23
запасов. Данные системы не просто обеспечивают минимизацию запасов, но
при этом не снижаются уровень обеспеченности запасами производственного
процесса, то есть, производство осуществляется бесперебойно, обеспечивается
нужный уровень качества логистического снабжения производственного
процесса основными видами ресурсами, чтобы не снижать темпы
обслуживания потребителей.
Таким образом, современные концепции управления запасами основаны
на противоположных взглядах: одна из них считает, что большие запасы –
исключительно положительное явление, вторая – что это негативное явление.
Третья – концепция оптимизации запасов, позволяет обеспечить баланс объема
запасов, то есть, найти оптимальный, средний вариант.
Логистический менеджмент фирмы реализует задачи управления
запасами при решении задач стратегического и оперативного планирования
деятельности предприятия. Принятие решений, связанных с управлением
запасами, осуществляется с применением множества методов и моделей,
которые являются предметом изучения логистики снабжения промышленного
предприятия.
Первым делом необходимо выбрать уровень запаса, который может
быть как максимальный и минимальный, так и оптимальный.
Выбор уровня запасов определяется:
- условиями работы промышленного предприятия;
- спецификой организационной структуры предприятия;
- готовностью руководства к изменениям, которые необходимо внести
для внедрения концепции управления запасами на предприятии;
- особенностями отношений промышленного предприятия с
поставщиками и потребителями продукции;
- состоянием транспортной инфраструктуры регионов [14, с. 156].
Применяются различные методологии оценки эффективности логистики
снабжения предприятия. Главной из них является математическая теория
управления запасами, которая основана на формировании моделей движения
24
товарных потоков на предприятии. Данная теория является крупной областью
экономико-математических исследований.
Классическая теория управления запасами, которая является одной из
наиболее простых наглядных, была предложена в 1915 году Ф. Харрисом.
Данная модель получила признание после публикации работ Р.Г. Вильсоном в
1934 году, поэтому ее называют моделью Вильсона (Уилсона).
Остаются актуальными также классические подходы Дж. Букана и Э.
Кенингсберга, Дж. Хедли и Т. Уайтина, Ф. Хэнсменна. Среди отечественных
разработок можно выделить работы Е.В. Булинской и Ю.И. Рыжикова [20, с.
116]. Следует также отметить, что исследования в области формирования
математических теорий управления запасами активно проводятся и в настоящее
время.
Как уже было отмечено, основной целью логистического снабжения
предприятия различными видами ресурсов является бесперебойное снабжение
процесса производства ресурсами. Достижение данной цели определяется
решением следующих задач:
- учет текущего уровня запасов материальных ресурсов на складах
предприятия;
- расчет размеров запасов (гарантийного, страхового);
- определение оптимального размера заказа;
- расчет интервалов между отдельными заказами [20, с. 117].
В случае, если в процессе исследования не выявлено особых отклонений
между плановыми и фактическими показателями потребления запасов, для
того, чтобы оценить эффективность логистических процессов на предприятии,
необходимо применять два основных методов управления запасами. Данные
методы направлены на решение поставленных задач, чтобы достигнуть
непрерывного обеспечения производственного процесса материально-
техническими ресурсами и включают:
- метод системы управления запасами по фиксированному размеру
заказа;
25
- метод системы управления запасами по фиксированному интервалу
времени между заказами [11, с. 100].
Первый метод определяет, что основной критерий эффективности
логистической системы на предприятии – минимальный уровень затрат на
хранение запасов и повторение заказа данных запасов. При этом, на величину
данных показателей воздействуют следующие основные факторы:
- площадь складских помещений промышленного предприятия;
- уровень издержек на хранение запасов;
- стоимость оформления запасов.
Данные факторы связаны между собой, но действуют по-разному.
Например, если предприятие хочет сэкономить на издержках связанных с
хранением запасов, это может вызвать рост расходов на оформление запасов.
Если фирма хочет сэкономить на повторении запасов, это приводит к росту
затрат на хранение запасов, а также может снизить уровень обслуживания
потребителя. Если у предприятия будут максимально загружены складские
помещения, то растут затраты на обеспечение хранения запасов, возрастает
риск появления неликвидных запасов.
При этом, если применять совокупные критерии минимизации затрат на
хранение запасов и на повторный заказ, то данная оптимизация не имеет
смысла, так как увеличивается время на выполнение заказа, что приведет к
изменениям спроса на продукцию предприятия, а также колебаниям цен на
сырье материалы. В таком случае экономия на содержании запасов становится
бессмысленной, так как это может привести к нарушениям в процессе
обслуживания потребителей, что не соответствует цели функционирования
логистической системы управления запасами.
Во всех других ситуациях при расчете оптимального размера заказа
необходимо достигнуть цели уменьшения затрат на хранение запасов и при
этом не потерять в качестве обслуживания потребителей.
Имеется формула оптимального размера заказа, которая имеет и другие
название – формула квадратного корня, получена в результате модификации
26
модели Уилсона. Она применяется на различных этапах производственного
процесса, а также в распределении продукции, так как дает ощутимую пользу
при разработке управленческих решений в виде положительного
экономического эффекта [11, с. 102].
Данная формула выглядит следующим образом:
ОРЗ = , (1)
где ОРЗ – размер заказа, рассчитанный в качестве оптимального шт.;
C
o
– расходы, необходимые для поставки единицы запасов, руб.;
S – уровень потребности в запасах, шт.;
C
h
– расходы на хранение единицы запасов, руб./шт.
В расходы, которые предприятие несет при поставке единицы продукта,
включаются следующие виды расходы:
- расходы на доставку заказа;
- расходы, связанные с разработкой условий поставки заказа;
- расходы, которые предприятие несет при организации контроля
выполнения данного заказа;
- затраты, необходимые для разработки и публикации каталогов;
- расходы на документы и их формы.
Данная формула (1) является первым вариантом формулы Уилсона,
ориентированным на мгновенное пополнение запасов материальных ресурсов
на складах предприятия.
В том случае, если имеется некоторый промежуток времени,
необходимый для пополнения запасов на складе, то данную формулу
необходимо скорректировать на коэффициент скорости пополнения запасов.
Тогда получится другая формула:
ОРЗ = , (2)
где k – коэффициент скорости пополнения запасов.
Для применения данного метода необходимо рассчитать параметры
h
C
SC
0
2
kC
SC
h
0
2
27
заказа, исходя из потребности в заказах, состояния оптимального размера
заказа, времени, необходимого на поставку заказа, при этом необходимо
учитывать возможные задержки поставки. Также рассчитываются такие
показатели, как ожидаемое потребление за время, пока осуществляется
поставка, гарантийный запас, пороговый запас и срок расходования запасов до
уровня порогового запаса и другие важные показатели, которые позволят
определить модель системы управления.
Расчет параметров необходимо проводить согласно таблицы 1.
Таблица 1
Расчет параметров системы управления запасами по
фиксированному размеру заказа
№
Показатель
Порядок расчета
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Потребность, шт.
Оптимальный размер заказа, шт.
Время поставки, дни
Возможная задержка поставки, дни
Ожидаемое дневное потребление, шт./день
Срок расходования заказа, дни
Ожидаемое потребление за время поставки, шт.
Максимальное потребление за время поставки,
шт.
Гарантийный запас, шт.
Пороговый уровень запаса, шт.
Максимальный желательный запас, шт.
Срок расходования запаса до порогового
уровня, дни
-
См. формулы (1) и (2)
-
-
1/Количество рабочих дней
2/5
3*5
(3+4) 5
8-7
9+7
9+2
(1110)/5
Графическая иллюстрация функционирования логистической системы
снабжения предприятия запасами с фиксированным размером заказа приведена
на рисунке 3.
28
Рисунок 3 - График движения ресурсов в системе управления
запасами с фиксированным размером заказа
Рассмотрим следующий метод, который осуществляется по
фиксированному интервалу времени между заказами.
При применении данного метода заказы делаются в строго
определенные моменты времени с равными интервалами. Как правило, это
один раз в месяц, один раз в неделю, один раз в 2 недели, один раз в 10 дней и
т.д., то есть, предприятие вырабатывает оптимальный интервал, необходимый
для обеспечения запасами.
Определение данного интервала осуществляется с расчетом
оптимального размера заказа. В данный показатель включаются расходы на
хранение и повторение запаса.
Оптимальный размер заказа должен включать наилучшее сочетание
следующих факторов:
- площадь складов предприятия;
- расходы на хранение заказа;
- стоимость заказа.
Для расчета интервала времени необходимо воспользоваться
29
нижеприведенной формулой:
, (3)
где N – число рабочих дней в году, дни;
S – потребность в запасах, шт.;
ОРЗ – показатель оптимального размера заказа, шт.
Рассчитанный с помощью данной формулы интервал не может быть
обязательным к применению, поэтому его необходимо корректировать
экспертным методом, так как только в этом случае можно учесть другие
факторы, которые не включены в данную формулу, но могут влиять на
поставки. Например, это сезонные факторы, факторы инфраструктуры,
особенности договорной работы с поставщиками и т.д..
Графическая иллюстрация применения данного метода представлена на
рисунке 4.
Рисунок 4 – График движения ресурсов в системе управления
запасами с фиксированным интервалом времени между заказами
Особенности расчета параметров, необходимых для применения данной
системы управления запасами, представлены в таблице 2.
Таблица 2
Расчет параметров системы управления запасами с
фиксированным интервалом времени между заказами
№
Показатель
Порядок расчета
S
ОРЗN
I
30
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Потребность, шт.
Интервал времени между заказами, дни
Время поставки, дни
Возможная задержка поставки, дни
Ожидаемое дневное потребление, шт./день
Ожидаемое потребление за время поставки, шт.
Максимальное потребление за время поставки,
шт.
Гарантийный запас, шт.
Максимальный желательный запас, шт.
Размер заказа, шт.
см. формулу (3)
1/количество рабочих
дней
3*5
(3+4)*5
76
(5*2)+8
см. формулу (4)
По таблице видно, что в качестве исходных параметров выделяются
такие параметры, как размер потребности в запасах, интервал, необходимый
между заказами, время поставки и возможные задержки и другие параметры.
В данной системе момент заказа известен заранее и всегда применяется
без изменений, поэтому изменяемой частью является именно размер заказа,
поэтому его вычислению необходимо уделить пристальное внимание [17, с. 43].
Определение размера заказа необходимо делать с учетом потребления
до времени поступления на склад предприятия запасов, так как система должна
обеспечивать бесперебойное снабжение производственного процесса запасами.
Расчет размера заказа по данной системе необходимо осуществлять по
формуле:
РЗ = МЖЗ – ТЗ + ОП , (4)
где РЗ – объем заказа, шт.;
МЖЗ – максимальный желательный запас, шт.;
ТЗ – текущий запас, шт.;
ОП – ожидаемое потребление за время поставки, шт.
По данной формуле видно, что при определении размера заказа
необходимо обеспечить точное соответствие потребления за время поставки, то
есть, план по данному показателю должен быть максимально приближен к
фактическим данным. В данном случае поставка направлена на пополнение
запасов до максимального желательного уровня. При этом, разница между
максимальным желательным запасом и текущим запасом определяет объем
31
запасов, которые необходимо заказать, чтобы обеспечить пополнение запасов
до максимально желательного уровня.
Основные методы управления запасами имеют свои преимущества и
недостатки (Таблица 3).
Таблица 3
SWOT-анализ основных методов системы управления запасами
Метод системы
Преимущества
Недостатки
По
фиксированному
размеру заказа
По
фиксированному
интервалу
времени между
заказами
Уровень максимального
желательного запаса меньше
Снижаются затрат на
складское хранение запасов,
так как снижается площадь
Нет необходимости в
постоянном контроле запасов
Необходимо постоянно
контролировать остатки
запасов на складе
Уровень максимального
желательного запаса высокий
Большие затраты на
содержание запасов на складе
По результатам исследования, можно сделать вывод о том, что «запасы»
представляют собой одну из важнейших для каждого производственного
предприятия категорию, которая включает в себя тот необходимый уровень
материально-технических ресурсов, позволяющий обеспечивать
производственный процесс.
Запасы на предприятия имеют широкие основания для классификации,
включая местонахождение, функции, время использования и т.д.
В рыночных условиях управление запасами является главной функцией
организации логистики снабжения на предприятии (или закупочной логистики),
которая основана на коммерческом принципе функционирования.
Коммерческий принцип предполагает достижение максимального эффекта с
минимумом затрат: то есть, бесперебойное снабжение производственного
процесса необходимым объемом запасов должно осуществляться с
соблюдением принципов минимизации затрат на формирование запасов, их
приобретение и транспортировку, а также на хранение и управление ими.
32
Таким образом, логистика снабжения представляет собой процесс
управления закупками материально-технических ресурсов и производственно-
технологической комплектации, который позволяет выполнить заказы
потребителей в определенный срок и с минимальными затратами. Данная
система функционирует на определенных принципах и позволяет выполнять
заданные производственным процессом функции.
Применение инструментов логистики снабжение осуществляется
методом управления запасами по фиксированному размеру заказа или методом
метод системы управления запасами по фиксированному интервалу времени
между заказами. Каждое предприятие выбирает свой метод, учитывая
преимущества и недостатки каждого метода применительно к своей
производственной системе.