13
Для определения соответствующих норм применяют методы
управления запасами. Принято выделить 3 группы
• экономико-математические;
• эвристические;
• технико-экономические расчеты.
Рассмотрим каждый из методов (таблица 1)[45]
Таблица 1.
Методы управления запасами
Методы
Суть метода
Экономико-
математические
Спрос на товары в большинстве случаев случаен. Его
можно объяснить математической статистикой.
Самый простой экономико-математический метод оценки
величины запаса – метод экстраполяции. Он переносит
сложившиеся в прошлом периоде темпы на будущие
периоды.
Применяют также и более сложные методы.
Эвристические
Опытно-статистический: в его основе – опыт и знания
экспертов, анализирующих отчеты за прошлые периоды,
изучающих рынок и принимающих решения о
минимально необходимых запасах. При этом решения
экспертов основаны на их субъективной оценке
будущего спроса. Эксперт, как правило, постоянно
работает над нормированием запаса.
Экспертных оценок: при большой номенклатуре и
сложности управления запасами используют знания и
опыт не одного сотрудника, а нескольких. Последующий
анализ их субъективных мнений с использованием
специального алгоритма может дать достаточно
качественное решение, которое близко к оптимальному.
Технико-
экономических
расчетов
Разделение всего запаса на группы по целевому
назначению. Например, на позиции по номенклатуре.
После этого в группах отдельно считают текущий,
сезонный и страховой запасы.
Каждый из запасов можно делить на определенные
элементы.
Этот метод дает возможность точно рассчитать нужный
размер запасов. Однако он очень трудоёмок.
Также на практике используют другие, более простые способы
управления запасами
1. Модель с фиксированным размером заказа. Через равные промежутки
времени работники проверяют фактический остаток на складе. Когда они
видят, что он снизился до установленной нормы, оформляют заказ на
14
поставку. Норму остатка и размер партии выбирают с учетом того, чтобы пока
идет поставка, на предприятии не сформировался дефицит. В этом помогает
резервный запас. [20,c.43]
2. Модель с фиксированным интервалом времени между заказами. С
заданной периодичностью (например, каждый вторник) специалисты
размещают заказ, размер которого должен пополнить уровень запаса
установленного максимума. Эту систему управления запасами применяют,
когда можно заказывать различные по объему партии.
3. Модель с установленной периодичностью пополнения запасов до
необходимого уровня. При ней на предприятии ведут непрерывный
мониторинг запасов, и как только они снижаются до определенной нормы,
автоматически поступает заказ поставщику привезти партию определенного
объема. Этот объем не меняется от заказа к заказу. Третья модель считается
предпочтительной, потому что объединяет плюсы двух предыдущих.[1,75]
Выделяют множество моделей управления. Рассмотрим самые
распространенные:
• Модель Уилсона. Является основной. Подходит для расчета
нужного объема запасов, оптимизации товара. Траты на запасы делятся на две
категории: стоимость партии товара и расходы на хранение. При минимизации
трат на запасы можно направить средства на хранение.[21,c.275]
• Модель ABC и XYZ. В рамках этой модели осуществляется
объемно-стоимостный анализ. Резервы подразделяются на три группы.
Группы формируются исходя из этих категорий: стоимость, объем, частота
пользования. Группа «А» – это дорогостоящая продукция с длительным
циклом пользования. Группа «В» – это запасы, которые меньше воздействуют
на непрерывное производство. Группа «С» – это продукция с низкой
стоимостью, которая не влияет на окончательный финансовый результат.
Выполнение логистического анализа с использованием методов ABC и
XYZ позволяет позиционировать запасы и разрабатывать для каждой группы
15
типовые стратегии управления. Матрица ABC и XYZ - представлена на
рисунке 1.
Рисунок 1. Матрица ABC и XYZ -анализа
Для построения такой матрицы необходимо предварительно разбить
запасы на группы в соответствии с методами ABC и XYZ.
ABC -анализ запасов основан на правиле Парето (правило 80/20) и
предполагает деление всей номенклатуры хранимых запасов на три категории
A, B и C, и в зависимости от вклада каждой категории в общий результат
деятельности предприятия.
XYZ −анализ позволяет произвести классификацию ресурсов компании
в зависимости от характера их потребления и точности прогнозирования
изменений в их потребности в течение определенного временного цикла.
Группировка запасов по категориям ABC отражает в основном
коммерческий аспект, управление запасами с точки зрения их влияния на
экономические результаты функционирования предприятия.
XYZ –анализ материальных запасов отражает уже логистический аспект
управления запасами, а именно влияние неопределенности спроса на уровень
обслуживания потребителей и уровень страховых запасов. Для формирования
матрицы необходимо анализировать каждую позицию запаса одновременно в
16
рамках, выполненных ABC и XYZ классификаций. Таким образом, каждая
номенклатурная единица запаса займет определенное место в матрице. На
основе матрицы ABC и XYZ - возможно определить необходимые
управленческие решения и разработать политику управления запасами.
Политика управления запасами – это обоснованный алгоритм действий
для каждой группы запасов в соответствии с располагаемыми возможностями
фирмы. Ниже приведен пример подобной политики управления запасами,
разработанный на основе ABC и XYZ классификации запасов.
Группа AX– запасы продукции, которая приносит предприятию
наибольшую прибыль и имеет стабильную отгрузку. По этим позициям
необходимо наиболее точно производить прогноз спроса, и тогда появиться
возможность минимизировать запас и работать в соответствии с
логистической технологией «Just in time».
Группа AY – запасы продукции, которые приносят предприятию
наибольшую прибыль и обладают определенными колебаниями спроса. По
ним необходимо по возможности увеличивать страховой запас, так как
позиции имеют колебания продаж, а значит, прогнозы могут отличаться от
фактических значений отгрузки.
Группа AZ – запасы продукции, которые приносят предприятию
наибольшую прибыль, однако продажи которой не предсказуемы. По этим
позициям следует увеличивать страховой запас при наличии финансовых
резервов.
Группа BX– запасы продукции, которые приносят предприятию
высокую прибыль и имеют стабильную отгрузку. По ним возможно применять
стратегию минимизации страхового запаса в силу стабильности спроса.
Группа BY – запасы продукции, которые приносят предприятию
прибыль и имеют колебания спроса. По этим позициям нужно по возможности
увеличивать страховой запас.
Группа BZ– запасы продукции, которые приносят предприятию
высокую прибыль, однако продажи, которой не предсказуемы. По этой группе
17
страховой запас рекомендуется определять в зависимости от состояния
финансовых ресурсов компании.
Группа CX– запасы продукции, которые имеют несущественную долю в
прибыли предприятия, но обладают стабильными продажи. По данной группе
рекомендуется минимизация страхового запаса в силу стабильности спроса и
низкой доли в обороте. Группа CY– запасы продукции, которые имеют
несущественную долю в прибыли предприятия и имеют определенные
колебания отгрузки. По этой группе страховой запас следует оптимизировать,
однако в случае дефицита финансовых ресурсов страховой запас по этой
группе подлежит сокращению в первую очередь. [37,c.56]
Группа запасы CZ продукции, которые имеют несущественную долю в
прибыли предприятия и продажи которой не предсказуемы. В отношении
данной группы следует отказаться от страховых запасов, создавать запас
только под заказ конкретного клиента.[48]
• Модель MRP. Представляет собой компьютерную систему со
следующими функциями: обработка заказа, создание графика запасов.
Основная идея концепции MRP- необходимость совершенствования
функции планирования материальных ресурсов, обусловленная в основном
тем, что основное количество сбоев и задержек, которые возникают в процессе
производства, в первую очередь зависит от задержек и нерегулярных
поступлений материалов и комплектующих изделий в результате чего
производственная эффективность падает. Кроме того, отсутствие
согласованного плана поставок материальных ценностей с технологической
цепочкой изготовления продукции, а также нарушения баланса поставок во
многих случаях приводит, с одной стороны, к накоплению излишков
материалов на предприятии, а затем к замораживанию оборотных средств на
некоторый период, а с другой, не дает возможности вести мониторинг их
состояния в производстве и эффективно управлять этим процессом. В системе
MRP текущее состояние материала определяется его статусом, который
включает следующие показатели: наличие данного материала на складе,
18
наличие или отсутствие его резервирования для других целей, присутствие его
в настоящих заказах или тех заказах, которые находятся в стадии
планирования, цена, возможные задержки поставок и т.д. Проще говоря,
готовность любого товара быть внедренным в производственный процесс
зависит от статуса материала. Количество необходимого материала в MRP-
системы является определенным его количеством по соответствующей
единицей измерения, отражающую сложившуюся в некоторый момент
времени на протяжении планируемого периода производства потребность в
заказе данного материала. Преимущества MRP-системы в производстве: [40]
• 100-процентная возможность использования необходимых
материалов в производстве, сокращение задержек в доставке материалов и
комплектующих, а значит обеспечение ритмичного выпуска продукции;
• Сквозное планирование и диспетчеризация производства за счет
формирования сбалансированного по ресурсам плана;
• Непрерывный контроль затрат и себестоимости продукции;
• Упорядочение производства через контроль статуса каждого
материала, что позволяет вести мониторинг его конвейерного пути.
Имея необходимые входные данные MRP-система выполняет
соответствующие логические шаги работы, представленные на рисунке в виде
пяти взаимосвязанных программных модулей. Первый модуль анализирует
принятую программу производства и формирует наилучший график
производства для каждого составного элемента изделия. Во втором модуле
анализируются материалы, не включенные в производственной программы, а
лишь только в текущие заказы, и содержится в планах отдельным пунктом.
Третий модуль определяет для каждого материала чистую потребность. В
четвертом модуле на основе чистой необходимости и с учетом текущего
состояния материала по периодам времени, вычисляется полная его
потребность. Пятый модуль анализирует все заказы на материалы и выбирает
те, которые созданы ранее текущего периода планирования и, если нужно,
19
вносит изменения, чтобы исключить слишком ранние поставки материалов.
Исходящими сообщениями MRP-системы являются:
1. План заказов материалов (POS - Planned Order Schedule) -
содержатся количественные показатели на заказ в тот или иной период
времени срока планирования.
2. Изменения к плану заказов (CPO - Changes in planned orders)
содержат уточненные (модифицированные) показатели к ранее
спланированных заказов.
3. Исполнительный отчет (PR - Performance Report) является
основным сигнализатором конкретной работы MRP-системы, сообщает
пользователя о появившихся негативных ситуациях на протяжении
планироания, например, о полном расходовании страхового запаса с
отдельных материалов, а также о всех ошибки в процессе работы MRP-
системы.[42]
4. Отчет об обеспеченности (узкие) (ER - Exception Report)
предназначен для своевременного информирования пользователя о
предусмотренных опоздание в заказе материалов, излишки материалов на
складе и т.п..
5. Отчет о прогнозах (PR - Planning Report) содержит информацию о
возможной предстоящей смене характеристик и объемов выпускаемой
продукции, на основе которого можно делать долгосрочные плановые
потребности в материалах.
Система планирования материальных потребностей рассчитывает план
закупок необходимых компонентов и план производства на основании
спецификации изделия, прогнозируемого спроса и технологических нюансов
производства. MRP-система также может самостоятельно рассчитывать сроки
исполнения и план производства. (рисунок 2)[41]
20
Рисунок 2. Принцип функционирования MRP-систем
Как видно из выше определенного MRP-системы представляет собой
алгоритм оптимального управления заказами на продукцию, которая уже
произведена, ее производством и запасами материальных ресурсов, позволяет
правильно использовать производственные ресурсы, а также не нести такое
количество расходов при закупке материалов, которое необходимо для
разработанного плана.[9,c.167]
«Выталкивающий» (классический) тип MRP (систем планирования
потребностей в материалах) является, пожалуй, самым распространенным
Сильная сторона в такой системе – подробное планирование, слабая –
исполнение.
На рисунке 3 показано, что потребность в сырье и материалах
определяется методом разузлования прогнозированной потребности в готовой
продукции. Разузлование – процесс, когда готовый продукт декомпозируется
на компоненты, которые закупаются в соответствии с прогнозом на готовый
продукт, умноженный на спецификацию.
ГП – готовая продукция. ПФ – полуфабрикаты. Синие линии –
взаимосвязи по спецификации, черные – логика разузлования
потребности.Синие элементы – места хранения запаса, серые – без запаса.
21
Рисунок 3.«Выталкивающие» MRP системы. Все звенья
зависимые
Вытягивающие системы. Пример Lean и ToC
Lean (бережливое производство)
Система бережливого производства направлена на сбалансирование
потока, выравнивание производственных мощностей и управление скоростью
потока через изменение количества «канбан» в обороте. «Канбан» – это
карточка, на которой указана вся необходимая информация и количество
деталей, которое необходимо производить. [13,c.111]
На основании прогноза или обычного среднего значения рассчитывается
«время такта» (ритм или скорость работы), за которое производство
изготавливает единицу продукции. При расчетах учитывают число продаж за
предыдущий месяц к числу минут работы производства. Также, учитывая
количество номенклатуры, определяется время цикла (серия производства
всей номенклатуры в количестве, соответствующему времени такта).
Построение плана производства как такового отсутствует – есть
плановая очередность или скорость производства. Поскольку запас сырья и
полуфабрикатов хранится практически перед каждой рабочей станцией,
сигналом в производство или на пополнение является наличие карточки
«канбан». Таким образом, управлять запасами приходится практически везде.
22
Стратегия оптимизации, более известная как Кайдзен, соединяет
управленческую философию и набор конкретных инструментов и
подразумевает участие всех сотрудников компании. В систему Кайдзен
заложена идея постоянного совершенствования, которое состоит из
реализации множества даже небольших идей сотрудников всех уровней
компании.[29,c.289]
Оптимизация запасов достигается через сокращение времени
переналадки, минимальных партий, производственного цикла, работы, не
добавляющей ценности. Сильной стороной является выполнение,
относительно слабой – планирование. (рисунок 4)
Рисунок 4. Lean. Все звенья независимые
Поясним рисунок 4. Потребность в сырье, материалах, готовой
продукции определяется скоростью потребления и количеством Канбанов в
обороте. Страховой запас зависит от времени, которое необходимо на
пополнение запаса. Синие элементы – места хранения запаса. Синие линии –
взаимосвязи со спецификации, черные – логика формирования потребности.
Теория ограничений (ToC)