42
отгрузке. Статус отгрузки подтверждается оператором в WMS.
Процедура сканирования штрих-кодов, сопровождающая этапы
приемки, размещения, комплектации заказов и отгрузки, осуществляется
сканерами Motorola MC9190-G. Устройство представляет собой мобильный
компьютер, включающий в себя помимо сканирования штрих-кодов другие
функции. Сканер имеет привязку к SAP, таким образом предоставляя выход к
управлению системой напрямую через экран устройства.
Характеристика используемого мобильного компьютера приведена
ниже в таблице 6.
Таблица 6
Характеристика мобильного компьютера Motorola MC9190-G
Операционная
система
ОС MicrosoftWindowsMobile 6.5
Процессор
Marvell PXA320, тактовая частота 806 МГц
Свойства памяти
256 МБ ОЗУ/1 ГБ флэш-памяти и разъем для карт SD
емкостью до 32 ГБ
Связь
Работа на частотах 2,4 и 5 ГГц модуль Wi-Fi
802.11a/b/g
Защита информации
Сертификация FIPS 140-2, 1-й уровень
Прочность
конструкции
Испытания на прочность к ударам и падениям
Технология
сканирования
Поддержка шести технологий сканирования
Сервисные услуги
Опция Service from the Star
На время первой смены используются 5 сканеров. Это позволяет
одновременно обрабатывать разные партии прихода и оформлять заказы,
также дает преимущество при разряде батареи одного из устройств.
Мобильное устройство сканирования имеет связь со стационарным
принтером штрих-кодов. При отправке запроса принтер печатает ленту с
наклейками-ярлыками, которые используются для идентификации груза при
прохождении им процедуры приемки.
Взвешивание грузов проходит с помощью весов, способных
выдерживать массу до 4,5 тонн. Взвешивание проходит при приемке и после
упаковки товара для отправки.
43
На складе имеется запас упаковочной тары: паллет EUR, паллет
размера 1200*800 с поперечным сечением, коробок различного размера,
досок для перекладки грузов различной формы, упаковочной ленты,
закрепляющих лент различной ширины (используются для крепления груза к
паллете). Все материалы планируются и закупаются арендатором.
Для соблюдения требований к мощностям ЗАО «МетсоМинералз СНГ»
по договору арендуются:
- дизельный погрузчик;
- электропогрузчик;
- кран-балка с магнитами для подъема деталей из чугунных сплавов;
- тележки.
Работа склада проходит в две смены по пятидневной рабочей неделе.
Распределение сотрудников по сменам отображено в таблице 7.
Таблица 7
Распределение персонала по сменам работы склада
Номер
смены
Продол-
житель-
ность
Количество
сотрудников
Состав персонала
1
09:00-
18:00
6
1 кладовщик; 1 комплектовщик; 1
оператор склада; 1 старший смены; 1
водитель погрузчиков; 1 водитель
крана-штабелера.
2
13:00-
20:00
3
1 кладовщик;
1 комплектовщик;
1 водитель погрузчиков.
Таким образом, сочетание двух смен с 13:00 до 18:00 дает возможность
обслуживать пиковые нагрузки, приходящиеся среднестатистические на это
время дня.
2.3. Анализ эффективности системы управления процессами и
системами складской логистики на предприятии
С периодичностью раз в месяц СПб ГКУ «Организатор перевозок»
представляет клиенту отчеты об обработанных мощностях. Виды отчетов:
44
- отчет об исходящих заказах (с указанием количества, линий, веса и
количества для планирования будущих периодов) - ежемесячно;
- отчет о полученных заказах (с указанием количества, линий, веса и
количества для планирования будущих периодов) - ежемесячно;
- отчет о загрузке склада – раз в полгода;
- отчет о времени выполнения заказа – ежемесячно;
- отчет о недостатках при получении товаров – ежемесячно.
Ключевые показатели эффективности даны в таблице 8.
Таблица 8
KPI, используемые для оценки эффективности работы системы
управления процессами и системами складской логистики
Показател
ь
Цель
Частота
Расчет
Требуемые
данные
Время
получения
товара
Оценка
периода
времени от по-
ступления
товара на
склад до его
размещения
ежемесячно
Количество полученных
строк заказа, доступных
для продажи на общее
количество строк
принятых за месяц
заказов
Моменты вре-
мени поступ-
ления на
склад и
времени
регистрации
Надежность
работы
склада
настроку
заказа
Оценка
количества
линий заказа
Ежемесячно
Количество строк, от-
правленных вовремя на
общее количество строк
Требуемая
дата отправки
и дата
фактической
готовности для
отгрузки
Количество
ошибок на
миллион
Отслеживание
ошибок
Ежемесячно
Ручной расчет на
основании претензий
Количество
ошибок и их
описание
Точность
учета запас
ов
Оценка
погрешности
складского
учета
Ежемесячно
(Количество
проверенных SKU –
количество выявленных
расхождений)/количеств
о проверенных SKU
Данные
циклической
инвентаризаци
и
Время
обработки
претензий
(время
реакции)
Оценка
времени
обработки
претензий
Ежемесячно
Время ответа
Данные по
претензиям,
предпринятые
действия
45
Надежность работы системы управления процессами и системами
складской логистики отслеживается ежемесячно. Взаимно согласованные
СПб ГКУ «Организатор перевозок» и ЗАО «МетсоМинералз СНГ»целевые
параметры для надежности работы склада на линию заказа установлены
следующим образом:
2015: 95%;
2016: временно установлен на уровне 97%, но будет позднее
согласован не позднее четвертого квартала 2016 г.;
2017: 98,5%, но будет позднее согласован не позднее 4 квартала 2017 г.
Если средняя складская надежность всех строк заказов в течение года
будет выше установленного уровня, то арендатор выплачивает СПб ГКУ
«Организатор перевозок» премию. Если средняя складская надежность всех
строк заказов в течение года будет ниже установленного уровня, то 3PL-
провайдер выплачивает арендатору штраф.
Целевые параметры KPI для СПб ГКУ «Организатор перевозок»
представлены в таблице 9. KPI рассчитываются при выполнении
определенных условий, заранее оговоренными компаниями.
Таблица 9
Целевые параметры KPI СПб ГКУ «Организатор перевозок»
Определения KPI
Целевые параметры KPI, %
Время получения
товара
Применимые объемы
KPI
2015
2016
2017
Срочное
До 8 линий в день
+ 4 часа
92
99
99
Плановое
До 60 линий в день
День 1
90
99
99
Надежность работы
склада
KPI
Сверхсрочный заказ
до 4 линий в день
2 часа
97
98
99
Срочный заказ
До 12 линий в день
4 часа
95
98
99
Стандартный заказ
До 60 линий в день
3 рабочих
дня
95
97
98,5
в среднем
95
97
98,5
Время обработки претензий
48 часов
70
70
70
72 часа
80
80
80
При исследовании и анализе логистической деятельности системы
управления процессами и системами складской логистики СПб ГКУ
46
«Организатор перевозок» были выявлены три группы проблем,
представленные в таблице 10.
Таблица 10
Проблемы, выявленные в ходе анализа системы управления
процессами и системами складской логистики СПб ГКУ
«Организатор перевозок»
Группы проблем
Эффективность
использования
складских ресурсов
Организация процесса
складской грузопереработки
Проблемы
межорганизационной
интеграции
Низкий коэффициент
полезного
использования
пространства
складирования
Нарушение временных
параметров отправки
заказов
Отсутствие единой
складской
информационной
системы между
поставщиком и
дистрибьютором
компании
Ошибки при определении и
присвоении артикулов
Наличие пиковых нагрузок
Отсутствие налаженной
системы комиссионирования
Имеющиеся мощности складской зоны – 3 стеллажа основной зоны
хранения, напольное хранение и 5 стеллажей зоны мезонин на данный
момент позволяют удовлетворять запрашиваемые клиентом мощности. Стоит
отметить, что коэффициент использования объема ячеек хранения в среднем
не превышает 50%. Это связано с теми нормами весовой загрузки
стеллажных конструкций, которые устанавливает управление самого
складского объекта. В связи с этим запрос об увеличении количества ярусов
стеллажных конструкций с 6 до 9, поданный ЗАО «МетсоМинералз СНГ»,
находится в процессе рассмотрения, но вероятнее всего будет отклонен в
соответствии с нормами безопасности.
По договору между сторонами, что также отражено в показателях KPI,
количество срочных и сверхсрочных линий, обслуживаемых в день, строго
ограничено. Это значит, что при появлении тенденции наличия большего
количества срочных и сверхсрочных заказов все выходящие за оговоренные
нормы линии обслуживаться не будут. На практике ЗАО «МетсоМинералз
СНГ» сталкивается со срочными заказами все чаще. Договор также не
оговаривает возможности сверх нормированного обслуживания пиковых
47
нагрузок, приходящихся на периоды, следующие после государственных
праздников.
Любая деятельность по грузопереработке на складе несет в себе
вероятность появления ошибки при приемке груза, комплектации заказа,
отправке. Анализ работы СПб ГКУ «Организатор перевозок» за время
действия договора (начиная с сентября 2015 г.) показывает, что процент
ошибок не является высоким при отношении на общее количество
обработанных грузов, но эти ошибки привели к появлению крупных затрат,
которые понес клиент (Метсо). Ошибки в чтении артикула и распознании
груза возможны уже на стадии приемки груза, после чего под данным
артикулом будет отправлен неправильный груз или наоборот. Если данная
погрешность не будет выявлена до конца цепи поставок (то есть до
конечного клиента), то в невыгодной ситуации оказываются все стороны:
заказчик груза, особенно в случае срочного или сверхсрочного заказа, не
может наладить свой производственный процесс из-за получения
неправильной детали, ЗАО «МетсоМинералз СНГ» теряет в надежности для
данного клиента и вынуждена понести убытки по обратной отправке данного
груза вплоть до первого поставщика; СПб ГКУ «Организатор перевозок»
может выплатить часть компенсации или штраф. Причинами появления
брака в работе можно назвать человеческий фактор, а также недостаточно
рациональную организацию предоставления информации об артикуле. Лист
приемки размещается на бумажном носителе и читается работником склада
вручную. Артикул состоит из 16 символов, при этом артикулы зачастую
различаются на одну-две цифры и таким образом могут быть перепутаны в
процессе чтения.
Непроизводительные действия процессу грузообработки добавляют
проблемы межорганизационной координации. Эти проблемы
прослеживаются при рассмотрении организации процесса приемки груза.
Груз, приходящий от поставщика, имеет штрих-код, выписанный системой
SAP данного подразделения. Этот штрих-код не может быть распознан при
48
его сканировании мобильным устройством, то есть не поддерживается
системой SAP подразделения Санкт-Петербурга. Ярлык со штрих-кодом
должен быть удален и заменен на новый. Этот процесс, как было отмечено
выше, может привести к появлению брака при опознании груза. При наличии
единого информационного пространства между всеми подразделениями
компании можно было бы избежать и непроизводительных действий, и
ошибок.
Выводы по второй главе
Таким образом, в ходе проведенного в рамках настоящей главы
исследования, был получен ряд определенных результатов, позволяющих
судить о состоянии системы управления складской логистикой на
предприятии.
Объект исследования для практической части работы - «Организатор
перевозок», которое является государственным учреждением, созданным в
2005 г. для оптимизации управления и контроля на городском пассажирском
транспорте в Санкт-Петербурге.
Анализ основных финансовых показателей деятельности СПб ГКУ
«Организатор перевозок» показал, что несмотря на увеличение объемов
продаж, рассматриваемое предприятие с каждым годом получает все меньше
чистой прибыли, что свидетельствует о неэффективном управлении
имеющимися ресурсами.
В процессе своей логистической деятельности на предприятии
осуществляется складирование грузов. Анализ эффективности системы
управления процессами и системами складской логистики производился на
основе ключевых показателей эффективности. В результате анализа были
выявлены следующие проблемы:
- нарушение временных параметров отправки заказов;
- ошибки при определении и присвоении артикулов;
49
- наличие пиковых нагрузок;
- отсутствие налаженной системы комиссионирования.
Решению выявленных проблем и будет посвящена 3 глава данной
работы.
50
ГЛАВА 3. ОБОСНОВАНИЕ ПРЕДЛОЖЕНИЙ ПО ПОВЫШЕНИЮ
ЭФФЕКТИВНОСТИ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ПРОЦЕССАМИ И
СИСТЕМАМИ СКЛАДСКОЙ ЛОГИСТИКИ НА ПРИМЕРЕ В СПБ ГКУ
«ОРГАНИЗАТОР ПЕРЕВОЗОК»
3.1. Разработка рекомендаций по совершенствованию управления
процессами и системами складской логистики
Для оптимизации системы управления процессами и системами
складской логистики на предприятии могут быть предложены следующие
мероприятия.
Во-первых, воспользуемся диаграммой «Спагетти» и процессным
подходом для поэтапного представления процесса складирования и действий,
составляющих этапы этого процесса. Диаграмма представлена на рисунке 5.
Принимая во внимание этапы процессного подхода, рассмотрим, каким
образом данные этапы могут быть использованы на предприятии:
1) удаление из процессной цепочки складирования
непроизводительных действий. При единовременной обработке нескольких
заказов по выдаче со склада несколькими исполнителями, возможно
объединение схожих или одинаковых линий (позиций) этих заказов, во
избежание, например, подходов нескольких комиссионеров к одному и тому
же месту подготовки для отбора позиций «своего» заказа. Данный подход
требует предварительной обработки таких заказов оператором;
2) ускорение протекания процесса складирования можно провести
через введение стандартизации, например, выявления «средних» заказов для
выдачи, то есть заказов, имеющих схожую структуру и повторяющихся
периодически через определенные временные интервалы. Для введения
понятия таких заказов необходимо провести корреляционный анализ между
позициями номенклатуры клиента;
3) объединение действий складирования в одну группу проводится
через объединение позиций разных заказов для единовременной их
обработки;
52
Рис. 5. Диаграмма «Спагетти» для описания и оценки процесса складирования
поступление ин-
формации о заказе
от клиента
оператору
обработка заказа
проверка наличия
требуемых ТМЦ
на складе
передача заказа
комплектовщику
Оператор
Исполнители
Время
Затраты
Качество
чтение заказа
комплектовщи-
ком
определение
мест хранения
грузов
выбор способа
складирования
перемещение к
месту отбора с
помощью ПТО
или самим
комиссионером
манипулиро-
вание ПТМ
разделение
грузовых
единиц и под-
готовка груза
к отбору
захват груза
перемещение в зону
комплектации
укладка груза в тару
для сборки заказа
проверка сбора всех
необходимых пози-
ций заказа
передача данных о
наличии укомплекто-
ванного заказа в зоне
комплектации
перемещение заказа в
зону отгрузки
передача информации
в БД о собранном
заказе
Комплектовщик
кладовщик
Кладовщик
Грузчик
Кладовщик
Грузчик
Комплектовщик
Комплектовщик
Оператор
Сумма
Действия
Производительность:
Получение заказа
на сборку
Подтверждение
готовности
к отгрузке
Перемещение к месту хранения
грузов
Отбор
грузов
Доставка
отобранных
грузов в зону комплектации