71
статистически не контролируем, не надежен. Статистическая
контролируемость означает, что случайные влияния служат единственной
причиной отклонений от заданной характеристики качества. Причинами
процесса «вне статистического контроля» могут являться незамеченные
изменения в сырье, поломка инструментов или ошибки необученного
работника, в целом не из-за случайной дисперсии, а по причине
систематических воздействий. Надежность процесса определяется через
отношение интервала между средним значением распределения и
близлежащей границей допуска к трем дисперсиям (формула 3.2):
s
Z
С
pk
3
(3.2)
где Z – интервал между средним значением распределения и
близлежащей границей допуска;
s – стандартное отклонение.
Процесс считается достаточно надежным, если С
рk
≥ 1,33, что показано
на рисунке 12.
Рис. 12. Производственный пример карты регулирования
производственного процесса № 1
Поскольку потенциал качества процесса Сp
3
=1,33, то процесс является
пригодным. При этом надежность процесса составляет С
рk
≥ 1,33, что также
характеризует высокую надежность процесса (см. рисунок 13). Вывод:
продолжать процесс.
72
Рис. 13. Производственный пример карты регулирования
производственного процесса № 2
Потенциал процесса – хороший (СР ≥ 1,33), надежность процесса –
низкая (С
рk
≤1,33). Процесс подвержен систематическому воздействию
неслучайных факторов, из-за чего график распределения значений смещается
то к нижней, то к верхней границе допуска (см. рисунок 14). Необходимо
определить причины, произвести регулирование процесса, сделать
последующую статистическую оценку.
Рис. 14. Производственный пример карты регулирования
производственного процесса № 3
Потенциал процесса – Плохой (С
pk
≤ 1,33), надежность процесса –
низкая (С
рk
≤ 1,33). Необходимо проанализировать процесс, разработать
мероприятия, организовать процесс по-новому.
73
Факты обнаружения несоответствий необходимо фиксировать в
справочнике «Сообщения о несоответствиях». При этом указывается, на
каком объекте обнаружено несоответствие, и кто обнаружил данное
несоответствие, то есть его источник. Источником несоответствия может
выступать потребитель, субъект или аудит, в рамках которого было
обнаружено несоответствие (см. приложение 2).
Достижение цели - определить и опробовать способ вовлечения
рабочих в процесс улучшения состояния оборудования целесообразно
использовать прием под названием «Вытягивание проблем и мероприятий».
На практике, он представляет собой четырехступенчатую структуру рабочих
встреч в соответствии с рисунком 15.
На первом этапе работникам задаются достаточно общие вопросы,
связанные с эффективностью процессов, на выходе, мы получаем перечень
проблем, которые препятствуют нормальному ведению процесса.
На втором этапе, полученные проблемы комментируются работниками и
детализируются до актуальных направлений.
74
Рис. 15. Пример реализации приема «Вытягивание проблем
и мероприятий» [14]
Третий этап использует направления имеющие потенциал получения
предложений от рабочих для вытягивания мероприятий. На последнем
четвертом этапе проблемы и мероприятия проходят фильтр руководителей.
Для эффективного проведения такой работы можно использовать
универсальный шаблон (опросник) по вытягиванию мероприятий. Исходя из
разработанных планов контроля при внедрении встроенного качества
продукции, формируется программа производственного обучения рабочих на
рабочих местах и совершенствуется система мотивации рабочих в связи с
установлением полной ответственности производственного персонала за
качество изготовленной продукции.
Внедрением измененного плана контроля детали и переводом рабочих
на самоконтроль завершается внедрение встроенного качества в
производственном процессе. Мониторинг показателей качества, затрат на его
обеспечение и анализ результатов проводится в течение двух месяцев после
внедрения самоконтроля. Опыт работы по внедрению встроенного качества в
одном процессе анализируется, изучается, совершенствуется и
распространяется на другие производственные процессы [40].
3.2 Формирование интегрированной системы менеджмента для
обеспечения эффективности и результативности
управления качеством
Согласно проведенного анализа выявлено, в ПАО «Уралкалий»
фактически не работает подсистема сбора и анализа информации о дефектах
и причинах отказов производимой продукции на всех этапах ее жизненного
цикла. Сбор такой информации в журналах и даже на отдельных ПЭВМ, не
75
связанных в единую информационную сеть, не позволяет выполнить
комплексный анализ дефектов и причин их возникновения. В то же время для
разработки и реализации обоснованных конструкторско-технологических
мероприятий по обеспечению качества продукции на всех этапах ее
жизненного цикла необходимо иметь ежедневную исчерпывающую
информацию по всем технологическим переделам. А главное, должна быть
обеспечена возможность оперативного анализа всей собранной информации
в любом направлении, интересующем службу контроля и управления
качеством продукции. Такая задача может быть решена только при наличии
на предприятии интегрированной компьютерной системы сбора и анализа
информации о качестве продукции на всех этапах ее жизненного цикла
(далее ИИС). Задача эта достаточно сложная, но без решения такой задачи ни
о каком управлении качеством продукции говорить не приходится, так как
если нет возможности получить информацию, по результатам анализа
которой можно принять решение о необходимости соответствующих
управляющих воздействий на процессы производства, то сократить затраты
на устранение дефектов производства и повысить на этой основе его
эффективность не удастся [32].
Основная идея ИИС заключается в возможности использования всеми
участниками производственного процесса данных ИИС, при этом они
работают с одной и той же информацией, и все используемые системы
автоматизации понимают эту информацию одинаково. Тогда повышение
качества продукции достигается благодаря использованию целого ряда
достоинств такой модели, среди которых основные – достоверность,
актуальность и возможность использования полученных от CALS-
технологий данных на практике.
Применение CALS-технологий на исследуемом предприятии позволит
повысить качество продукции за счет:
76
– моделирования материальных, информационных и финансовых
потоков, характеризующих процессы производства продукции с целью
выбора оптимального комплекса технологических процессов,
обеспечивающих достижение заданных технико-экономических параметров
продукции, выпуск которой планируется;
– сопровождения продукции на всех этапах ее жизненного цикла,
обеспечивающего сведение к минимуму производственных издержек;
– системы информационного взаимодействия с субподрядчиками,
обеспечивающей высокую эффективность процессов материально-
технического снабжения;
– ИИС управления качеством продукции на всех этапах ее жизненного
цикла [37].
Одной из основных задач совершенствования системы менеджмента
качества в ПАО «Уралкалий» должно стать поэтапное формирование
интегрированной системы менеджмента (ИСМ) для обеспечения
эффективности и результативности управления качеством, персоналом,
затратами, информацией, рисками, безопасностью и окружающей средой.
Необходима комплексная автоматизация системы управленческого
учета, и в частности учета затрат на обеспечение качества продукции, что
обусловлено следующими причинами:
- несвоевременностью информации для управления, трудоемкостью и
длительностью ее извлечения при отсутствии или частичной автоматизации.
Невозможностью быстрого реагирования на возникновение проблемных
ситуаций. Все эти аспекты усиливаются в связи с большим количеством
подразделений и служб на калийных предприятиях;
-значительной вероятностью допущения технических ошибок при
поэтапной ручной консолидации данных из разнородных источников по
различным подразделениям, местам возникновения затрат;
77
-невозможностью контроля за расходованием средств на обеспечение
качества продукции.
Только интеграция всех действующих на предприятии систем
менеджмента в единую ИСМ может обеспечить рост конкурентоспособности
предприятия, его развитие на основе постоянного улучшения всех процессов
и тем самым реализацию миссии ПАО «Уралкалий».
Поскольку ПАО «Уралкалий» крупное предприятие с большим числом
производственных процессов, которые включают множество составляющих,
то взаимодействие между процессами, как правило, имеет сложный характер,
вследствие чего образуется сеть взаимосвязанных процессов. Входные и
выходные параметры этих процессов могут быть связаны как с внешними,
так и с внутренними потребителями. Обратная связь с потребителем,
характеризуемая критериями удовлетворенности (неудовлетворенности)
выходом процесса, является основным входом процесса постоянного
совершенствования системы менеджмента качества.
Интегрированная информационная система базируется:
– на модели сквозной обработки, анализа, передачи и управления
данными;
– на методе повышения эффективности и результативности
производственного процесса в условиях функционирования CALS-системы.
Для каждой контролируемой операции в ИИС должна быть реализована
схема сквозной обработки, передачи и управления данными, проведения
анализа данных контрольной точки, принятия решений и проведения
корректирующих (предупреждающих) действий, анализа их результатов.
Должна быть определена контрольная точка – место снятия данных, по
результатам анализа которых принимаются при необходимости
соответствующие корректирующие или предупреждающие действия. Все
данные, фигурирующие в процессе выполнения операции, проведения
измерений, ввода данных в ИИС, проведения анализа, принятия и внедрения
78
корректирующих или предупреждающих действий, выработанные
рекомендации с других операций и другие данные, вводимые в ИИС, должны
быть сохранены в архиве и, в зависимости от степени дальнейшего
использования, в соответствующих базах данных [26].
Действия по повышению эффективности и результативности
производственного процесса включают:
– анализ и оценку существующего положения для определения
областей улучшения;
– установление целей улучшения;
– поиск возможных решений для достижения целей;
– оценивание и выбор решений;
– выполнение выбранных решений;
– измерение, проверку, анализ и оценку результатов достижения целей;
– анализ результатов с целью установления дальнейших возможностей
постоянного улучшения. Обратная связь от потребителей и других
заинтересованных сторон, аудиты и анализ системы менеджмента качества
могут использоваться для определения возможностей улучшения.
Применение CALS-технологий позволяет на практике реализовать
процесс постоянного улучшения, значительно упростив процесс сбора и
анализа необходимых данных, выявления существующих проблем и
потенциальных областей улучшения, повысив степень достоверности
поступающей информации (анализируемых данных).
Все операции встроенного качества характеризуются тем, что
информация о них необходима в реальном масштабе времени, чтобы можно
было предпринять не только корректирующие, но и предупреждающие
действия, устраняющие причины несоответствия требованиям качества. В
предлагаемой концепции встроенного качества основным источником
информации являются выходные данные, требования потребителя и
законодательства. Эти выходные данные относятся к регламентирующим и
79
потребительским характеристикам, внутренним и внешним дефектам.
Регламентирующие характеристики устанавливаются, а остальные
обнаруживаются в результате анализа измерений, контроля, диагностики и
информации от потребителя. Сюда же относятся результативность и
эффективность организационно-технических мероприятий, данные о
дефектообразующих зонах производства (и их элементов –
дефектоносителей) по результатам FMEA процесса, внедрения технической
диагностики, неразрушающего контроля, физико-технического анализа,
данные от контрольных точек (ключевых характеристик) технологического
процесса (операции) и другие информационные данные, полученные от ИИС,
построенной на основе CALS-технологии. Все эти данные имеют различный
характер, который можно разделить на 2 большие группы:
– количественные данные, как результат измерений;
–качественные данные (да/нет), как результат проверки,
соответствующие требованиям или нет. Именно на основе свертывания этих
данных реализуется математическое обеспечение встроенного качества. По
изложенным причинам лицо, принимающее решение о внедрении
корректирующих и предупреждающих мер, то есть фактически о реализации
соответствующих организационно-технических мероприятий, должно
располагать для сокращения объема интегрированными параметрами,
позволяющими обоснованно принимать необходимые решения.
Особенностью интеграции этих параметров является то, что обработка
исходных данных должна вестись в реальном масштабе времени [7].
3.3 Оценка эффективности предложенных мероприятий
Несомненно, концепция «Встроенного качества» и использование
ИИС при ее планомерном внедрении дает высокие результаты по снижению
дефектов продукции и росту удовлетворенности клиентов, как в
80
краткосрочной, так и в долгосрочной перспективе. Более того, внедрение
рассмотренных инструментов имеет взаимосвязь с другими возможностями
по улучшениям и открывает соответствующий потенциал в других областях -
таких, как производительность, сроки выполнения заказа и повышение
уровня образованности и мотивации сотрудников [5].
Экономическую эффективность внедрения ИИС определяют с
помощью трудовых и стоимостных показателей. Для расчетов применяется
метод сопоставления данных базисного и отчетного периодов. В качестве
базисного периода при переводе отдельных работ на автоматизацию
принимают затраты на обработку информации до внедрения ИИС (при
ручной обработке), а при совершенствовании действующей ИИС – затраты
на обработку информации при достигнутом уровне автоматизации.
Абсолютный показатель экономической эффективности Тэк рассчитывается
по формуле (3.3):
Т
эк
= Т
0
– Т
1
(чел./час) (3.3)
где Т
0
– трудовые затраты на обработку информации на базисном
периоде;
Т
1
– трудовые затраты на обработку информации при достигнутом уровне
автоматизации.
Относительный индекс производительности труда Jпт рассчитывается по
формуле (3.4):
0
1
Т
Т
J
пт
(3.4)
Для определения эффективности внедрения ИИС необходимо
рассчитывать наряду с трудовыми показателями стоимостные показатели, то