34
1.2.Сушильноочистительная башня № 1 – СОБ-1 для приема колосовых
и кукурузы в зерне от хлебосдатчиков с осуществлением операций по очистке
и сушке в потоке, отгрузке на ЖД и передаче в склады на хранение с
последующим отпуском на автотранспорт.
Прием зерна с автотранспорта осуществляется при помощи
автомобилеразгрузчика У15-УРАГ, приемного транспортера
производительностью 100 т. час и нории НЦ-100 и через ПОБ-1. Отпуск зерна
на ж/д осуществляется через ж/д бункера из прилегающих к СОБу зерноскладов
№ 25-28 самотеком и с помощью средств передвижной механизации или с
автоприема. Подработка зерна ведется в потоке и через БЛС-150.
1.3. Сушильноочистительная башня № 2 – СОБ-2 для приема колосовых
и кукурузы в зерне от хлебосдатчиков с осуществлением операций по очистке,
сушке в потоке, передачи в склады на хранение и отпуску их прилегающих к
СОБу зерноскладов № 39-46 на автотранспорт самотеком и с помощью
передвижной механизации. Прием зерна с автотранспорта осуществляется с
помощью автомобилеразгрузчика У15 – УРАГ, приемного транспорта
производительностью 100 т. час и нории НЦ 100 в потоке и через
автомобилеразгрузчик АВС-50 и склад № 6 с накоплением.
1.4. Приемно-очистительная башня № 2 – ПОБ-2 для приема от
хлебосдатчиков зерновых культур, хранения и отпуска на автотранспорт из
складов, прилегающих к ПОБ-2 № 8-13 с помощью передвижной механизации.
1.5. Приемно-очистительная башня № 3 – ПОБ-3 для приема зерновых
культур от хлебосдатчиков, сушки и передачи в элеватор или склады № 21-24
на хранение в также отгрузке на ж/д. Прием зерна с автотранспорта
осуществляется с помощью автомобилеразгрузчика АВС-50 цепного
транспортера, ленточного транспортера ТБ-65 и нории НЦ-100 отпуск на ж/д
осуществляется с помощью отпускных бункеров и цепного транспортера ТСЦ-
100.
1.6. Приемно-очистительная башня – ПОБ-1 в комплексе с СОБ-1 для
приема от хлебосдатчиков, сушки в потоке последовательно на зерносушилках
35
ДСП-32 от и ДСП-24 в СОБ-1 с очисткой на сепараторе БИС-100 и передачи в
склады №25-28 на хранение. Разгрузка зерна производится с помощью
автомобилеразгрузчика У10-УРГБ через боковой борт, грузоподъемность до 60
т. длина подъемника 18 метров. Подработка зерна ведется в потоке на
сепараторе БИС-100.
1.7. Зерновая складская емкость. Общая зерновая складская емкость
составляет 102,5 тыс. т. в том числе емкость, обеспеченная установками
активного вентилирования – 97,5 тыс. т.
Для размещения зерна в период заготовки могут использоваться:
зерновые склады цеха по производству крупы (СОСы-склады
обмолоченных семян) общей емкостью 6,0 тыс. т., оснащенные установками
активной вентиляции;
склады № 1 и 2 общей емкостью 6,4 тыс. т. по производству
комбикормов для размещения зерна и шротов.
2. По промышленной отрасли:
2.1. Мельзавод с проектной производственной мощностью 245 т/сут.
трех сортного 78% помола пшеницы, с годовой производственной программой
по производству муки всех сортов 62,0 тыс. т. был введен в действие в 1972 г. С
1986 г. производственная мощность доведена до 265 т/сут трех сортного 75%
помола пшеницы. Для хранения зерна, его очистки, сушки используется
существующий элеватор общей емкостью 46,5 тыс. т., что полностью
обеспечивает потребность мельницы в зерне на год.
Очистка и подготовка к размолу сильных и ценных пшениц
запроектирована последовательная. Учет зерна, поступающего с элеватора в
зерноочистку, осуществляется на элеваторных весах Э-20. Внутрицеховой
транспорт в зерноочистительном отделении – механический, в размольном
отделении пневматический, частично механический (на готовой продукции).
Привод всех машин индивидуальный. В мельнице предусмотрены бункера для
бестарного хранения и отгрузки муки общей емкостью 490 т. Одновременно
может загружаться только один автомуковоз.
36
Выбой муки всех сортов осуществляется на полуавтоматических
весовыбойных аппаратах ДВМ-50П с зашивкой мешков на мешкозашивочной
машине 33 ЕМ. Для напольного хранения муки к мельзаводу привязан
укороченный склад для готовой продукции емкостью 2160 т. Перемещение
муки со 2-го этажа на 1-й осуществляется с помощью грузового лифта. Отгрузка
муки на ЖД и автотранспорт производится с помощью передвижной
механизации. В настоящее время законсервирован.
2.2.Комбикормовый завод с проектной производственной мощностью
200 т/сут рассыпных и гранулированных комбикормов, обогащенных
микроэлементами, витаминами, антибиотиками и мелассой для всех видов
сельскохозяйственных животных и птицы в пределах действующей рецептуры
с годовой производственной программой 60,0 тыс. т. в год введен в 1973 году.
К 1985 производственная мощность доведена до 275 т/сут с годовой
производственной программой 85,0 тыс. т. комбикормов БВД. Поступающее
сырье и отгружаемая готовая продукция комбицеха взвешивается на ЖД весах
грузоподъемностью 150 т. и на автовесах грузоподъемностью 30 т. Прием
зернового сырья с автотранспорта осуществляется с помощью проездного
автомобилеразгрузчика У15-УРАГ. Приемное устройство с ЖД принято с
расчетом выгрузки одновременно одного вагона.
После реконструкции в 1980 году введено предварительное дозирование
сырья перед дроблением и смешивание на весах 10ДК-2500 и смесителе СГК-
2,5. Основное дозирование компонентов происходит на многокомпонентных
весах типа ДК-500 и 10ДК-250, а смешивание на СНК 2,5. В процессе очистки
и дробления зернового и мягкого сырья предусмотрена магнитная защита.
Производство комбикормов ведется с автоматизированным дозированием
компонентов. В настоящее время законсервирован.
2.3.Цех по производству крупы. В феврале 1999 года сдан в
эксплуатацию цех по производству крупы. Назначение крупоцеха – переработка
ячменя, пшеницы, кукурузы, гороха, проса на крупу. Проектная
производительность крупоцеха от 1 т/час до 3 т/час в зависимости от
37
перерабатываемой культуры.
Технологический процесс производства крупы предусматривает очистку
зернового сырья, принятого в производство, гидротермическую обработку и
шелушение с последующим доведением крупы до определенного товарного
вида. В настоящее время цех законсервирован.
2.4.Мельница № 2 с проектной производительностью 150т/сут.
Мельница построена по проекту ОАО «Ростовский Промзернопроект» и ЗАО
СП «Совокрим» (протоколом объемы по проекту мельницы разделены) и сдана
в эксплуатацию в декабре 2002 г.
Установленное в производственном корпусе оборудование обеспечивает
производительность мельницы 130 т. переработки зерна в сутки в муку
хлебопекарную с общим выходом 75, в т.ч. в/с - 45%, 1/с - 30%.
Зерно должно быть доброкачественным не затхлым, не плесневелым, не
порченым самосогреванием и сушкой, не иметь солодового и других
посторонних запахов. Количество и качество клейковины должно обеспечивать
выработку муки отвечающей нормам по данному признаку.
Зерноочистительное отделение. Поступающее зерно загружается в
черные закрома вместимостью 200 т., (на 32 часа работы мельницы),
взвешивается и подается на оборудование зерноочистительного отделения, где
производится очистка зерна от мелких, легких, минеральных примесей.
Очистка поверхности зерна, снижение зольности гидрообработка водой с
доведением его влажности до 16,5% (при этом предусмотрены операции
двойного увлажнения и отволаживания, доуволаживание перед I драной
системой).
Размольное отделение. Схема технологического процесса размольного
отделения состоит из 4-х дранных систем, 4 ситовеечных, 2 шлифовочных, 5
размольных (1 размольная система делится на крупную и мелкою), 2
вымольных.
Ситовеечные машины предназначены для обогащения продуктов
размола. Просеивание осуществляется на рассеве BQG-63А фирмы «Окрим»
38
(Италия). С ситовеечной машины № 2 возможен отбор манной крупы, емкость
бункера 5 т. Отруби после вымольной машины и виброцентрифугала подаются
на весы и далее аэрозольтранспортом в комбикормовый завод.
Кормовые зернопродукты направляются цепным конвейером в бункера
отходов вместимостью 14,7 т., некормовые – цепным конвейеров бункера
вместимостью 8 т.
Перемещение зерна в зерноочистительное отделение осуществляется
механическим транспортом (нории, винтовые конвейеры), в размольном –
пневматическом. В соответствии с «Правилами организации и ведения
технологического процесса на мукомольных предприятиях», предусмотрен
магнитный контроль зерна и продуктов его переработки с целью выделения
магнитных примесей.
Склад бестарного хранения муки. Выбойное отделение. Мука высшего и
первого сортов из размольного отделения подается линиями
аэрозольтранспорта в склад бестарного хранения муки общей емкостью 324т.
Для подачи муки высшего и первого сортов на расфасовку предусмотрена линия
аэрозольтранспорта в бункера над дозаторами АД50-М емкостью 36т. для
фасовки в мешки по 50кг. Кроме того производится подачи муки линией
аэрозольтранспорта в бункера бестарного хранения мельницы №1 с
последующей фасовкой в мешки по 25 или 50кг. на весовыбойных аппаратах
мельницы № 1. Устройство бестарного отпуска муки на автотранспорт.
Мука высшего и первого сортов из размольного отделения мельницы
аэрозольтранспортом подается в бункера устройства бестарного отпуска муки
общей емкостью 100т., через отпускные устройства У2-БУ2-01 мука
отпускается в автомуковозы. Схемой технологического процесса
предусмотрена возможность возврата муки с помощью винтовых конвейеров в
склад бестарного хранения муки.
Склад муки в таре. Хранение расфасованной в мешки муки
предусмотрено в складе общей площадью 460 кв. м. и вместимостью 340т.
Укладка фасованной муки производится грузчиками на поддоны в 7 рядов
39
трояком. Поддоны в складе устанавливаются в 2 ряда. Перемещение и
раскладка поддонов с мешками по складу и отгрузка на автотранспорт
производится электропогрузчиком. Отгрузка мешков на автотранспорт
возможна в потоке тарными ленточными конвейерами.
Прием зерна с автотранспорта и с элеватора. Зерно, поступающее
небольшими партиями, разгружается автомобилеразгрузчиком У15-УРБ в
приемный бункер, емкостью 7 т., откуда норией и цепным конвейером
передается в «черные» закрома зерноочистительного отделения,
предварительно проходя через конвейр - скальператор У1-УСК-1 и магнитный
сепаратор У3-ДМУ-100. Прием зерна из элеватора.
На эстакаде установлен ленточный конвейер в кожухе с паспортной
производительностью 100т/час, передающий зерно из элеватора в
зерноочистительное отделение мельницы. С конвейера зерно норией и цепным
конвейером передается в «черные» закрома зерноочистительного отделения
мельницы, очищается на конвейере – скальператоре У1-УСК-1 и магнитном
сепараторе У3-ДМУ-100. Бункера для отходов.
Блок из 4-х бункеров предназначен для размещения отходов: 2 – для
кормовых отходов общей емкость 14,7 т., 2- для некормовых отходов общей
емкостью 8 т. Подача отходов на бункера осуществляется цепными
конвейерами.
В тридцатые годы двадцатого века, с коллективизацией сельского
хозяйства страны и ростом сдачи государству хлеба районами,
расположенными вокруг г. Армавира, возникла необходимость в создании
крупного предприятия для приемки и хранения зерна.
В 1936 году по ул. Деповской (ныне – ул.30 лет Победы) на
прилегающей железнодорожной ветке «Вокзал II Армавир - Туапсинский» до
маслобойного завода №4 (ныне действующий МЖК) был построен
хлебоприемный пункт «Заготзерно». В него входили: зерносушилка (склад с
емкостью 1 тысяча тонн зерна), затем строились новые емкости, мехмастерские,
лаборатория, пожарное депо с емкостями для воды. Была налажена охранная
40
служба, связь, весовое хозяйство. К началу Великой Отечественной войны
пункт «Заготзерно» имел уже в наличии 25 тысяч тонн немеханизированной
емкости зернохранилищ со складским грузооборотом 36 тысяч тонн в год. За
период фашистской оккупации хозяйство пункта было разрушено полностью.
После освобождения Армавира он немцев коллектив пункта «Заготзерно» в
неимоверно трудных условиях в короткий срок восстановил и ввел в строй свое
хозяйство и обеспечил бесперебойное снабжение армии и населения хлебом.
После Победы в Великой Отечественной войне жизнь в стране стала
улучшаться и, в первую очередь за счет подъема экономики. В 1957 году путем
слияния хлебоприемного пункта «Заготзерно» и мельзавода №11 был образован
Армавирский мелькомбинат Министерства заготовок РСФСР. Предприятие
стало активно развиваться. В 1959 году был построен завод по переработке
кукурузы мощностью 5 000 тонн в год. В 1972 г был построен мельзавод
мощностью 245 тонн в сутки, а мельзавод №11 был закрыт. В 1983 году пущен
новый завод по производству комбикормов на 200 тонн в сутки. В 1975 году
Армавирский мелькомбинат был переименован в Армавирский комбинат
хлебопродуктов. В 1993 году предприятие было приватизировано и получило
наименование ОАО «Армавирский хлебопродукт».
И это – не просто смена вывески, а по сути, переход от государственной
собственности к частной. В сложной ситуации на предприятии энергично
принялись за обновление и ввод в структуру производства основных фондов.
Были пущены новые цеха производства макаронных, крупяных изделий, вторая
мельница, хлебопекарня, цех грибов, рынок. Достаточное внимание уделялось
социальным вопросам, а точнее - к труженикам предприятия.
В 2006 году в судьбе ОАО «Армавирский хлебопродукт» и его
работников произошло важное изменение - предприятие вошло в группу
разнопрофильных предприятий под эгидой Коммерческого банка «Кубань-
кредит» ООО. Под «сенью» этого известного не только на Кубани, но и во всем
Южном Федеральном округе коммерческого банка нашли понимание и
поддержку многие, когда-то крупные, предприятия в основе строительной
41
индустрии в Краснодарском крае. Для оптимизации коммерческой
деятельности серьезному анализу подвергся весь спектр производства ОАО
«Армавирский хлебопродукт». Были определены тактические и стратегические
планы. Под них на взаимовыгодных условиях были заключены договора по
приемке, подработке, хранению и отгрузке зерна от сельхозпредприятий, что
позволило коллективу получить сертификат соответствия высокому качеству
всего ассортиментного ряда выпускаемой продукции. Как следствие, комбинат
ОАО «Армавирский хлебопродукт» в 2007 году был признан одним из лучших
предприятий перерабатывающей промышленности Краснодарского края.
Главным звеном в стратегии функционирования и развития предприятия
с 2007 года, являлось новое, не свойственное профилю предприятия
сельхозпереработки, направление - строительство многоэтажных жилых домов,
административных и торговых зданий, детских дошкольных учреждений. Такое
выгодное решение, дало возможность предприятию в условиях финансового
кризиса не только удержать позиции, но и значительно поднять свой
экономический потенциал и технологический уровень.В 2016 году предприятие
было переименовано в АО «Армавирский хлебопродукт».
В настоящее время расширяется агропромышленное направление
деятельности предприятия. АО «Армавирский хлебопродукт» продолжает
динамично развивается на благо родного города, на благо Кубани, способствует
их дальнейшему процветанию.
Показатели, используемые для определения финансовой устойчивости
комбината ОАО «Армавирский хлебопродукт» отразим в таблице 1.
Таблица 1
Показатели, используемые для определения финансовой
устойчивости ОАО «Армавирский хлебопродукт» тыс. руб.
№
п/п
Показатель
2015
г.
2016
г.
2017
г.
Абс.
откл.,
тыс. руб.
Темп
приро
ста, %
1
Имущество организации
813258
643069
711831
-101427
-12,47
2
Капитал и резервы
215455
227989
257324
41869
19,43
3
Краткосрочные активы
668010
516943
559311
-108699
-16,27
4
Долгосрочные активы
145248
126126
152520
7272
5,01
5
Дебиторская
задолженность
39872
30636
37658
-2214
-5,55
42
Таблица 1 (окончание)
6
Запасы
384885
162885
383440
-1485
-0,39
7
Денежные средства и
денежные эквиваленты
224663
300632
89805
-134858
-60,03
8
Заемный капитал
597801
415080
454507
-143294
-23,97
9
Долгоср. обязательства
145704
93807
1132
-144572
-99,75
10
Краткоср.обязательства
452090
321274
453374
1284
0,28
11
Выручка от продаж
1009850
1142838
780047
-229803
-22,76
12
Себест-сть реализован-
ной продукции (товаров),
работ, услуг
963244
1108526
739987
-223257
-23,18
13
Прибыль до налого-ния
34526
19336
35609
1083
3,14
14
Чистая прибыль (убыток)
27616
12534
28069
453
1,64
15
Средняя стоимость
имущества организации
663247
729154
677450
14203
2,14
Данные таблицы отражают финансовое положение дел анализируемого
комбината ОАО «Армавирский хлебопродукт» за определенный период
времени, и согласно их значениям по многим показателям отражается
тенденция их снижения. Так, средняя стоимость имущества предприятия
увеличилось на 2,14%, что является следствием увеличения собственного
капитала, сокращения дебиторской задолженности и увеличения чистой
прибыли, как результат эффективности функционирования комбината.
Объем реализации продукции, работ и услуг, сократился в 2017 году по
сравнению с 2015 годом на 22,76%, а себестоимость продукции, работ и услуг
сократилась на 23,18%.
Краткосрочные оборотные активы сократились в анализируемом
периоде на 16,27%, в том числе за счет сокращения дебиторской задолженности
на 5,55%, запасов на 0,39%, и денежных средств на 60,03%.
Долгосрочные активы, наоборот, преследуют тенденцию увеличения и в
анализируемом периоде увеличились на 5,01%.
Долгосрочные обязательства, в 2017 году были практически погашены
на 99,75%, а краткосрочные обязательства, наоборот увеличились на 0,28%.
Наглядно изменение собственного и заменого капитала ОАО
«Армавирский хлебопродукт» за 2015-2017 гг. представим на диаграмме
(Рисунок 1).
43
Рисунок 1 – Динамика собственного и заменого капитала ОАО
«Армавирский хлебопродукт» за 2015-2017 гг.
Динамика изменений долгосрочных и краткосрочных активов ОАО
«Армавирский хлебопродукт» за 2015-2017 гг. представим на диаграмме
(Рисунок 2).
Рисунок 2 - Динамика изменений долгосрочных и краткосрочных
активов ОАО «Армавирский хлебопродукт» за 2015-2017 гг.
Для оценки возможности предприятия, своевременно осуществлять
расчеты по своим обязательствам, необходимо провести анализ
платежеспособности комбината ОАО «Армавирский хлебопродукт».
Информационной базой для проведения расчетов являются формы
финансовой бухгалтерской отчётности:
0
100000
200000
300000
400000
500000
600000
700000
Капитал и резервы Заемный капитал
2015 г.
2016 г.
2017 г.
0
100000
200000
300000
400000
500000
600000
700000
800000
Краткосрочные активы Долгосрочные активы
2015 г.
2016 г.
2017 г.