13
низкий уровень их специализации препятствуют созданию соответствующей
технической базы и прогрессивных форм организации вспомогательных
работ.
Для вспомогательных цехов и хозяйств характерны в основном
единичный и иногда мелкосерийный типы производства с большими
затратами ручного труда, а производимая продукция значительно дороже и
менее качественна, чем на специализированных предприятиях по их
изготовлению.
Изготовление некоторых специализированных видов инструмента и
запасных частей для оборудования в ремонтно-восстановительных и
инструментальных цехах предприятий черной металлургии и
машиностроения в два, а иногда в три раза дороже, чем на заводах
инструментальной промышленности, а затраты на капитальный ремонт
оборудования очень часто превышают стоимость нового оборудования.
Недооценка роли ремонтно-вспомогательных цехов и хозяйств привела
к существенному разрыву в уровнях техники и организации основного и
вспомогательного производства. В ремонтно-вспомогательных цехах
преобладают малоэффективное и устаревшее оборудование и технологии,
низкий уровень механизации и автоматизации работ, есть недостатки в
планировании, нормировании и оплате труда.
В то же время нужно иметь в виду, что специфика работ по
обслуживанию и ремонту основного технологического оборудования во
многих случаях затрудняет возможности их механизации, автоматизации и
регламентации. Все это привело к высокой численности вспомогательных и
обслуживающих рабочих, достигающей около 50% от общего количества
рабочих предприятий черной металлургии, в то время как в странах ЕС эта
цифра ниже примерно на половину.
Например, численность ремонтного и обслуживающего персонала
металлургических предприятий в странах ЕС составляет около 7%, а в странах
СНГ – около 18%; работников автотранспортного хозяйства соответственно
14
— 9% и 24%. В основном такая большая разница обусловлена различным
уровнем специализации, механизации и автоматизации работ по техническому
обслуживанию производства. В странах ЕС основная часть работ по
обслуживанию оборудования выполняется специализированными
ремонтными фирмами, и большинство предприятия черной металлургии и
машиностроения не имеют своих ремонтно-обслуживающих служб и
хозяйств.
Чрезмерная раздробленность процесса технического обслуживания
технологического оборудования обусловила существенный разрыв в уровнях
механизации основного и вспомогательного производства. Так во
вспомогательном (обслуживающем) производстве объем механизированных и
автоматизированных работ составляет около 30%, ручных — 70%; в основном
производстве это соотношение обратное.
Низкий уровень механизации и автоматизации вспомогательных
(обслуживающих) работ в итоге снижает эффективность использования новой
техники в основном производстве. Например, на многих металлургических и
машиностроительных предприятиях около 70% всех потерь рабочего времени
и простоев оборудования обусловлены неудовлетворительной работой
ремонтных служб и обслуживающих хозяйств.
Вспомогательным цехам не всегда выделяются необходимая для
нормального функционирования производственная площадь и
технологическое оборудование, высококвалифицированная рабочая сила,
дефицитные материалы и т.д. Нередки случаи, когда вспомогательные цеха и
хозяйства, особенно ремонтные и инструментальные, на 25-38% загружаются
работами основного и экспериментального производства, что фактически
дезорганизует деятельность этих цехов и хозяйств и не дает возможности
нормально организовать ремонтные работы и регламентированное
техническое обслуживание производственного оборудования. Повышение
технической оснащенности предприятий, механизация и автоматизация
основного производства вызывают необходимость коренного
15
совершенствования техники и организации вспомогательных работ,
приближения их к уровню основного производства.
Рост технического уровня производства вызывает изменения в
содержании вспомогательных работ и повышает их роль в процессе
производства. Повышение степени непрерывности производственных
процессов, внедрение комплексных систем механизации и автоматизации
производства значительно расширяют сферу приложения труда
вспомогательных и обслуживающих рабочих.
Одновременно повышается сложность и трудоемкость работ по
обслуживанию производства, вызываемая конструктивными изменениями
производственного оборудования, изменением технологического процесса,
применением автоматизированных систем управления и т.д.
Изменение роли и содержания функций обслуживания превращает их из
второстепенных (вспомогательных) в определяющие и требует нового
подхода к формам и методам технического обслуживания и ремонта
оборудования. Это в свою очередь предопределило необходимость
подготовки нового типа работника широкого профиля, объединяющего в
рамках одной профессии функции, связанные с обслуживанием объекта в
целом, т.е. функции наладчика оборудования, слесаря-ремонтника, электрика
и т.д.
При техническом обслуживании и ремонте роботизированных систем и
станков с программным управлением квалификация обслуживающего и
ремонтного персонала должна быть не ниже техника или инженера.
Техническое обслуживание оборудования должно рассматриваться как
часть единого производственного процесса, а работы по техническому
обслуживанию - увязываться с технологией изготовления продукции на
основе единой комплексной технологии производственного процесса в целом.
Это может быть обеспечено только на основе регламентации работ по
всем функциям технического обслуживания производства. Регламентация
предполагает установление определенного порядка выполнения
16
функциональных обязанностей путем рационального распределения работ по
исполнителям во времени и объемах в установленной последовательности.
В процессе регламентации обслуживания разрабатываются
технологическая, нормативная и организационно-методическая
документация, на основе которой функции обслуживания увязываются с
технологическим режимом и графиками работы основных производственных
подразделений.
Огромная роль в совершенствовании всей системы технического
обслуживания производственного оборудования принадлежит дальнейшей
централизации и специализации однородных функций обслуживания. В
последнее время наблюдается тенденция к индустриализации ряда функций
обслуживания производства, т.е. к их централизации в масштабе отдельных
отраслей с использованием соответствующей организационной и технической
базы.
В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается
физическому и моральному износу и требует постоянного технического
обслуживания и ремонта. Работоспособность оборудования
восстанавливается путем его ремонта. Причем в результате ремонта должно
не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но и
значительно улучшаться за счет модернизации его основные технические
характеристики.
Таким образом, сущность ремонта заключается в сохранении, и
качественном восстановлении работоспособности оборудования путем
замены или восстановления изношенных деталей и регулировки механизмов.
Ремонтом оборудования занято примерно 4 млн человек и более 25%
металлообрабатывающего оборудования, а общие затраты более чем в три раза
превышают объем производства станкостроительной промышленности.
Только в машиностроении затраты на ремонт оборудования ежегодно
достигают 18-30% его первоначальной стоимости, что соответствует 5-10%
себестоимости продукции завода.
17
Практика показывает, что затраты на ремонт и техническое
обслуживание оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности
ремонтно-обслуживающих служб и численность ремонтных рабочих (15%). В
то же время качество технического обслуживания, ремонтных работ и
организационный уровень в целом неудовлетворительны.
Децентрализация ремонта приводит к параллельности однородных
работ и низкому техническому уровню их исполнения, затраты на
капитальный ремонт и обслуживание технологического оборудования иногда
превышают стоимость нового, простои оборудования в ремонте, как правило,
превышают плановые.
В связи с этим задачи правильной организации ремонта оборудования
сейчас становятся наиболее актуальными. Основная задача ремонтного и
обслуживающего хозяйства — обеспечить бесперебойную эксплуатацию
оборудования при минимальных затратах на его ремонт и техническое
обслуживание. Эта задача решается следующими путями:
рациональной организации текущего обслуживания оборудования
в процессе его эксплуатации в целях предупреждения прогрессирующего
износа и аварий;
своевременного планово-предупредительного ремонта
оборудования; модернизации устаревшего оборудования; повышения
организационно-технического уровня ремонтного хозяйства.
В целом система ремонта и обслуживания оборудования должна быть
направлена на повышение экономичности производства - максимальное
сокращение длительности производственного цикла с минимальными
затратами на техническое обслуживание и ремонт.
1.3. Задачи основных вспомогательных служб предприятия
Работа ремонтных подразделений предприятий черной металлургии и
машиностроения состоит из следующих систем:
18
Системы планово-предупредительных ремонтов (ППР), которая
предполагает техническое обслуживание оборудования; межремонтное
обслуживание; осмотры, проверку на технологическую точность, очистку
оборудования, промывку систем смазки подшипниковых узлов и смену масла;
периодические плановые ремонты малые, средние и капитальные.
Системы аварийных ремонтов – по результатам возникновения
аварийных ситуаций, связанных с основными фондами предприятия.
Системы капитального ремонта и модернизации – периодически
проводимые мероприятия для поддержания оборудования в работоспособном
состоянии.
Существуют следующие организационные формы ремонта:
Централизованная (мелкие и средние предприятия).
Децентрализованная (крупные предприятия массового
производства).
Смешанная.
Плановые ремонты выполняют в соответствии с установленными
ремонтными циклами и подразделяются на малые (текущие), средние,
капитальные и др.
Малым (текущий) ремонт – ремонт, проводимый для обеспечения или
восстановления работоспособности оборудования. Обычно он состоит в
замене или восстановлении отдельных узлов и деталей оборудования.
Основные работы при текущем ремонте: исполнение операций по
периодическому техническому обслуживанию; замена
быстроизнашивающихся деталей или узлов; покраска оборудования; замена
прокладок и набивок сальников; ревизия арматуры; проверка
технологической точности оборудования; ревизия электрооборудования и
автоматики.
При среднем ремонте выполняются частичная разборка основных узлов
оборудования с заменой и восстановление изношенных деталей. Выполняется
такой ремонт без снятия оборудования с фундамента.
19
При капитальном ремонте производят частичные или, при
необходимости, полные разборки оборудования. Капитальный ремонт
включает следующие работы: мероприятия текущего ремонта; замена или
восстановление изношенных деталей и узлов; полная или частичная замена
изоляции, футеровка, противокоррозионная защита; выверки и центровки
машин; послеремонтное испытание и т. п.
Модернизация оборудования проводится в следующих основных
направлениях:
механизация и автоматизация управления циклом работы;
повышение мощности, скорости и емкости рабочих механизмов;
расширение технологических возможностей;
повышение эксплуатационной надежности, долговечности и
точности работы оборудования;
улучшение условий труда рабочих.
Экономически целесообразной считается модернизация, требующая
меньший объем капитальных затрат, чем при установке нового оборудования.
Не менее важным показателем целесообразности модернизации является
физический и моральный износ оборудования.
Ремонт и восстановление производственно-технологического оборудования
— важное звено промышленного производства. От качества и сроков
проведения ремонтных работ во многом зависит эффективность
использования основных производственных фондов и в целом финансово-
экономические результаты деятельности фирмы (предприятия).
Обеспечение работоспособности парка современного дорогостоящего и
сложного оборудования требует значительных материальных и трудовых
ресурсов (до 10% трудовых ресурсов предприятия). В связи с этим
рациональное их использование становится не менее важным источником
улучшения конечных результатов работы предприятий.
20
В настоящих условиях, когда почти не ведется обновления парка
технологического оборудования, усиливается важность решения основной
задачи ремонтного хозяйства — обеспечение постоянной технической
готовности парка машин и оборудования при рациональном использовании
материально-технических и трудовых ресурсов.
В масштабах национальной экономики ремонт оборудования
осуществляется двумя способами:
централизовано — работы по восстановлению оборудования
выполняются специализированными ремонтными сервисными
предприятиями;
децентрализовано — ремонт оборудования осуществляется
собственными силами производственных предприятий.
В состав ремонтного хозяйства металлургических и машиностроительных
производств входят:
самостоятельные цехи по ремонту оборудования;
участки по ремонту оборудования в составе основных
производственных подразделений;
склады и кладовые для хранения запасных частей,
отремонтированных узлов, деталей и инструментов, смазочных материалов,
необходимых при выполнении ремонтных операций;
транспортное хозяйство;
инструментальный цех.
Ремонтное хозяйство металлургических и машиностроительных
производств выполняет следующие задачи:
обеспечивает постоянную готовность производственного
оборудования к работе;
сокращает простои оборудования в ремонте;
увеличивает срок эксплуатации оборудования и его частей;
21
повышает качество ремонтных работ, сокращает сроки их
проведения и снижает издержки на их выполнение.
В ремонтно-механическом хозяйстве, конкретно в службе главного
механика конструкторско-технологическое бюро осуществляют техническую
подготовку ремонтных работ, в том числе модернизацию оборудования. Оно
обеспечивает технической документацией (комплекты чертежей для
составления альбомов по всем видам обслуживаемого оборудования) весь
парк производственного оборудования и подготавливает исходные данные для
планирования ремонтных работ по подразделениям предприятия.
Планово-производственное бюро ОГМ разрабатывает графики проведения
(выполнения) ремонтных работ и системы обслуживания оборудования по
всем цехам предприятия и составляет сводный план ремонтно-механического
цеха.
Группа учета и диагностики ведет учет наличия и перемещения
оборудования по производственным цехам. Отвечает за диагностику его
состояния и своевременную передачу этих сведений в планово-
производственное бюро. По своим направлениям определяют номенклатуру
смазочных материалов, запасных частей и устанавливают нормы расхода их
на единицу конкретного оборудования.
Группы и участки обслуживания и ремонта оборудования в составе
ремонтного цеха отвечают за диагностику и состояние оборудования,
ремонтируемого в централизованных условиях.
Участки по обслуживанию и ремонту оборудования в основных
производственных цехах непосредственно отвечают за работоспособность
того оборудования, которое закреплено за ними. Эти участки подчиняются
руководству конкретных производственных подразделений, а отношения с
отделом главного механика строятся на основе консультаций, методической и
практической помощи. Участки участвуют в определении потребности в
22
смазочных материалах и составных частях для обслуживания и ремонта
производственного оборудования в производственных цехах.
Складское хозяйство включает: склад РМЦ, кладовые в цехах,
предназначенные для хранения и нормированного отпуска обтирочных,
смазочных материалов, запасных частей, узлов, деталей, инструмента и
оснастки для обслуживания и ремонта оборудования на предприятии.
Таким образом, отдел главного механика выполняют следующие основные
функции.
Разработка и утверждение плана-графика выполнения ремонтных
работ.
Контроль их выполнения.
Конструкторская и технологическая подготовка ремонтных работ.
Разработка норм и нормативов технического обслуживания и
ремонта производственного оборудования.
Разработка мероприятий по совершенствованию организации и
управления ремонтным хозяйством предприятия.
Определение потребности в материалах и запасных частях для
ремонта и обслуживания оборудования.
Надзор за правилами эксплуатации оборудования и
грузоподъемных механизмов.
Транспортное хозяйство — комплекс технических средств
производственного предприятия, предназначенный для перевозки материалов,
полуфабрикатов, готовой продукции, отходов и других грузов на территории
предприятия и его подъездных путях.
Транспортное хозяйство предприятия состоит из:
транспортных транспортного хозяйства предприятия входят:
перевозка грузов, погрузочно-разгрузочные и экспедиционные операции;
устройств общезаводского назначения — депо, гаражи, ремонтные
мастерские, рельсовые и безрельсовые пути и т.п.