61
«Не принимай, не производи, не передавай брак». Если компания твердо
решила повысить качество своей продукции, то данный принцип,
реализованный на каждом участке, ставит непреодолимый заслон браку.
Однако, если учесть, что большинство производственных процессов в ПАО
«Уралкалий» «заточены на количество», то есть в первую очередь стремятся
произвести как можно больше, а если что не так, то «поработать с
заказчиком», то внедрение данного принципа будет весьма непростым -
начиная от внутренних убеждений каждого сотрудника до реальных
действий [19].
Проблемы исследуемого предприятия в области качества никогда не
будут решены при нацеленности системы управления качеством на
устранение следствий, а не истинных причин снижения сортности продукции
или возникновения брака. В действующем производстве ПАО «Уралкалий»
организация контроля качества продукции и выполнение контрольных
операций в технологии функционально закреплены за контролерами отдела
технического контроля. Однако применение действующих методов
управления качеством в создании системы выявления и устранения дефектов
не обеспечивало эффективную обратную связь для реагирования на
отклонения в производственном процессе. В связи с этим, необходим
перенос операций контроля на рабочие операции с возложением
ответственности за контроль на производственный персонал, необходимо
коренное изменение организации технологии контроля, в частности,
целесообразно введение самоконтроля рабочими в производственных
процессах. Необходимо, чтобы контроль охватывал все этапы работ: от
исследований и проектирования до проведения испытаний уже готовой
продукции. Работа каждого подразделения в области качества должна быть
подробно детализирована и регламентирована, и подчинена единой цели -
обеспечению высокого уровня качества продукции, выполнение которой
обеспечивает персонал ПАО «Уралкалий»:
62
- контролеры проводят приемку готовой продукции и поступающего
сырья, транспортных средств для ее транспортирования, проверку
выполнения требований ГОСТ, ТУ, контрактов и договоров при ее упаковке
и маркировке, хранении, отбирают пробы для аналитического контроля;
- операторы компьютерного набора оформляют сертификаты качества,
ведут учет отгруженной продукции;
- лаборанты химического анализа осуществляют аналитический
контроль средних проб, делают заключение о соответствии продукции
нормативной документации, отрабатывают новые методы аналитического
контроля, набирают статистические данные по качеству товарной продукции;
- мастера контрольные сменные осуществляют оперативный контроль
за работой сменного персонала, разрешают возникающие производственные
вопросы при изготовлении, контроле качества и отгрузке продукции;
- начальники лабораторий осуществляют методическое руководство
работой лаборантов и контролеров, обеспечивают соблюдение персоналом
требований нормативной документации при контроле продукции и сырья,
выезжают к покупателям продукции при возникновении разногласий в
оценке качества;
- служба КИПиА обеспечивает надежную работу и своевременную
поверку и ремонт лабораторного оборудования и средств измерения;
- экономист отдела осуществляет учет рабочего времени персонала
отдела и предоставляет данные для начисления заработной платы, следит за
выполнением сметы затрат отдела, осуществляет ведение отчетной
документации по результатам финансовой деятельности отдела;
- начальник ОТК и его заместитель организуют выполнение всей этой
работы и несут ответственность за ее эффективность.
Лаборанты и контролеры лаборатории ПАО «Уралкалий» должны
трудиться в тесном контакте с кладовщиками складов, работниками цехов,
ответственных за приемку сырья, с экономистами отдела материально-
63
технического снабжения. Все вместе должны гарантировать высокое
качество всего, что поступает на предприятие. В связи с огромной
важностью входного контроля сырья, материалов и тары, это пункт
целесообразно включить как один из элементов деятельности применительно
к процессам корпоративной системы менеджмента качества.
Важно, чтобы основной объем контроля осуществлялся в виде
самоконтроля, когда исполнители работ заинтересованы контролировать себя
сами и сами же могут устранить обнаруженные дефекты.
Основные принципы встроенного качества.
- возможность остановки конвейера работником при возникновении
брака или поломке оборудования;
- проектирование оборудования таким образом, чтобы выявление
отклонений и остановка происходили автоматически;
- использование системы оповещения о проблемах на производственной
линии;
- использование методов предотвращения непреднамеренных ошибок
операторов или недостатков технологии;
- стандартизация процедур контроля качества и возложение
обязанностей по контролю на операторов оборудования [32].
При этом необходимо сохранить также и независимый контроль для
проведения инспекторских проверок, испытаний и приемки готовой
продукции, существовавший ранее. Также нужно постараться найти
оптимальное сочетание между этими двумя видами контроля, которое будет
зависеть главным образом от характера производства и контингента
работников.
Эффективность системы менеджмента качества во многом будет
зависеть от возможности быстро реагировать на изменяющиеся требования
потребителя, осуществления оперативного контроля на рабочем месте. Там,
где невозможно перенести контроль на рабочие операции, например, при
64
визуальном контроле, контрольная операция закрепляется за
производственным персоналом. Рабочая меж функциональная группа (далее
МФГ) разрабатывает и организует выполнение корректирующих и
предупреждающих (организационно-технических) мероприятий,
направленных по устранению проблем в производственном процессе. В
плане контроля прослеживаются все проверяемые параметры
(характеристики) с соответствующими средствами контроля для каждой
операции. Определяются периодичность, объем контроля, порядок
документирования и меры реагирования при обнаружении несоответствий.
Инструкции по контролю на рабочих местах выполняют те же функции, что
и планы контроля, и описывают более подробный порядок действий
исполнителя по контролю на рабочем месте [31].
Исходя из разработанных планов контроля при внедрении встроенного
качества продукции, формируется программа производственного обучения
рабочих на рабочих местах и совершенствуется система мотивации рабочих в
связи с установлением полной ответственности производственного
персонала за качество изготовленной продукции. Внедрением измененного
плана контроля продукции и переводом рабочих на самоконтроль
завершается внедрение встроенного качества в производственном процессе.
Мониторинг показателей качества, затрат на его обеспечение и анализ
результатов проводится в течение двух месяцев после внедрения
самоконтроля. Особое внимание уделяется мониторингу необходимой
информации, что достигается использованием данных, поступающих от
систем документированная база интегрированной информационной системы
(далее ИИС) и корпоративной система технического регулирования (далее
КСТР). Разработан стандартный план (регламент работы) по внедрению
встроенного качества (приложение 1).
Организацию встроенного контроля качества на рабочем месте
(обнаружение дефектов в местах их возникновения) осуществляют МФГ,
65
действующие по следующим направлениям блок 4 самоконтроль
(предупреждающий вид контроля) из приложения 1:
– соблюдение стандартов операций на рабочих местах (планы
контроля, рабочие инструкции);
– автономизация (полная ответственность рабочего за качество своей
работы и ее контроль, право останавливать оборудование в случае выявления
отклонений в процессе изготовления продукции и применение средств
автоматической остановки оборудования);
– применение устройств защиты от ошибок;
– статистический контроль процессов.
Внедрение встроенного качества в производственных процессах в
соответствии с разработанной методикой осуществляют рабочие МФГ в
следующем, желательно, составе:
–руководитель (представитель руководства) производственного
подразделения – руководитель МФГ (лидер);
–мастер;
–технолог;
–контрольный мастер (бригадир) ОТК;
–представители служб обеспечения – инструментальной, ремонтной,
производственного обучения, кадров, организации труда и заработной платы
и др.
Для достижения целей МФГ решают следующие основные задачи:
– вовлечение рабочих в работу на самоконтроле и их обучение для
повышения компетентности;
– создание условий рабочим, позволяющих обнаруживать дефекты в
месте их возникновения, исключив их появление, и снижение оценочных
затрат на проведение межоперационного и приемочного контроля за счет
введения самоконтроля рабочих;
66
– создание условий обеспечения изготовления качественной
продукции.
МФГ выявляют регламентирующие и потребительские характеристики
калийного удобрения, установленные в производственной документации,
внутреннюю и внешнюю дефектность производственного процесса и, исходя
из состояния производственного потока, определяют текущие и будущие
показатели качества и затраты на обеспечение качества и работают в
соответствии с методикой встроенного качества. Целесообразно оценивать
результативность работы МФГ в течение трех месяцев после внедрения
самоконтроля в процесс на основе сравнительного анализа показателей
качества и затрат на его обеспечение, а именно:
– количества и уровня рекламаций;
– дефектности и возврат от внутреннего потребителя;
– дефектности внутри производственного процесса [38].
Так, в рамках предлагаемых мероприятий встроенного качества
планируется дооборудовать рабочие места операторов персональными
компьютерами, которые решают следующие задачи: обработка результатов
аналитического контроля, определение допустимых расхождений при
параллельных определениях, градация продукции по сортам и маркам, учет
продукции в журналах аналитических данных, формирование сертификатов
качества на отгружаемую продукцию на внутренний рынок и экспорт, учет
отгруженной продукции в журналах отгрузки, передача по сети
сертификатов качества на отгруженную продукцию и фактурную группу.
Компьютеры с рабочих мест в производственных цехах должны быть
подключены к сети, а их пользователи могут пользоваться всеми
предоставляемыми в такой ситуации возможностями. Каждое рабочее место,
а не только лаборанты химического анализа, осуществляющие
аналитический контроль средних проб должно иметь доступ к инструментам
системы, направленной на определение, исследование и контроль факторов,
67
вносящих неопределенности в процесс производства. Для управления
процессом статистического контроля с помощью ПЭВМ должны быть
созданы условия управления информацией на индивидуальном рабочем
месте. Необходимо:
– производить запись измеренных значений сразу на рабочем месте;
– применять упрощенные методы для записи и оценивания измеренных
значений;
– проводить быстрый анализ и документирование мероприятий;
– хранить данные в электронном архиве [46].
Российские специалисты для контроля качества минеральных
удобрений предложили оптико-электронную систему «Cinderella», которая
предназначена для анализа гранулометрического состава гранулированных
материалов. Система функционирует следующим образом: исследуемая
проба (до 2 кг) засыпается в резервуар устройства автоматической подачи
гранул, откуда осуществляется дозированное равномерное поступление
гранул в блок видео регистрации. Интенсивность подачи гранул адаптивно
регулируется из программного модуля. Видеоинформация вводится в
персональный компьютер и анализируется специализированным
программным обеспечением. После обработки всей пробы информация о
распределении гранул по фракциям в печатной и графической форме
предоставляется оператору.
Еще одним средством, которое может заменить трудоемкие операции
контроля качества минеральных удобрений, является немецкий прибор
«Camsizer», который определяет размер частиц путем цифрового анализа
изображения. При этом оператор получает более точную, неразрушающую и
детальную характеристику относительно размеров и формы гранул в сухой.
свободно падающей пробе в диапазоне от 36 мкм до 16 мм. Также могут быть
определены статистические характеристики формы частиц (условный радиус,
сферичность и т. д.).
68
Преимущества новых систем контроля перед ситовыми приборами:
-небольшое время обработки пробы;
-расчет распределения частиц материала по произвольному набору
фракций;
-получение широкого спектра параметров элементов материала;
-малые затраты труда оператора вследствие высокой степени
автоматизации процесса (отсутствует необходимость в чистке сит,
взвешивании и расчетах);
-бесконтактный анализ;
-возможность получения промежуточных результатов;
-высокая степень наглядности представления результатов анализа;
-достижение высокого качества и управления процессом, путем
увеличения числа анализов;
-обеспечение информацией, недоступной традиционным методам
анализа [34].
С этой целью МФГ должна использовать карту регулирования
контроля качества, основанную на статистических данных. С помощью
статистического анализа дефекты текущего производства будут
своевременно обнаруживаться и устраняться. Статистические методы
контроля качества смогут показать, что в определенной партии продукции
определенные характеристики качества встречаются определенное
количество раз и на основе этих данных, возможно, выстроить кривую так
называемого нормального распределения. При контролируемом процессе
оценка каждой следующей партии будет давать аналогичную кривую, если
процесс вышел из под контроля - кривые будут отличаться. Например:
рассчитано, что при нормальном распределении для высоты шага пресса как
показано на рисунке 10, основная масса характеристик находится рядом с
величиной 150 мм. 68,27% результатов измерений находятся, к примеру, в
интервале от 147мм до 153 мм.
69
Рис. 10. Нормальное распределение, построенное на основе
статистических данных качества продукции [51]
При рассмотрении имеющихся показателей возможны два варианта:
-качество в порядке, все показатели находятся в пределах допустимых
интервалов;
- качество не в порядке, показатели, выпадающие за пределы
допустимых интервалов, должны быть приведены в норму. Опять же
появляются три возможности: во-первых, отклонения все же позволяют
ограниченное использование продукции, к примеру, более низшего сорта; во-
вторых, дефекты могут быть устранены; в-третьих, отклонения столь
велики, что партия списывается как бракованная.
В практику деятельности исследуемого предприятия целесообразно
внедрить использование карт регулирования качества. Это один из
статистических методов контроля качества, средство наблюдения и контроля
процессов, в частности производственных процессов. В процессе
производства работники сами могут контролировать качество производства,
произвольно выбирая изделия на линии и записывая результаты проверки в
карту регулирования качества. Данные, внесенные в карту, дают
возможность определить, находятся ли отклонения в пределах допустимого,
которые определены заранее. В статистическом смысле карты регулирования
качества – графическая интерпретация случайных событий в системе
70
координат. До тех пор, пока отклонения не выходят за грани дозволенного,
процесс считается управляемым (см. рисунок 11).
Рис. 11. Построение карты регулирования качества
Образ действий при ведении карты регулирования качества:
- регулярно осуществлять выборочный контроль;
- при этом временные промежутки между выборками должны быть
установлены в момент заведения карточки регулирования качества;
- объем выборочных проб должен быть постоянным;
-любое вмешательство в производственный процесс должно быть
отмечено в карте регулирования качества.
Для расчета пригодности процесса используется формула 3.1:
s
UTGOTG
С
р
6
(3.1)
где С
р
- пригодность;
OTG – верхняя граница допуска;
UTG – нижняя граница допуска;
S – стандартное отклонение [47].
Процесс считается пригодным, т.е. имеющим достаточный потенциал
качества, если С
p
≥1,33, а дисперсия лежит внутри области допуска (OTG –
UTG). Если изготовление протекает не в рамках нормального распределения,
то есть в области допуска имеет односторонний разброс значений, то
нормальное распределение к нему не подходит. Это означает, что процесс