52
Потребность в ресурсах
Плановые показатели
Потребность
на единицу
Потребность
на выпуск
Сырье, материалы, комплектующие изделия, руб.
453,53
491172,99
Расход машинного времени, маш/час
9,693
10497,519
Трудоемкость производственной программы н/ч
3,561
3856,56
Трудоемкость производственной программы, руб.
27,296
29561,568
Источник: Составлено автором по данным ПАО «ЧМК»
В таблице 9 представлен перечень выполняемых работ в цехе при
производстве продукции с указанием продолжительности выполнения той
или иной работы (в н/ч), а также ее кодом.
Таблица 9
Перечень работ
Наименование работ
Исполнитель
Продолжительность
Код рабо-
ты
1
2
3
4
Заготовительные работы по по-
лучению, складированию и вы-
даче материалов
ПДО
30,4
0-1
Подготовка основных материа-
лов
Участок 30-30
49,6
0-2
Подготовка вспомогательных ма-
териалов
Участок 30-34
12
1-3
Выдача сплава
Участок 30-30
24
1-4
Выдача стержней
Участок 30-34
52
1-7
Литье продукции
Участок 30-31
68
2-5
Складирование отливок
Участок 30-31
0
3-4
Транспортировка на выбивку,
выбивка
Участок 30-30
34,5
4-6
Продолжение таблицы 9
1
2
3
4
Транспортировка на обрубку,
складирование
Участок 30-30
40
4-7
Обрубка
Участок 30-32
19,6
4-9
Зачистка
Участок 30-32
56
5-7
53
Термообработка
Участок 30-32
44
6-9
Дробеметная обработка
Участок 30-32
16
7-8
Гидроиспытание
Участок 30-32
64
7-9
Исправление
Участок 30-32
85
7-10
Сдача продукции
Участок 30-32
60
8-10
Складирование
Участок 30-02
64
9-10
Источник: Составлено автором по данным ПАО «ЧМК»
Рассчитаем плановые параметры получившегося плана.
1. Расчет ранних сроков свершения событий проводиться в прямой
последовательности от исходного до конечного (7).
Tni=to-i( max to-i), (7)
где max to-i максимальное время выполнения всех работ, ведущих к
данному событию.
Тро=0
Тр1=t0-1=30,4
Тр2=t0-2=49,6
Тр3=t0-1-3=30,4+12=42,4
Tp4=max(t0-1-3=42,4; t0-1-4=54,4)=54,4
Аналогично ранний срок свершения событий для всего перечня вы-
полняемых работ.
Ранний срок свершения события соответствует критическому пути
графика: Lкр=301,6 н/ч.
Расчет поздних сроков свершения событий проводится в обратном
порядке от конечного к исходному (8):
Tni=Lкр-ti-c(max ti-c), (8)
где Lкр - продолжительность критического пути;
max ti-c - максимальная длительность пути от данного события до
завершающего.
Tn10=301,6
54
Tn9=Lкр-t9-t10=237,6
Tn8=Lкр-t8-10=241,6
Tn7=Lкр-tmax(t7-9-10=128;
t7-10=85;t7-8-10=76)=173,6
Аналогично для всех остальных событий.
Резервы времени свершения отдельных событий представляют собой
разность между поздними и ранними сроками свершения событий.
В таблице 10 приведены основные параметры графика, характеризу-
ющие продолжительность выполняемых работ, ранние и поздние сроки
свершения событий, а также имеющиеся в плане резервы времени.
Таблица 10
Продолжительность работ
№ события
Продолжительность
Тож
Показатели событий
Ранний срок,
Tр
Поздний
срок, Tп
Резерв вре-
мени, R
0
0
0
0
0
1
30,4
30,4
109,6
79,2
2
40,6
49,6
49,6
0
3
12
42,4
133,6
91,2
4
24
54,4
133,6
79,2
5
68
117,6
117,6
0
6
34,5
88.9
193,6
104,7
7
148
173,6
173,6
0
8
16
191,6
241,6
50
9
127,6
237,6
237,6
0
10
209
301,6
301,6
0
Источник: Составлено автором по данным ПАО «ЧМК»
Расчет резервов времени подтверждает, что критический путь в
графике проходит через события 0-2-5-7-9-10 с нулевыми значениями ре-
зервов времени. Выполненные расчеты будут использованы при анализе
плана. Для этого определим коэффициенты напряженности (Кн) всех пол-
ных путей по формуле (9):
Кн=Li/Lкр (9)
55
Данные представлены в таблице 11.
Таблица 11
Параметры плана производства
№
Полные пути сетевого графика
Коэффициент напряженности
1
184,9
0,61
2
126
0,42
3
167,4
0,56
4
210,4
0,69
5
158,4
0,51
6
222,4
0,74
7
170,4
0,54
8
177,9
0,59
9
138
0,46
10
196,9
0,65
11
167,4
0,56
12
158,4
0,53
14
249,6
0,83
15
258,6
0,86
Источник: Составлено автором по данным ПАО «ЧМК»
Вычисленные коэффициенты позволяют классифицировать работы
по зонам: критическую (Кн>0,8), подкритическую (0,6<=Кн<=0,8), резерв-
ную( Кн<0,6).
К первой зоне относятся работы, которые соответствуют коэффи-
циентам напряженности, равным Кн1, Кн2. Вторую зону составляют рабо-
ты с коэффициентами Кн5, Кн6, Кн10, Кн11, Кн14. В резервную зону вхо-
дят Кн3, Кн4,Кн7,Кн8, Кн9, Кн12, Кн13, Кн15. Чем ближе коэффициент к
1, тем сложнее выполнить работу в установленные сроки.
Выводы по главе
В условиях современной рыночной ситуации, где присутствует
жёсткая конкуренция, планирование производства является необходимо-
стью. Если план производства составлен грамотно, то он может помочь в
рассмотрении максимальных возможностей производственного процесса в
целом. Если принять меры по использованию скрытых резервов, то можно
56
получить положительный эффект, такой как повышение рентабельности
производства и рост прибыли.
План производства предприятия должен составляться исходя из та-
ких показателей как:
1. Производственная мощность
2. Максимально допустимая производительность
3. Текущее состояние производственного оборудования
4. Экономический эффект
Если предприятие, на котором производится планирование, входит в
состав холдинга, то к основным критериям также стоит отнести потреб-
ность самого холдинга в производимой предприятием продукции. И толь-
ко если у производства есть свободные производственные мощности, оно
может реализовывать продукцию на сторону для того, чтобы получить до-
полнительную прибыль.
Простое формирование планов производства само по себе не являет-
ся средством оздоровления и развития организации. К нему обязательно
должен прикрепляться перечень мероприятий с закрепленными за ними
ответственными подразделениями и сроками их выполнения.
Неграмотное планирование производственных мощностей в конеч-
ном итоге может привести к возникновению проблем в финансовом состо-
янии предприятия.
Опыт многих лет деятельности отечественных и иностранных орга-
низаций указывает на то, что недооцененность роли производственного
планирования часто приводит к крупным, ничем не оправданным потерям
и, в итоге, к банкротству и прекращению деятельности предприятия.
Так по результатам первого полугодия 2016 года на ПАО «ЧМК»
было выявлено отсутствие чистой прибыли. Это стало результатом высо-
кой фактической себестоимости производимых заказов по сравнению с
плановой, а также выплат неустоек за задержки заказов на производстве.
57
По итогам первого полугодия 2016 года руководство предприятия
пришло к выводам о том, что на предприятии нет должного распределения
производственных мощностей. Об этом свидетельствует постоянное пре-
вышение фактического фонда заработной платы над плановым (в связи с
переработками и выходом рабочих на свои рабочие места по выходным), а
также постоянная задержка заказов минимум на 1 месяц. Производство не
понимает приоритетности выполнения заказов. Все ресурсы рабочих цен-
тров направлены на выполнение «всего и сразу», в результате чего и про-
исходят колоссальные переработки, и увеличивается фонд заработной пла-
ты. Это, в свою очередь, приводит к увеличению себестоимости изделия и
уменьшает прибыль предприятия, а в некоторых случаях и вовсе приводит
к убыткам.
В связи с затруднительным положением предприятия из-за отсут-
ствия контрактации на 4 квартал 2016 года и 1 квартал 2017 года требова-
лось разработать программу по оптимизации финансовых результатов
предприятия. Также требовалось найти внутренние резервы по снижению
затрат предприятия, наладить учет фактической трудоемкости с целью оп-
тимизации расходов на оплату труда.
Для обоснования плана реализации ПАО «ЧМК» в первую очередь
требовался расчет показателей производственных мощностей. Это требо-
валось для сравнения производственных мощностей предприятия с други-
ми предприятиями, имеющими аналогичное производство. Также, именно
показатели производственных мощностей, могут помочь выявить резервы
повышения производства продукции в большем объеме и в более короткие
сроки. Это позволит, в свою очередь, уменьшить себестоимость произво-
димой продукции и увеличить прибыль предприятия.
В связи со специфичностью производства требовалось разработать
такую методику, которая будет учитывать производственные мощности не
оборудования, а основных производственных рабочих. Это обусловлено
58
отсутствием оборудования на большинстве участков предприятия. Произ-
водственная мощность при расчете должна опираться и быть сбалансиро-
вана с производственной программой предприятия.
Также для удобства и оперативности восприятия информации требо-
валось производить расчеты и формировать полученные результаты в
форме плана, который будет находиться в общем доступе наравне с но-
менклатурным планом производства.
59
3. ПУТИ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ СИСТЕМЫ ОПЕРА-
ТИВНО-ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПЛАНИРОВАНИЯ НА
ПРИМЕРЕ «ЧЕЛЯБИНСКИЙ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЙ
КОМБИНАТ»
3.1 Предложения по совершенствованию системы оперативно-
производственного планирования
В условиях современного развития металлургическое производство
характеризуется специфическими условиями и ограничениями, суще-
ственно усложняющими планирование производственных и логистических
процессов. Большая номенклатура отливок и исходных материалов, вари-
антность состава шихты для получения одной марки сплава, разнообразие
технологий получения однотипных отливок порождают сложности при со-
гласовании контрактов, оперативном планировании производства и заку-
пок и ежедневно ставят перед руководителями непростые задачи, которые
могут быть успешно решены путем использования современных техноло-
гий. Поэтому в рамках исследования предлагается для совершенствования
системы оперативно-производственного планирования ПАО «ЧМК»,
прежде всего, внедрить автоматизированную систему оперативно-
календарного планирования производства АС ОКПП.
Предлагаемое решение позволяет реализовать сквозное автоматизи-
рованное календарное и оперативное планирование производства в рамках
крупного металлургического предприятия полного цикла. Используемый
принцип планирования операций от конечной продукции, до подготовки
сырья обеспечивает эффективное производство всех заготовок и материа-
лов строго в необходимом объеме, обеспечивает оптимальную загрузку
оборудования с учетом всех технологических правил, особенностей и
ограничений каждого охваченного системой производственного процесса.
АС ОКПП позволяет реализовать метод производства «под заказ» в усло-
60
виях металлургического предприятия любого масштаба.
При создании Системы осуществляется индивидуальный учет всех
значимых факторов, влияющих на производительность и продолжитель-
ность производственного цикла на каждом конкретном производственном
участке – особенности складирования и транспортировки материалов, осо-
бенности проведения испытаний и оформления сопроводительной доку-
ментации и т.д. Это обеспечивает адекватность расчетов и работоспособ-
ность Системы в целом.
Внедрение системы обеспечивает ритмичную согласованную работу
всех производственных участков по всем переделам. При этом достигается
существенный экономический эффект за счет сокращения запасов и остат-
ков, точного соблюдения сроков производства и отгрузки коммерческих
заказов, своевременного принятия мер при обнаружении незагруженных
производственных потоков и многих других факторов.
Несмотря на высокий потенциал современных методик оптимизации
производственных планов их применение на практике связано с серьезны-
ми трудностями. Сортамент крупного металлургического предприятия
насчитывает десятки тысяч позиций, а многие коммерческие заказы явля-
ются уникальными. Один и тот же заказ может изготавливаться по альтер-
нативным технологическим маршрутам, которые, в свою очередь, допус-
кают альтернативные параметры полуфабрикатов. В таких условиях опти-
мизация графиков производства сама по себе является сложной задачей.
Причем она должна решаться в динамике, поскольку в ходе длительного
производственного цикла неизбежно накапливаются существенные откло-
нения от плана – нештатные ситуации, несоответствия свойств и т.д. Дей-
ствительно эффективное планирование требует согласования графиков
всех смежных производств и учета сопутствующих факторов – доступно-
сти складов, транспорта, подготовку сменного оборудования.
Особенностью современного состояния отрасли стала динамика
61
наполнения портфеля заказов. Зачастую месячный портфель заказов на
начало периода заполнен лишь частично и его наполнение происходит уже
в течение периода, причем производственные потоки заполняются заказа-
ми неравномерно. Это серьезно затрудняет балансировку загрузки произ-
водственных мощностей. Для улучшения ситуации чрезвычайно актуаль-
ной становится задача приемки малотоннажных, нетиповых и других «не-
удобных» для производства заказов, однако экономическая эффективность
их производства должна тщательно проверяться и обеспечиваться специ-
альными подходами к группировке заказов.
Перечисленные факторы, с одной стороны, значительно усложняют
задачу автоматизации планирования, с другой – делают ее решение еще
более актуальным, поскольку формирование и оперативная корректировка
планов «вручную» с учетом всех нюансов становится крайне сложной за-
дачей.
В Системе реализуется принцип последовательной детализации про-
изводственных планов в три основных этапа – календарного, среднесроч-
ного и оперативного. Такой подход позволяет на предварительном этапе
эффективно сбалансировать потоки продукции и согласовать работу раз-
личных переделов предприятия, а затем осуществлять поэтапное формиро-
вание среднесрочных и оперативных планов с учетом всех ограничений.
Многоэтапный подход обеспечивает работу системы в условиях постепен-
ного (в течении месяца) заполнения портфеля заказов.
Системой осуществляется непрерывное отслеживание текущего со-
стояния производства и постоянная актуализация производственных пла-
нов всех уровней на основе фактических данных. Это, в том числе, позво-
ляет поддерживать разумный баланс между жесткими требованиями к со-
блюдению планов и обеспечением необходимой свободы действий для
оперативного управления производством в зависимости от текущей ситуа-
ции.