-58,8%
6
Количество занятых мест хранения (шт.)
17183
18500
7,7%
7
Количество свободных мест хранения (%)
28,4
15,3
-46,1%
8
Время работы логистов (час/день)
7
1
-85,7%
9
Количество «НЕТок» (шт.)
42,9
21
-51,0%
10
Время обработки для оптовых покупателей
(мин.)
19,6
13,7
-30,1%
11
Стоимость обработки строки (руб.)
45,9
37,8
-17,6%
Таким образом, по всем рассмотренным показателям наблюдается
прирост эффективности. Оптимизация существующего процесса
грузопереработки является не единственным решением существующих
проблем. В рамках научно-исследовательской работы был рассмотрен такой
вариант развития как создание нового склада.
62
3.2. Оценка экономической эффективности предлагаемых мероприятий
Ввиду того, что склад не может остановить свою деятельность, то
создание нового склада, новой топологии и новой системы заключается в
постепенном демонтаже старых конструкций в существующем помещении и
таком же постепенном монтаже новых, тщательно продуманных стеллажей.
Этот процесс подразумевает под собой привлечение консалтинговой
компании, имеющей опыт в работе с подобными складами, привлечение фирм,
предоставляющих системы управления складом, адаптированные под
специфику работы исследуемого склада. Такая процедура имеет ряд
преимуществ:
- все автоматические системы сразу созданы и оптимизированы под
исследуемый склад;
максимальный уровень эффективности складских ресурсов;
предоставлена вся аппаратная часть, включая принтеры для этикеток,
оборудование для сканирования штрих-кодов, терминалы для сбора
информации и т.д.
Но, также имеет ряд минусов:
1. большие капиталовложения;
2. сложность внедрения систем;
3. возможные проблемы с клиентами.
Таким образом, целесообразно оценить возможность создания нового
склада, с отлаженными процессами и автоматизированной системой
управления складом.
Проект создания нового склада представлен в таблице 16. Таким образом,
общая стоимость проекта составляет 3 540 424 рублей Трудозатраты: 3916,9
часов. Длительность проекта: 291 день.
63
Таблица 16
Проект создания нового склада
№
Название задачи
Длитель-
ность, дн.
Названия ресурсов
Затраты
0
Создание нового склада
291
3 540 424,00
1
Проектный этап
69
170 424,00
1.1
Собрание с руководством
компании по поводу
создания нового склада.
1
Директор
компании[
1%];Руководитель
проекта;Начальник склада
4 024,00
1.2
Поиск проектной группы по
созданию плана склада.
7
Директор
компанищРуководитель
проекта;Технолог
42 000,00
1.3
Создание проекта нового
склада "под ключ".
60
Консалтинговая
компания[0,8]
120 000,00
1.4
Обсуждение руководства
компании плана нового
склада.
1
Директор
компанищРуководитель
проекта
4 400,00
1.5
Проектная часть завершена
0
0,00
2
Этап осуществления
162
3 206 800,00
2.1
Создание полноценной базы
данных
120
Логист 1; Логист
2;Технолог[10%]
403 200,00
2.2
Закупка стеллажного
оборудования.
30
Руководитель
проекта[10%]
6 000,00
2.3
Демонтаж старых стеллажей
90
Демонтаж[1]
100 000,00
2.4
Монтаж стеллажного
оборудования.
90
Монтаж[1]
250 000,00
2.5
Перемещение товаров по
требуемому принципу
30
Логист 1; Логист
2;Технолог[
10%];Руководите ль
проекта[10%]
60 720,00
2.6
Поиск поставщика WMS
системы.
28
Директор
компании[50%];Руководит
ел
ь
проекта[80%];Технолог[20
%
]
66 080,00
2.7
Закупка WMS системы.
7
WMS[0,8]
960 000,00
2.8
Внедрение WMS системы.
7
WMS[0,2];IT отдел[30%]
256 800,00
2.9
Ведение системы работы
склада.
30
Консалтинговая
компания[0,2];Директор
компании; Руководитель
npoeKTa[70%];WMS[0,8]
1 104 000,00
2.10
Этап осуществления
проведен
0
0,00
3
Административный этап
управления
60
163 200,00
3.1
Описание бизнес-процессов
60
Технолог[50%]
48 000,00
3.2
Административная работа по
дальнейшей
корректировке/оптимизации
работы склада.
30
Руководитель
проекта[50%];Технолог[30
%
];Начальник
склада;Директор
компании[15%]
115 200,00
3.3
Административный этап
управления завершен
0
0,00
4
Проект завершен
0
0,00