74
b=
= 0,0379
Следовательно, уравнение регрессии, с некоторой вероятностью
отображающая зависимость показателя фондоотдачи (у) от показателя
выработки на одного работника (х), имеет следующий вид:
у = 0,0379х -0,0428
Результаты произведенных расчетов представим на рисунке 6.
Рисунок 6 - Отображение корреляционной связи между
показателями фондоотдачи и выработкой на одного работника
Проведем проверку значимости (пригодности) полученного уравнения
регрессии с помощью F-критерия Фишера (26):
F=
(26)
Где
ад
- остаточная дисперсия,илидисперсия адекватности. Она
характеризует величинусреднего разброса экспериментальных точек ∆у
относительно линии регрессии.Остаточная дисперсия рассчитывается по
формуле (27):
ад
=
????????
(27)
y = 0,0379x - 0,0428
R² = 0,7998
0
0,5
1
1,5
2
2,5
0 10 20 30 40 50 60
Фондоотдача
Выработка на одного работника, тыс.у.е.
Поле корреляции
Поле корреляции
Линейная (Поле
корреляции )
75
-общая дисперсия, характеризует случайную ошибку для всей
выборки,т.е. оценивает несоответствие между конкретными(текущими)
значениямирезультата эксперимента и средним арифметическим (28):
????
????
(28)
Оценим статистическую пригодность полученного линейного
уравнения на основе данных таблицы 16.
Таблица 16
Вспомогательная таблица для проверки уравнения регрессии на
адекватность
Год
x
i
y
i
= 0,0379х –
0,0428
y
i
-
(y
i
-)
2
-y
i
(
-y
i
)
2
1
2
3
4
5
6
7
8
2011
45,12
1,63
1,667
-0,037
0,001
0,12
0,014
2012
53,19
1,94
1,973
-0,033
0,001
-1,94
3,764
2013
45,62
1,83
1,686
0,144
0,021
-1,83
3,349
2014
50,74
1,87
1,880
-0,010
0,000
-1,87
3,497
2015
42,16
1,48
1,555
-0,075
0,006
-1,48
2,190
Итого
236,83
8,75
-0,012
0,029
-7,00
12,814
=
0,10
=3,20
Определим расчетную величину критерия Фишера:
F
расч
=
Определим табличное значение для α = 0,05 с помощью таблицы
Фишера, представленной в Приложении 3, при этом число степеней свободы
числителя составит 5-2=3, а знаменателя: 5-1=4.
F
табл
=6,59
76
Так как F
расч
<F
табл
(0,003<6,59), то с вероятностью 95 % можно
утверждать, что полученное нами уравнение регрессии адекватно и способно
с указанной достоверностью предсказывать экспериментальные результаты.
К примеру, если предположить, что в плановом периоде выработка на
одного работника повысится на 15% и составит 48,5 тыс. у.е., то с
вероятностью 95% можно сказать, что прогнозный показатель фондоотдачи
при этом будет равен:
Y
p
=0,03948,5-0,0428=1,795.
Таким образом, показатель фондоотдачи в плановом периоде
увеличится на 21,3%, что следует оценивать положительно. Поэтому
руководству предприятия следует принять комплекс мер по повышению
показателя выработки на одного работника. Здесь можно выделить 2 группа
резерва роста производительности труда. К первой из них относят:
повышение квалификации работающих, оптимизация структуры и
расстановки кадров, создание организационных условий для бесперебойной
работы, а также с обеспечение достаточно высокой материальной и
моральной заинтересованности работников в результатах труда.
Вторая группа включает резервы лучшего использования основных
производственных фондов как по мощности, так и по времени, а также
резервы более экономного и полного использования сырья, материалов,
комплектующих изделий, топлива, энергии и других оборотных фондов.
Подводя итоги по данной главе, необходимо сделать следующие:
Объектом исследования в данной работе выступает ЗАО «Рыбницкий
цементный комбинат»
Проведен анализ динамики состава, структуры и движения основных
производственных фондов ЗАО «РЦК» за 2013-2015гг, который показал что
за анализируемый период наблюдается значительное увеличение стоимости
машин и оборудования, в частности, в 2014 году по сравнению с 2013 годом
77
на 1740093 у.е., а в 2015 году на 381105 у.е. Это связано с приобретением
предприятием нового оборудования.
Также в рамках магистерского исследования дана оценка показателей
эффективности использования основных производственных фондов на ЗАО
«РЦК». Фондоотдача в 2014 году по сравнению с 2013 возросла на 0,04,или
на 4%, но к 2015 году данный показатель немного снизился – на 0,39. Это
говорит о неэффективном использовании основных фондов в 2015
году.Амортизациоёмкостьсоставляет 4% и 6% соответственно. В 2015 году
данный показатель увеличился и стал равен 0,07, или 7%, что является,
отрицательным результатом для предприятия.
Факторный анализ фондоотдачи основных производственных фондов
проведенный методом цепных подстановок показал, что на показатель
фондоотдачи влияют факторы двух уровней.
В целом рассматриваемые факторы привели к уменьшению
фондоотдачи активной части основных фондов ЗАО «РЦК» на 0,97 у.е.
В работе также дана оценка влияния различных факторов на
показатели фондоотдачи ЗАО «РЦК» методом корреляционно-
регрессионного анализа.
Была рассмотрена гипотеза о том, что на результативный показатель
влияет два фактора:
1. Выработка на одного работника
2. Коэффициент износа основных производственных фондов
В процессе исследования значимость второго факторабыла
опровергнута.Поэтому руководству предприятия следует принять комплекс
мер по повышению показателя выработки на одного работника.
78
ГЛАВА3.ОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ ПОВЫШЕНИЯ
ЭФФЕКТИВНОСТИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ОСНОВНЫХ
ФОНДОВ НА ЗАО «РЫБНИЦКИЙ ЦЕМЕНТНЫЙ
КОМБИНАТ»
3.1 Модернизация производства как мераповышения эффективности
использования основных фондов предприятия
Проведенный во второй главе данной работы анализ основных фондов
на ЗАО «РЦК» за период с 2013 года по 2015 год позволяет сделать вывод,
что они используются недостаточно эффективно. Необходимо принятие мер,
которые кардинально улучшат ситуацию. В связи с этим предлагаем
рекомендации, которые должны способствовать более эффективному
использованию основных производственных фондов.
Модернизация оборудования, использование новых технологий,
автоматизация производства – основные пути для повышения эффективности
производства с целью снижения себестоимости продукции и увеличения
объемов производства.
Модернизация необходима и является своевременной, даже несколько
запоздалой для ЗАО «РЦК», поскольку за исследуемый период ухудшение
технико-экономических показателей приближается к критической отметке.
Процесс модернизации производства является довольно длительным– от1 до
3 лет и за это время финансово-экономические показатели еще могут еще
больше ухудшиться. При среднем темпе снижения рентабельности продаж в
4% за год и уровне рентабельности продаж в 2015 году, равном 10%, можно
предположить следующее. Без мероприятий по модернизации и при прочих
равных условиях на предприятии уже к 2016 году предприятие будет
нерентабельно. То есть вероятнее всего предприятие будет работать в
убыток, либо остановится.
Теперь определим технико-экономические показатели, на которые
необходимо в первую очередь воздействовать процессом модернизации.
79
Основными направлениями модернизации, направленными на
повышение эффективности использования основных фондов, являются:
существенное снижение затрат на энергоносители, т.е. уменьшение
энергоемкости производства;
увеличение межремонтного периода работы основного
производственного оборудования, снижение затрат на ремонты;
обновление основных производственных фондов;
повышение экологичности производства, снижение выбросов
вредных веществ от производства.
Далее необходимо осуществить подбор инструментов,
удовлетворяющих задачам предполагаемой модернизации, т.е. подобрать
удовлетворяющую заданным условиям современную технологию
производства основной продукции и оборудование удовлетворяющее
специфике выбранной технологии, а также требованиям имеющихся
производственных площадей. Кроме указанных направлений необходимо
провести анализ эффективности выбранной схемы модернизации.
Возможны 2 альтернативных пути развития данной концепции.
1. Укорочение существующей вращающейся печи №3на 14 метров (до
длины46 метров, вместо 60 существующих метров)
2. Строительство новой вращающейся печи параллельно
существующей печи №3.
Принимая во внимание необходимость сохранения существующего РП-
4 по причине его высокой значимости для действующего производства,
вариант реконструкции с сохранением длины печи №3 является менее
предпочтительным и исключен из дальнейшего рассмотрения.
Таким образом, принят вариант реконструкции с укорочением
существующей печи до длины 46 м. Предполагается реконструкция
действующей технологической линии полусухого способа производства с
80
целью перевода ее на сухой способ с внедрением энергосберегающей
технологии (рисунок7).
При применении полусухого метода процесс изготовления цементного
порошка до стадии обжига похож на сухой способ. Однако перед тем, как
превратить шлам в клинкер, его отправляют на гранулирование, и лишь
затем — в печь. После этого гранулы отправляются на специальный
конвейер, где декарбонизируются и полностью высушиваются. Затем их еще
раз отправляют в печь, где они окончательно превращаются в клинкер,
который затем перемалывается.
Рисунок7 - Технологические линии сухого и мокрого
способов производства цемента
Преимущества сухого способа производства перечислены ниже.
1. Низкий удельный расход тепла на обжиг клинкера. При сухом
способе расход тепла на обжиг составляет 693-896 ккал/кг клинкера, при
мокром –1290-1601 ккал/кг. В целом при сухом способе с учётом тепла на
подсушку сырьевых материалов расходуется 740-1051 ккал/кг клинкера.
2. Объём печных газов при сухом способе на 35-40% меньше, чем при
мокром способе при одинаковой производительности печи. Вследствие этого
затраты на обеспыливание печных газов ниже. При сухом способе имеется
81
возможность использования горячих отходящих газов для сушки сырья при
его помоле в шаровых мельницах. Это в свою очередь позволяет
дополнительно снизить общий расход тепла на производство клинкера.
3. Печи сухого способа менее металлоемки и материалоёмки, по
сравнению с печами мокрого способа такой же производительности. При
сухом способе используются короткие печи с циклонными
теплообменниками (5х75 м; 6,4; 7,0х95 м), а при мокром – длинные печи
(5х185 м; 7х230 м).
4. Печи сухого способа имеют высокую производительность до 3000-
5000 т/сут, высокий удельный съём клинкера с 1 м
3
печи. Вследствие этого
технологические линии сухого способа в 2-3 раза мощнее линий мокрого
способа, повышается производительность труда, снижаются
эксплуатационные расходы, снижается себестоимость продукции.
5. В условиях недостатка воды устраняется необходимость её расхода
для приготовления сырьевого шлама.
Реконструкция осуществляется на базе действующей печи №3 4,5x60 м
производительностью 1080 т/сут. Предусматривается уменьшение длины
печи до 46 м, установка 4-х ступенчатого теплообменника.
Производительности печи после реконструкции возрастет и составит
2000 т/сут. клинкера, удельный расход топлива на обжиг 740 ккал/кг, вместо
существующего 980 ккал/кг.
При осуществлении реконструкции предусматривается возможность
производства клинкера на печи №1 или, при определенных условиях, на печи
№2 (уже существующие печи).
С вводом в эксплуатацию новой технологической схемы производство
клинкера на действующих технологических линиях № 1; №2 будет
прекращено.
Остальные технологические участки сохраняются в существующих
параметрах.
82
Перевод производства с полусухого на сухой способ производства
снизит расход топлива, установка современной горелки даст возможность
наряду с использованием основного топлива в перспективе использовать
различные виды альтернативного топлива.
Одновременно с решением проблемы снижения удельного расхода
топлива обеспечивается снижение выбросов в атмосферу углекислого газа.
Таким образом, перевод предприятия на сухой способ производства является
актуальной задачей.
Годовой выпуск клинкера после реконструкции составит:
2000 х 365 х 0,85 = 620500 т,
где – 0,85 коэффициент использования печи.
На основе полученного клинкера будет производиться цемент
следующих видов: бездобавочный цемент М 500 и портланд цемент с
добавкой шлака М 400.
При переходе на новую технологическую схему энергосберегающего
сухого способа привлечение дополнительного количества рабочих не
потребуется. Более того, за счет вывода из эксплуатации вращающихся печей
№1 и №2, сырьевых мельниц, сушильных барабанов сырья, смесительных и
запасных силосов сырьевой муки предусматривается уменьшение количества
работающих.
Техническое обслуживание и текущие ремонты будут осуществляться
ремонтной службой, имеющейся на заводе.
Показатели работы печи №3 до и после модернизации технологической
линии производства представлены в таблице 17.
83
Таблица 17
Технические показатели работы печи до и после
модернизации технологической линии
№
Показатели
До
модернизации
После
модернизации
1.
Удельный расход топлива на обжиг,
ккал/кг
980
740
2.
Удельный расход электроэнергии на
производство клинкера, кВт ч/т
76
62
3.
Производительность печи, т/сут.
1080
2000
4.
Годовой выпуск клинкера, тонн
335070
620500
5.
Годовой выпуск цемента, тонн
375000
750000
6.
Годовой выпуск цемента по ценам
2015г., у.е.
31500000
63000000
Из приведенных в таблице 17 показателей, видно, что предлагаемое
мероприятие, направленное на повышение эффективности использования
основных фондов ЗАО «РЦК» оправдано и целесообразно.
Годовой выпуск клинкера и годовой выпуск цемента в натуральных и
денежных единицах измерения увеличатся в 2 раза.
Удельных расход топлива на обжиг уменьшится на 240 ккал/кг. Также
уменьшится и удельных расход электроэнергии на производство клинкера на
14 кВт ч/т.
Производительность печи увеличится на 920 т/сут. За счет этого
повышается производительность труда, снижаются эксплуатационные
расходы и что самое главное, снижается себестоимость продукции.
Теперь необходимо определить, каким будет эффект от
предполагаемой модернизации печи №3. Расчеты ожидаемой финансовой
эффективности предлагаемого мероприятия приведены в таб.18.