65
использования КИС дает следующие результаты:
повышение производительности предприятия — в среднем на 10%;
снижение уровня запасов (включая готовую продукцию, материалы
и незавершенное производство) — в среднем на 17%;
снижение себестоимости различных материальных ресурсов — в
среднем на 7%.
Помимо прямого эффекта от внедрения комплексной информационной
системы, во внимание стоит принимать и целый ряд косвенных результатов
роста эффективности: с использованием новейших IT технологий улучшается
имидж компании, приток новых квалификационных кадров (в результате
заинтересованности в работе с современными средствами труда, чем бесспорно
является КИС), рост производительности труда и повышение
заинтересованности сотрудников в результатах своего труда. Также к
косвенным эффектам можно отнести повышение организационной дисциплины
на предприятии, повышение качества документооборота и скорости его
осуществления.
Определить в денежном выражении и измерить степень влияния
эффективности косвенных факторов от внедрения комплексной
информационной системы затруднительно, но безусловно следует учитывать.
Степень оптимизации бизнес-процессов ЗАО «Форд Мотор Компани»
при внедрении КИС принято определять типом производства и его сложностью
(таблица 11).
Таблица 11
Результативность внедрения КИС в бизнес-процессы ЗАО «Форд
Мотор Компани»
Направление улучшения
Степень улучшения (%)
Низкая
Средняя
Высокая
Снижение материальных запасов
10-25%
20-35%
30-45%
Снижение незавершенного
производства
15-20%
20-30%
30-45%
Повышение производительности
3-6%
5-15%
10-20%
Снижение доли несвоевременных
поставок
80-90%
85-95%
90-97%
Снижение стоимости приобретаемых
материалов
3-6%
5-10%
10-17%
66
Необоснованно большие складские запасы на предприятии возникают по
следующим причинам:
низкий уровень контроля качества предполагает наличие
дополнительных запасов;
неадекватная стратегия и неэффективное планирование пополнения
запасов;
ответственные за управление на производстве желают полностью
исключить случаи недостатка необходимых материалов;
некачественно или с большими неточностями рассчитан размер
страхового запаса;
низкая дисциплина поставок;
высокие затраты на налаживание производственного оборудования
и большие объемы обрабатываемых партий;
измерение уровня запасов недостаточно обоснованно.
Анализ системы управления запасами предприятия показывает, что
страховой запас составляет порядка 30% - 40% от среднего уровня запасов.
Уровень запасов — это безусловно еще одна строка в бухгалтерском балансе
компании и если сравнить затраты на страховой запас с реально необходимым,
то можно наблюдать очень большую разницу в денежном выражении. Данные
финансы целесообразнее направить в оборот.
Система планирования запасами часто порождает избыточные
производственные запасы, интенсификация использования комплексной
информационной системы (КИС) позволяет от них избавиться. КИС делает
возможным точный подсчет потребности к определенном ресурсе в заданный
период времени исходя из утверждённого плана производства и смете.
Использование системы на ЗАО «Форд Мотор Компани» исключает
практически полностью все случаи недостаточного заказа различных
необходимых материальных ресурсов для целей производства с учетом потерь,
возникающих в следствии их последующей закупки по повышенной цене,
обусловленной срочностью условиями. Подобные потери составляют не менее
67
3% объема закупок в реальном производстве. КИС дает возможность собирать
и производить анализ информации по пополнению складских запасов и их
расходованию, а также по возникновению и из-за возможных ситуаций
отсутствия в определенный момент времени требуемых материалов. Более
качественное нормирование запасов обеспечивает анализ сроков, качество
поставок комплектующих и материалов, необходимых для производства.
Таким образом обеспечение оперативного управления МТС на
предприятии осуществляет КИС по контролю за складскими запасами.
Интенсификация использования системы открывает возможность для
перехода на принципиально другой уровень проведения анализа условий
поставок, предлагаемых контрагентами. Интенсификация использования КИС в
ЗАО «Форд Мотор Компани» будет способствовать сокращению запасов на
13%, что в денежном выражении составит более 10 млн. руб. Стоимость
внедрения КИС - 950 тыс. руб.
3.2. Оптимизация производственных запасов и оценка эффективности
Как отмечалось выше, планирование объемов закупок и частоты
поставок осуществляется в независимости от стоимости комплектующих
(таблица 12).
Таблица 12
Доля комплектующих в себестоимости автомобилей модели Ford
Focus
Система автомобиля
Доля в себестоимости автомобиля
Двигатель
9,6
Система впрыска
3,2
Топливная система
4,6
Впускная система
3,7
Система зажигания
4,5
Система смазки
2,7
Система охлаждения
3
Выпускная система
3,1
Трансмиссия
16,7
Сцепление
5,6
Коробка передач
7,6
Подвеска
2,3
Рулевое управление
2,4
Тормозная система
7,5
68
Системы активной безопасности
2,5
Система пассивной
безопасности
1,5
Электрооборудование
4,6
Система отопления и
кондиционирования
1,4
Противоугонные системы
1,2
Кузов
12,3
Использование механизма совместного анализа АВС и XYZ позволит
разделить материальные запасы на девять классов в зависимости от стоимости
и частоты использования, которые сгруппированы для ЗАО «Форд Мотор
Компани» в соответствии со стратегией управления материальными запасами.
Предприятия, имеющие многономенклатурные запасы наименований
сталкиваются с тем, что наибольшая стоимость запасов падает на
относительное небольшое их количество от общего числа наименований.
На законе, известном как «закон Парето» или «правило 80 - 20» основан
широко известный в экономике и хозяйственной деятельности
производственных предприятий метод управления и контроля
многономенклатурными запасами – метод АВС.
АВС анализ является эффективным способом классификации
материальных запасов по приоритетным группам. Метод АВС заключается в
том, что в процессе производства вся номенклатура комплектующих
сортируется по принципу убывания суммарной стоимости. Цену одной
единицы необходимого ресурса умножают на количество, которое планируется
использовать на производстве в рассматриваемом периоде времени, затем
происходит ранжирование полученных величин в порядке убывания.
К категории А относятся самые дорогостоящие виды производственных
запасов, требующие постоянного и пристального контроля и учета в виду
повышенных финансовых рисков при их дефиците. В нашем случае к данной
группе относятся трансмиссия автомобиля, двигатель, кузов, что составляет
порядка 75-80% от общей стоимости всех материальных ресурсов
производства.
69
К группе В относятся производственные запасы, имеющие более
меньшею значимость по сравнению с группой А. Производственные запасы
группы В играют в формировании конечных финансовых результатов порядка
10-15%. К данной группе относятся стекла автомобиля, шасси, подвеска и т.д.
К группе С относятся все остальные производственные запасы, для
которых характерна низкая стоимость, они не играют значимой роли в
итоговых финансовых результатах, их доля составляет порядка 5-10%.
Анализ ресурсов по методу ABC может быть достаточным для
осуществления эффективного управления в случае, если характер потребления
запасов детерминирован. Ввиду того, что спрос на ресурс имеет характер
стохастичности, то метода ABC является недостаточным. В данной ситуации
потребуется проведение классификации всех ресурсов, учитывая частоту их
потребления.
В подобной ситуации следует применить анализ ХУZ. Он как раз
позволяет проводить классификацию ресурсов в зависимости от
востребованности, то есть от частоты потребления при производстве.
В процессе анализа ХYZ весь ассортимент принято делить на три
группы.
В группу Х включаются те материальные запасы, потребление которых
подвержено малым колебаниям или потребление которых происходит
равномерно. Характерно, что объем потребления материальных запасов данной
группы довольно точно предсказуем.
В группу Y включены материальные ресурсы, которые имею
непостоянный характер потребления. Объем потребления материальных
запасов данной группы предсказуем на среднем уровне и имеет погрешности.
В группу Z включены материальные ресурсы, потребление которых
носит эпизодический характер. При этом объем потребления предсказать
достаточно сложно.
Результатом проведения АВС анализа и ХYZ анализа является матрица,
которая на выходе состоит из 9 различных классов материальных запасов. Для
70
каждой номенклатурной единицы запаса соответствующего класса
целесообразно использовать оптимальный метод управления запасами.
Наибольшее внимание стоит уделять тем материалам, которые имеют самую
большую стоимостную долю в итоговой или суммарной стоимости всех
материальных ресурсов и подверженных достаточно точному прогнозированию
(точно предсказуемы) и имеют стабильное потребление, это материалы 1
класса: АХ, АY.
При разработке стратегии управления этими материалами рационально
выполнить разработку необходимой системы управления запасами.
Использование АВС анализа и XYZ анализа на ЗАО «Форд Мотор Компани» в
совместном режиме позволило разделить всю номенклатуру основных
материалов на 4 класса, отраженных в таблице 13.
Таблица 13
Результат АВС и XYZ анализа в ЗАО «Форд Мотор Компани»
Стратегия управления материальными запасами в ЗАО «Форд Мотор
Компани» по классам материальных ресурсов представлена в таблице 14.
Таблица 14
Стратегия управления материальными запасами по классам
материальных ресурсов
Класс
Управление материальными запасами
АХ, АY
- состояние запасов следует тщательно контролировать;
- необходимость точного расчета оптимального размера
заказа.
АZ
- состояние запасов следует контролировать в обычном
порядке;
- определяются моменты выдачи повторного заказа.
ВХ, ВY, ВZ
- состояние запасов следует контролировать в обычном
порядке;
- заказ производится по мере возникновения потребности.
СХ, СY, СZ
- контроль запасов в определенные периоды времени;
- заказ производится по мере возникновения потребности.
Класс
Доля в номенклатуре,
%
Доля в суммарной
стоимости, %
АХ, АY
7
52
АZ
7
28
ВХ, ВY, ВZ
21
15
СХ, СY, СZ
65
5
71
Разделение всех материальных запасов на классы позволяет также
значительно сократить число их передвижений на складе за счет разделения
всего ассортимента на группы, требующие частого перемещений, и группы,
которые перемещаются эпизодически. Первый класс АХ, AY составляет
небольшую часть ассортимента, и их следует располагать в приближенных к
зонам отпуска местах. На втором плане целесообразно разместить
материальные запасы, использующиеся гораздо реже, а также малогабаритные
запасы.
Автором используется подход расчета параметров системы управления
материальными запасами на основании фактических данных за предыдущие
периоды. То есть запасы пополняются не до максимального уровня, а до
планируемого.
Интервал времени между заказами является не постоянная величиной.
Постоянно происходит расчет времени возобновления заказа, который равен
интервалу времени между началом потребления поступившего запаса и
оформлением очередного заказа.
В таблице 15 приведены результаты расчетов оптимального уровня
запасов.
Таблица 15
Расчет оптимального производственного запаса ЗАО «Форд Мотор
Компани»
Группа
Вид
ресурса
Годово
й
объем
постав
ки
Затрат
ы на
заказ,
тыс.
руб.
Затраты
на
хранени
е
Затрат
ы
общие
Оптимальны
й размер
заказа
AX, AY
Двигатели,
тыс. шт.
60
945,0
456,0
1401,0
11,2
AZ
Трансмиссия
, тыс.шт.
60
310,0
295,0
605,0
7,9
ВХ, ВY,
ВZ
Стекла, тыс.
м
2
Шины, тыс.
шт.
128
300
215,0
547,0
210,0
145, 0
425,0
295,0
11,4
30,2
СХ, СY,
СZ
Коврики,
тыс. шт.
Лаки,
краски, тыс.
л
120
20
150,0
560,0
145,0
156,0
295,0
716,0
11,1
8,5
72
Содержание единицы запаса может принимать значение от 12 до 37% от
стоимости запасов, в то время как статьи затрат на стоимость выполнение
заказа могут содержать различные элементы, что при расчете оптимального
размера заказа может предоставить неточный показатель для расчетов.
Выводы по главе 3
Существующая система управления производственными запасами ЗАО
«Форд Мотор Компани» имеет существенные недостатки: слабо развита
информационная система управления запасами, нерациональная схема
зонирования комплектующих на складе, неоперативная корректировка
объектом поставок комплектующих.
Преимущества корпоративных информационных систем общеизвестны, а
их эффективность доказана не только в процессе научных изысканий, но и на
практике. В производстве, на котором осуществляются более десятка операций
различного назначения рекомендуется внедрять КИС для организации контроля
и планирования, не говоря о таком крупном предприятии как ЗОА «Форд
Мотор Компани», где количество элементарных бизнес операций составляет
несколько тысяч.
На операции по сопровождению автомобильных комплектующий
приходится около 12% от всего количества операций на производстве. В связи с
этим внедрение КИС прежде всего необходимо в бизнес-процессе учета,
хранения и перемещения запасных частей, поскольку оперативность
продвижения данного вида производственных запасов, гарантирует
ритмичность работы производственного конвейера и снижение затрат на
обслуживание фонда запасных частей.
Автомобили, собираемые на заводе ЗАО «Форд Мотор Компани» состоят
из десятков тысяч компонентов. На территории производственного конвейера
размещение той или иной детали в автомобиле контролируется человеком или
автоматом, причем каждая делать согласно конструкции модели должна
находиться в конкретном месте. Используя тот же принцип размещения
месторасположения компонента на складе емкостью в несколько миллионов
73
деталей также должно быть заранее известно, причем зонирование складских
площадей должно производиться с учетом частоты запросов участка сборки той
или иной детали.
Подобная организации складских площадей способствует упрощению
комплектования запросов производственного конвейера, упрощает
инвентаризацию, повышает возможность выявления неликвидных запасных
частей, снижает риск простоя процесса сборки по причине отсутствия
требуемого количества компонентов.
Во избежание появления неликвидных запасов автомобильных
компонентов необходимо оперативно корректировать параметры действующей
системы управления запасами, однако, при расчете оптимального размера
партии, необходимо быть точно уверенными в надежности поставщика или
перевозчика деталей, поскольку из-за возможно опоздания, страховой запас
деталей какой-либо категории может быть переработан в процессе сборки и их
отсутствие может остановить производственный конвейер.
В качестве мероприятий по совершенствованию системы управления
производственными запасами ЗАО «Форд Мотор Компани» предложено:
внедрить складское зонирование;
интенсификация использования КИС;
произвести расчеты оптимальных размеров заказов комплектующих
по группам.
Капитальные затраты для реализации мероприятий по зонированию
складских площадей составят около 750 тыс. руб. в год.
Интенсификация использования КИС в ЗАО «Форд Мотор Компани»
способствует сокращению запасов на 13%, что в денежном выражении
составляет более 10 млн. руб. Стоимость интенсификации использования КИС -
950 тыс. руб.
Внедрение вышеуказанных мероприятий, согласно экспертному анализу,
способствует сокращению неликвидных производственных запасов на 26% или
19,4 млн. руб. в год.
74
Итого затраты на совершенствование системы управления
материальными запасами составит 1,7 млн. руб., эффект от предложенных
мероприятий способствует сокращению неликвидных производственных
запасов в денежном выражении на 19,4 млн. руб. в год. Таким образом срок
окупаемости проекта составит менее 1 месяца.
Как было установлено ранее в настоящее время величина неликвидных
запасов составляет порядка 40 млн. руб., то есть в результате внедрения
проекта данный показатель сократится почти в два раза.