43
На основании проведенного анализа можно сделать выводы, что:
часть требований ГОСТ ISO 9001-2011 реализовано на
предприятии;
имеется некоторое количество недостатков в части реализации
требований рассматриваемого стандарта в организации.
Итоговые выводы о реализации ключевых принципов системного
управления качеством, освоенных передовыми международными
компаниями, для «Актюбинский рельсобалочный завод», представлены в
приложении 1 и 2.
Как видно из приведенных данных, часть требований принципов СМК
на предприятии выполняется, это процессный подход; подход к принятию
решений, основанный на фактах; системный подход к управлению; отношение
с поставщиками. Таким образом, можно отметить, что элементы системного
подхода к управлению качеством выполняются в достаточном объеме,
следовательно, качество работы предприятия находится на достаточно
высоком уровне, что доказывает достаточную эффективность системы
управления качеством на предприятии.
Однако, кроме основны материалов и компонентов, «Актюбинский
рельсобалочный завод» нужны соответствующие внешние ресурсные
атрибуты (соответствующая инфраструктура и производственная среда) — это
помещения, станки, средства измерения, компьютерные программы
поддержки, сварочные материалы и т. п., даже если предприятие их не
закупает напрямую. Понятно, что степень влияния каждой конкретной
ресурсной составляющей на качество результатов осуществляемой бизнес-
деятельности, конечно же, разная.
Рассмотрим основные проблемы и проведем анализ несоответствий в
работе «Актюбинский рельсобалочный завод» с поставщиками с помощью
диаграммы Парето.
Для построения диаграммы Парето необходимо свести основные
несоответствия в таблицу 7 и построить соответствующую диаграмму4.
44
Таблица 7
Перечень основных несоответствий по работе с поставщиками в
2018 году
Виды
несоответствий
Причины
несоответстви
й
Количес
тво
несоот-
ветстви
й
Потери,
тыс. руб.
% числа
несоответстви
й
общи
й
кумул
я-
тивны
й
Отсутствие
возможности
быстрой замены
необходимых
основных
средств
Отсутствие
соответствующи
х договоров с
поставщиками
оборудования
32
420
26,7
26,7
Нарушение
требований
технологической
документации
а) при поставке
б)
недостаточная
подготовка
работников
предприятия
28
395
23,3
50
Нарушение в
применении
средств
измерения
а) при поставке
б)
недостаточная
подготовка
работников
предприятия
27
370
22,5
72,5
Применение
несоответствующ
их сырья и
материалов
Отсутствие
надежных
поставщиков
14
225
11,7
84,2
Отсутствие
необходимых
технологий или
оборудования
Отсутствие
надежных
поставщиков
10
150
8,3
92,5
Поставки
несоответствующ
их технологий
или
оборудования
Отсутствие
надежных
поставщиков
9
140
7,5
100
Итого
120
1700
100
Х
45
Диаграмма 4
Диаграмма Парето по проблемам взаимоотношений с
поставщиками в 2018 году
Из диаграммы Парето (диаграмма 4) видно, что в тройке лидеров по
количеству несоответствий находятся следующие виды:
отсутствие возможности быстрой замены необходимых основных
средств – 26,7%;
нарушение требований технологической документации – 23,3%;
нарушение в применении средств измерений – 22,5%.
На основании диаграммы Парето построим диаграмму Исикавы
(приложение В) – инструмент, обеспечивающий системный подход к
определению фактических причин возникновения проблем.
Выявлено 5 первичных причин несоответствий, связанных прежде всего
с взаимоотношениями с поставщиками:
1. Применение несоответствующих сырья и материалов
2. Применение несоответствующих технологий/оборудования
3. Нарушение требований документации
4. Нарушение в применении систем измерения (СИ)
5. Невозможность быстрой замены ОС.
26,7
23,3
22,5
11,7
8,3
7,5
26,7
50
72,5
84,2
92,5
100
0
20
40
60
80
100
1 2 3 4 5 6
номер причины
количество несоответствий
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
%
Несоответствия Накопленный кумулятивный процент
46
В таблице 8 построим матрицу выявления причин указанных
несоответствий. Оценки значимости причин выставлялись экспертно,
специалистами по качеству.
Таблица 8
Матрица для первичных причин несоответствия
Причина
1
Причина 2
Причина
3
Причина
4
Причина 5
Причина 1
1
3
3
5
5
Причина 2
1/3
1
3
5
4
Причина 3
1/3
1/3
1
4
3
Причина 4
1/5
1/5
¼
1
2
Причина 5
1/5
1/4
1/3
1/2
1
Далее произведем вычисление значения вектора приоритетов -
вычисление главного собственного вектора, который после нормализации
становится вектором приоритетов.
При вычислении оценок собственного вектора (a
i
) проводим расчет,
состоящий из нескольких этапов:
1. Умножить j элементов каждой строки и извлечь корень j-ой степени.
j
ijiiii
aaaaa ...
321
, (1)
где: a
i
- оценка собственного вектора для i-ой строки;
ijiii
aaaa ...
321
- значения в матрице для i-ой строки;
1,..., j –число столбцов.
2. Оценку вектора приоритетов можно получить, нормализуя значения
каждой оценки компоненты собственного вектора по строкам (каждое
значение оценки компоненты собственного вектора по строкам разделить на
сумму этих значений):
ij
i
i
a
a
x
,
(1.2)
где: x
i
- оценка вектора приоритетов для i-ой строки;
ij
a
- сумма оценок собственного вектора для матрицы.
47
По условию нормировки и в соответствии с принципом единства
измерений, важно, чтобы сумма оценок векторов приоритетов была равна:
1
i
x
. Расчеты приведены в таблице 9.
Таблица 9
Расчет собственного вектора приоритетов для матрицы М1
Оценки компонент собственного
вектора по строкам (j=5)
Оценки вектора приоритетов
954,255331
5
1
а
443,0
675,6
954,2
1
x
821,14531
3
1
5
2
а
273,0
675,6
821,1
2
x
059,1341
3
1
3
1
5
3
а
159,0
675,6
059,1
3
x
457,021
4
1
5
1
5
1
5
4
а
069,0
675,6
457,0
4
x
384,01
2
1
3
1
4
1
5
1
5
5
а
058,0
675,6
384,0
5
x
675,6
ij
a
000,1
i
x
Для нахождения λ
max
для матрицы вычислим коэффициенты для оценки
согласованности по формуле (1.3) и найдем их сумму:
915,0443,0
5
1
5
1
3
1
3
1
1
1
305,1273,0
4
1
5
1
3
1
13
2
203,1159,0
3
1
4
1
133
3
062,1069,0
2
1
1455
4
863,0058,012345
5
Максимальное λ
мах
:
347,5
max
Вычислим индекс согласованности:
087,0
15
5347,5
ИС
48
Средняя согласованность для случайных матриц 5 порядка равна 1,12.
Следовательно, отношение согласованности составит:
0775,0
12,1
087,0
ОС
Внесем все расчетные данные в таблицу 9.
Таблица 9
Матрица сравнения показателей
Причина
1
2
3
4
5
а
i
x
i
1
1
3
3
5
5
2,954
0,443
2
1/3
1
3
5
4
1,821
0,273
3
1/3
1/3
1
4
3
1,059
0,159
4
1/5
1/5
¼
1
2
0,457
0,069
5
1/5
1/4
1/3
1/2
1
0,384
0,058
∑
6,675
1,000
λ
0,915
1,305
1,203
1,062
0,863
Максимальное собственное значение
λmax
5,347
Индекс согласованности
ИС
0,087
Отношение согласованности
ОС
0,077
По итогам расчетов, можно сказать, что выстроенные матрицы
согласованы для всех уровней (отношения согласованности приемлемы), и
построенная диаграмма содержит значимые показатели.
С помощью диаграмм Парето и Исикавы выявлены основные проблемы
в работе с поставщиками «Актюбинский рельсобалочный завод» для
определения методов их устранения. Общие потери предприятия от
недостаточно эффективной работы с поставщиками составляют:
прямые убытки от брака;
упущенная выгода в виде невыполненных объемов работ за счет
неэффективных технологий и устаревания основных средств.
Согласно данным таблицы 7 оценочная сумма таких потерь составляет
1700 тыс. руб. ежегодно.
Таким образом, проведенный анализ показывает, что у «Актюбинский
рельсобалочный завод» существует достаточно эффективная система
документационного обеспечения СМК. Однако имеется ряд недостатков,
основным из которых является общая проблема с работой с поставщиками. У
предприятия процессу закупки идут централизовано через холдинг, однако
49
есть достаточно обширный перечень дополнительных закупок, которые слабо
регулируются предприятием, от чего страдает весь процесс производства
продукции и оказания услуг. Поэтому необходимо рассмотреть вопрос о
доработке СМК «Актюбинский рельсобалочный завод» в части
соответствующего обеспечения взаимодействия с поставщиками в рамках
системы менеджмента качества предприятия, а также кадрового обеспечения
предлагаемых изменений.
50
Глава 3. Направления совершенствования организации
технического обслуживания производства предприятия
"Актюбинский рельсобалочный завод".
3.1. Мероприятия по совершенствованию организации
технического обслуживания производства предприятия "Актюбинский
рельсобалочный завод"
Основными направлениями совершенствования ремонтного хозяйства и
всей системы технического обслуживания производства являются:
1. организация централизованного ремонта оборудования. Она
предусматривает подчинение главному механику всех ремонтных баз
предприятия и ликвидацию двойного подчинения цеховых баз главному
механику и начальнику цеха, повышение ответственности главного механика
за качественное состояние оборудования, за выполнение плана ремонта и
экономические показатели ремонтного хозяйства;
2. проведение организационной реструктуризации предприятия,
предполагающей выделение ремонтного хозяйства в самостоятельное малое
предприятие, специализирующееся на ремонте технологического
оборудования для нужд данного и других предприятий. Это позволит
значительно повысить эффективность ремонтного производства в целом;
3. механизация ручных ремонтных работ, особенно слесарных.
Оснащение ремонтно-механических цехов высокопроизводительным
универсальным и специальным оборудованием, обеспечение ремонтных
бригад подъемно-транспортным оборудованием. Это направление особенно
важно, так как на ремонтных работах все еще низок уровень механизации и
высок уровень ручного труда, что требует больших затрат труда и высокой
квалификации ремонтных рабочих;
4. применение современных средств технической диагностики
состояния оборудования. Так, повреждения станков с ПУ диагностирует сама
ЭВМ;
51
5. внедрение прогрессивных методов, технологических процессов и
организационных форм выполнения ремонтных работ. К числу прогрессивных
методов ремонта в первую очередь относится узловой и последовательно-
узловой;
6. организация восстановления деталей и узлов. Восстановление
деталей позволяет добиться сокращения расхода металла при ремонте деталей
до 60-90 %. Себестоимость восстановленных деталей нередко составляет 10-
25 % стоимости новой детали. Наиболее целесообразна организация
специализированных баз восстановления при ремонтных заводах.
Для оптимизации структуры и снижения общей себестоимости работ по
техническому обслуживания производства предлагается внедрить на
предприятии автоматизированную систему управления технологическим
процессом (АСУ ТП).
Реализация данного мероприятия позволяет:
- снизить нормы расхода материальных ресурсов, в том числе:
Газ технический - 5 %
Вода – 8 %
При этом увеличатся расходы электроэнергии –на 1 %
Изменение ФОТ составит:
сокращение численности основных производственных рабочих на 20 %.
прием на работу 2 операторов АСУ ТП с оплатой труда 8 тыс.
руб./месяц.
Капитальные вложения, необходимые для реализации предложенных
мероприятий (Кр), определяются по формуле:
Кр=Кн+Кс+Фо – Фл +Кос
где Кн- стоимость нового оборудования;
Кс -затраты на строительно-монтажные работы;
Фо - остаточная (недоамортизированная) стоимость ликвидируемого в
результате реализации предложенного мероприятия оборудования;
Фл - стоимость реализации выбывающего оборудования;
52
Кос - единовременные затраты, связанные с увеличением оборотных
средств (обычно принимаются в размере 10 % от прироста товарной
продукции).
Рассчитаем стоимость вводимого оборудования Кн.
Таблица 10
Стоимость вводимого оборудования
Оборудование
кол-во, ед
стоимость ед.
оборудования, руб.
сумма, тыс.
руб.
Термопара ТХА 002.10
4
3000
12
Расходомер ДПП-2
6
9500
57
Манометр МП 2-У
4
12500
50
Преобразователь
ПИУП-15
5
20000
100
Цифровой
показывающий и
регистрирующий
прибор
10
22000
220
Контроллер
2
75000
150
Электронагреватель
4
5000
20
Регулятор расхода
2
16000
32
Регулятор давления
1
10000
10
Регулятор уровня
2
25500
51
ЭВМ оператора
2
35000
70
Итого
772
Далее рассчитаем итоговые капитальные вложения
Таблица 11
Сумма капитальных вложений
Капитальные затраты
Стоимость,
тыс.руб.
Основное технологическое оборудование
772,00
Вспомогательное оборудование (40 % от стоимости
основного
технологического оборудования)
308,80
Прочее оборудование (10 % от стоимости основного
технологического
оборудования)
77,20
Итого общая стоимость оборудования
1158,00
Транспортные расходы(20 % от общей стоимости
оборудования)
231,60
Монтажные работы(75 % от общей стоимости
оборудования)
868,50
Итого капитальные вложения в оборудование
2258,10
Затраты на прирост оборотных средств (10 % от стоимости
товарной продукции)
5000,00
Итого капитальные вложения
7258,10