45
Преимущества организационной структуры ЗАО «Форд Мотор
Компани»:
четкая система взаимных связей функций и подразделений;
четкая система единоначалия - один руководитель сосредотачивает
в своих руках руководство всей совокупностью процессов, имеющих общую
цель;
ясно выраженная ответственность;
быстрая реакция исполнительных подразделений на прямые
указания вышестоящих.
К недостаткам организационной структуры предприятия следует отнести:
отсутствие звеньев, занимающихся вопросами стратегического
планирования; в работе руководителей практически всех уровней оперативные
проблемы («текучка») доминирует над стратегическими;
малая гибкость и приспособляемость к изменению ситуации;
перегрузка управленцев верхнего уровня;
повышенная зависимость результатов работы организации от
квалификации, личных и деловых качеств высших управленцев.
Основываясь на своих планах на 2017 год, компания планирует получить
стабильную до налоговую прибыль, которая не включает специальные статьи
расходов и доходов, при положительном операционно-денежном потоке.
Международное рейтинговое агентство Fitch Ratings сочло возможным
повысить рейтинг дефолта эмитента американского автоконцерна Ford Motor
Co. и нескольких его дочерних предприятий. Этому решению способствовало
улучшение финансовых показателей автогиганта.
Эксперты рейтингового агентства отмечают, что по многим оцениваемым
показателям автоконцерну удалось добиться результатов, превышающих их
прогнозы.
По мнению специалистов международного рейтингового агентства,
наступивший 2017 год принесет компании ЗАО «Форд Мотор Компани» еще
большую финансовую стабильность. Спрос на автомобили этой марки в мире
46
растет, что позволяет автоконцерну повысить прибыль. По оценкам экспертов,
конкурентоспособность компании на автомобильном рынке усиливается, что
будет способствовать росту финансовых показателей концерна.
2.2. Анализ существующей системы управления производственными
запасами
Технологический цикл ЗАО «Форд Мотор Компани» состоит из четырех
основных процессов, и, как следствие, трех производственных участков:
кузовной цех, окрасочный и конвейер сборки, контроль качества
В кузовном цеху выполняется сварка и антикоррозийная обработка
кузова. Кузова на завод во Всеволожске приходит с того же завода, с которого
оно поставляется на заводы в Германии и Испании.
Детали на завод приходят уже оцинкованные. Почти вся сварка
производится не автоматами, а операторами сварки, однако оператор
выполняет только подведение сварочного аппарата к месту сварки;
длительность и величина импульса уже заложены в аппарат. Точность и
правильность cварки швов проверяются после каждого этапа.
В главном кондукторе сварка основных частей производится
полуавтоматически. Контроль качества в кузовном цехе заключается в
следующем: каждый рабочий при получении детали в работу имеет ее
технологическую карту, в которой отмечены места сварки, в которой он делает
пометки о выполненной операции.
Периодически сваренные части кузова (боковины, днище) поступают в
специальную измерительную лабораторию, где с помощью высокоточного
оборудования с точностью до сотых долей миллиметра проверяется
соответствие геометрических размеров эталонным образцам (так называемым
Master деталям), которые находятся в этой же лаборатории, а их размеры
заложены в память компьютера.
Вся работа бригад на заводе организована по принципу TradeOFF, то есть
когда сделанная деталь условно продается следующей бригаде и в случае
обнаружения недостатков «бригада-покупатель» вправе отказаться от приема
47
некачественной продукции («тянущая система»). Кроме всего этого
периодически один корпусов из партии поступает на «растерзание», где его
пытаются разорвать специальными инструментами и определить были ли
нарушения технологического процесса или нет. После сварки всех деталей
кузова в единое целое он поступает в шлифовальную камеру, где кузов
готовится к передаче в цех окраски.
В окрасочном цеху производится фосфатирование кузова и его окраска.
Цех окраски можно наблюдать только через окна - для соблюдения режима
чистоты туда не пускают людей без специальной одежды. Причем одежда
весьма специфическая – длина нити специального костюма работающих в цеху
окраски составляет 1.5 км – от таких костюмов не летит ворс - главный враг
окрасочного производства.
Окрашивание осуществляют операторы, а не манипуляторы, но качество
работы маляров высоко оценивается на заводе в Валенсии, где маляры
проходят практику. Еще одно замечание – окраска кузовов на других заводах
производится не путем окунания в ванну с краской, а также из
пульверизаторов, но управляемых автоматом. Установка окрасочной камеры во
Всеволожске не произошла по причине того, что данное оборудование
слишком дорого для установки его на таком мелкосерийном заводе.
После цеха окраски, кузова попадают практически в цех окончательной
сборки. В этом цеху машины уже движутся по классической конвейерной схеме
– кузов постепенно обрастает деталями отделки салона, подвеской и
двигателем. Конвейер представляет собой букву U, в центре этой буквы
происходит сборка подвески, нанесение номеров на двигатель.
В цеху окончательной сборки висит фотография с образцом одежды
рабочих, которая должна уберечь корпус нового Фокуса от случайных царапин:
все металлические предметы одежды (пряжки ремней, часы, браслеты, кольца)
должны быть закрыты специальными мягкими чехлами. После заправки всеми
технологическими жидкостями и бензином новорожденный Фокус начинает
свое самостоятельное движение по заводу.
48
Линия настроек контроля качества. Здесь на специальном стенде
настраивают фары и углы установки колес, после этого автомобиль поступает
на беговые барабаны, где проверяется работа тормозов, затем автомобиль
поступает в дождевальную камеру, где его поливают водой под давлением,
проверяя герметичность салона.
После этого автомобиль поступает в комнату окончательного контроля,
где тщательно осматривается контролерами, проверяя все технологические
карты. Все замеченные острым глазом контролера и обнаруженные приборами
недостатки помечаются бумажными липкими стрелочками. После того как ОТК
заканчивает проверки без обнаружения несоответствий, автомобиль покидает
цеха и следует свои ходом на площадку таможенной зоны, где он находится до
оформления всех документов. После получения документов готовые
российские Фокусы грузятся на автовозы и везутся к дилерам.
Таким образом, более 25 тыс. деталей трудом небольшого коллектива
собираются в единое целое – Ford Focus.
Логистическая система ЗАО «Форд Мотор Компани» представляет собой
сложную взаимосвязь элементов и в общем виде может быть представлена в
виде рисунка 7.
В логистической системе ЗАО «Форд Мотор Компани», основанной на
концепции «точно в срок» сырье или полуфабрикаты подаются на
последующие технологические операции с предыдущих по мере
необходимости. Производственная программа отдельного технологического
звена определяется размером заказа последующего звена.
49
источники
сырья
спрос и п
о-
требление
входной
элемент
перераба-
тывающий
элемент
накопительный
элемент
выходной
элемент
финансирование деловых и инвести-
ционных процессов
управленческий контроль в ЗАО
стратегическое планирование в ЗАО
регули-
рование
регули-
рование
регули-
рование
регули-
рование
— границы логистической системы
з;
— элементы логистической системы;
— элементы системы управления;
— транспортный элемент;
— потоки материалов и услуг;
— информационные потоки;
— финансовые потоки;
деловая среда
Рисунок 7. Логистическая система ЗАО «Форд Мотор Компани»
Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным
звеном производственной технологической цепи и не вмешивается в обмен
материальными потоками между различными участками предприятия. Как
отмечалось выше логистическая система ЗАО «Форд Мотор Компани»
представляет собой тянущую систему (рисунок 8.)
ОТК
Маркетинг,
сбыт
Склад
Материальный поток
Информационный поток
Рынок
сбыта
Кузов
ной
Окрас
очный
Склад
Рисунок 8. Схема «тянущей» системы производственной ЛС
ЗАО «Форд Мотор Компани»
Таблица 6 демонстрирует сравнительную характеристику логистических
концепций управления в ЗАО «Форд Мотор Компани» и конкурентах.
50
Таблица 6
Сравнительная характеристика логистических концепций
управления в ЗАО "Форд Мотор Компани" и предприятиях
конкурентах
Факторы
Концепция
ЗАО «Форд Мотор
Компани»
Поход конкурентов
Запасы сырья и
материалов
Все усилия должны быть
направлены на их
устранение. Страховые
запасы отсутствуют.
Защищают производство от
ошибок прогнозирования и
ненадежности поставщиков.
Большинство запасов –
страховые.
Сбыт
Имеет приоритетное
значение. Стремление к
производству небольших
партий готовой продукции.
Не имеет приоритетного
значения. Обычная цель –
максимизация объема выпуска
готовой продукции.
Запасы
незавершенног
о производства
Устранение запасов
незавершенного
производства
Необходимый элемент
производственной системы,
обеспечивающий
бесперебойность
технологических циклов.
Поставщики
Рассматриваются как
партнеры по производству.
Отношения только с
надежными поставщиками.
Небольшое число
поставщиков.
Поддерживаются длительные
деловые отношения с
поставщиками. Как правило,
большое число поставщиков,
между которыми искусственно
поддерживается конкуренция.
Качество
продукции
Цель – отсутствие дефектов
продукции. Идеология
всеобщего управления
качеством.
Допускается небольшое число
дефектов. Выборочные
инспекции качества готовой
продукции.
Длительность
производствен
ного периода
Поддерживается на
минимально возможном
уровне.
Нет потребности в его
уменьшении, пока
поддерживаются значительные
страховые запасы.
Персонал
Необходима согласованность
действий как рабочего, так
и управленческого
персонала. Нельзя вносить
изменений в логистический
процесс, пока нет
согласованности действий
персонала.
Управление осуществляет
общий менеджмент. Изменения
не зависят от нижних звеньев
управленческого персонала.
Применяемая на ЗАО «Форд Мотор Компани» логистическая концепция
при высоком уровне дисциплины и организации на каждом производственном
участке и каждом рабочем месте, позволяет учесть гораздо больше
специфических факторов, чем это смогла бы сделать центральная система
управления.
51
Определение потребности в материальных ресурсах можно осуществить
тремя методами: детерминированным – на основе планов производства и
нормативов расхода; стохастическим – на основе вероятностного прогноза с
учетом потребностей за прошлые периоды; оценочным – на основе опытно-
статистической оценки. Выбор метода зависит от особенностей материальных
ресурсов, условий их потребления и наличия, соответствующих данных для
проведения необходимых расчетов.
Наиболее распространен метод прямого счета, основанный на программе
выпуска продукции и нормах расхода материалов на единицу выпускаемой
продукции. Его называют поиздельным. Расчеты при этом методе производятся
по формуле:
Р=Н
и
П
н
, (1)
где Р – общая потребность в материале;
Н
и
– норма расхода на изделие;
П
н
– программа производства данного изделия.
Подетальный метод расчета потребности в материальных ресурсах
определяется по формуле:
Р=Н
д
П
д
, (2)
где Н
д
– норма расхода;
П
д
– программа производства детали в плановом периоде.
При методе по типовым представителям потребность в материальных
ресурсах определяется по формуле:
Р=Н
тип
П
общ
, (3)
где Н
тип
– норма расхода материалов на изготовление типового
представителя;
П
общ
– общая программа производства изделий данной группы.
Поиздельный и подетальный методы применяются для определения
потребности в сырье, основных и вспомогательных материалах, входящих в
состав выпускаемой продукции. Наибольшее применение эти методы нашли в
электроэнергетике, машиностроении и металлообработке.
52
Статистические методы определения потребности в материальных
ресурсах основываются на использовании данных о фактическом расходе
материальных ресурсов за прошлые периоды с учетом изменения структуры и
объемов производства, а также норм расходов ресурсов, обусловленных
использованием новой техники и совершенствованием организации
производства. Потребность в материальных ресурсах определяется при этом по
формуле:
Р
п
=Р
пр
– К
пр
К
п
, (4)
где Р
п
,Р
пр
- плановая потребность и фактический расход материальных
ресурсов, соответственно в планируемом и прошлом периодах;
К
пр
,К
п
– коэффициенты динамических изменений соответственно
производственной программы и расхода материальных ресурсов.
Применяется этот метод преимущественно при значительной
номенклатуре материальных ресурсов и относительно небольших расходах.
Потребность в оборудовании (по видам) определяют исходя из
производительности оборудования и плана производства продукции по видам:
иниосмсм
пп
ККtКТ
ПН
Р
(5)
где n – число видов продукции;
Н
п
– норма времени на изготовление единицы продукции;
П
п
– программа производства продукции;
Т – число рабочих дней в плановом периоде;
К
см
– число рабочих смен;
t
см
– продолжительность смены;
К
ио
– коэффициент использования оборудования;
К
ин
– коэффициент изменения (повышения или снижения норм).
Потребность материальных ресурсов на образование переходящих
запасов рассчитывают исходя из ожидаемого остатка материалов в запасах на
начало планового периода по формуле:
О
ож
= О
ф
+ В
ож
– Р
ож
, (6)
53
где О
ож
– ожидаемый остаток на конец года;
О
ф
– фактический остаток на первое число месяца, в котором
разрабатывался план закупок;
В
ож
– ожидаемые поступления на предприятие за период от даты, на
которую определен фактический остаток, до начала планового
периода;
Р
ож
– ожидаемый расход за тот же период.
Баланс закупок предприятия включает потребность в материалах на:
- производство продукции (Р
п
); внедрение новой техники (Р
ит
);
- ремонтно-эксплуатационные нужды (Р
рэ
);
- образование задела незавершенного производства (Р
нп
);
- образование переходящих запасов (Р
з
).
Источниками покрытия этой потребности могут быть:
- ожидаемые остатки на начало планового периода (О
ож
);
- материалы в незавершенном производстве на начало планового периода
(О
нп
);
- мобилизация внутренних ресурсов (М
вн
);
- приобретение и завоз материалов со стороны (З
с
).
Таким образом, материальный баланс можно представить в следующем
виде:
Р
п
+ Р
ил
+Р
рэ
+ Р
ип
+ Р
з
= О
ож
+ О
нп
+ М
вн
+ З
с
, (7)
Приведенный баланс закупок служит инструментом логистического
управления движением материальных ресурсов на промышленных
предприятиях.
Стратегическое планирование закупок имеет особенности, которые
существенно его отличают от вышерассмотренного текущего планирования
закупок.
На сегодняшний день технология управления запасами ЗАО «Форд Мотор
Компани» выглядит следующим образом (рисунок 9).
54
Рисунок 9. Технология управления запасами ЗАО «Форд Мотор
Компани»
Завод делает заказы своим поставщикам в соответствии с утвержденным
производственным планом. Все необходимые комплектующие доставляются на
склад и затем переходят в производство. Согласно квотам, готовые автомобили
отгружаются дилерам по всей стране. Анализ продаж готовой продукции, то
есть выпущенных с завода автомобилей осуществляется в конце каждого
квартала. Исходя из полученных данных анализа и с учетом текущих
изменений рыночной конъектуры составляется новый прогноз, затем данный
цикл повторяется заново. Таким образом происходит годовое планирование
запасов со скользящей поквартальной корректировкой.
Технология управления запасами ЗАО «Форд Мотор Компани» и
обеспечения производства комплектующими показано на рисунке 10.