14
специализированные;
универсальные;
смешанные;
признаку места:
склады на участке движения продукции производственно - технического
назначения и товаров народного потребления;
виду продукции:
сырья;
материалов;
комплектующих;
незавершенного производства;
готовой продукции;
тары;
остатков и отходов инструментов;
форме собственности:
собственные;
коммерческие;
арендуемые;
государственных или муниципальных предприятий.
Склады выполняют следующие функции:
временное размещение и хранение материальных запасов;
преобразования материальных потоков;
обеспечение логистического сервиса в системе обслуживания.
Любой склад обрабатывает три материальных потока: входной,
выходной, внутренний. Обслуживание входного потока включает работы по
разгрузке транспорта, проверке количества и качества прибывшего груза.
Обслуживание выходного потока включает комплектование заказа и погрузку
транспорта.
Внутренний поток предполагает перемещение груза между различными
зонами склада: — с разгрузочной рампы в зону приемки, — оттуда в зону
15
хранения, комплектации, — на погрузочную рампу. Эта операция выполняется
с помощью подъемно-транспортных машин и механизмов.
Транспортировка грузов внутри склада должна осуществляться при
минимальной протяженности во времени и пространстве по сквозным
«прямоточным» маршрутам. Это позволит избежать повторного возвращения в
любую из складских зон и неэффективного выполнения операций. Число
перевалок (с одного вида оборудования на другое) должно быть
минимальным
12
.
1.2. Характеристика методов управления запасами
Управление запасами требует организацию контроля над их
фактическим уровнем. Необходимость организации такой службы предполагает
снижение издержек в результате оптимального (нормативного) уровня запасов
на складах.
Увеличение оборота запасов имеет большое значение для предприятия,
так как позволяет высвобождать средства для последующих операций. Для
того, чтобы оборачиваемость можно было устойчиво повышать, ее надо
постоянно и корректно оценивать.
Необходимо иметь четкий план и нормативы показателей, к которым
компания будет стремиться в ближайшее время. При этом планы должны быть
разработаны на основе объективных и максимально реальных прогнозов
развития.
Соотношение «план — факт» нужно постоянно контролировать.
Поэтому эффективное составление планов и прогнозных сценариев развития, а
также контроль над их реализацией — залог успешного управления
оборачиваемостью запасов компании.
Необходимо следить за правильностью построения бизнес-процессов
внутри фирмы. Например, автоматизация какого-либо процесса может
привести к увеличению показателей производства, т. е. в месяц будет
12
Веселова А.О., Логистика: учеб. пособие для студ. экон. направлений подготовки (бакалавриат) очной и
заочной форм обучения/ Веселова А.О., Антинескул Е.А.; Перм. гос. нац. исслед. ун-т. — Пермь; 2014. — 154 с.
16
производиться большее количество товара, следовательно, большее количество
товара можно продавать и т. д., что в итоге может положительно сказаться на
оборачиваемости запасов.
Следует обеспечить такую схему реализации, чтобы товар оставался на
складе как можно меньше. К числу возможных мер в этом направлении можно
отнести оптимизацию логистики, выбор оптимального размера партий
поставляемых товаров и т. д.
Движение ТМЦ схематически представлено на рисунке 2:
Запас на складеПоступление ТМЦ Расход ТМЦ
Исходящий
поток
Входящий
поток
Рисунок 2. Движение ТМЦ
При увеличении поступления ТМЦ на склад и сохранении уровня
потребления (расхода) в неизменном количестве уровень запаса на складе будет
увеличиваться, а при повышенном расходе и недостаточном поступлении —
уменьшаться. На практике применяют разнообразные методы контроля,
которые могут осуществляться непрерывно или через равные промежутки
времени, на входящих и исходящих потоках движения ТМЦ по одной из
представленных систем:
Система оперативного управления — определение необходимости
поставки на склад и количества необходимых ТМЦ через определенный
период времени. Система равномерной поставки — определение
необходимости поставки постоянного количества ТМЦ через равные
промежутки времени
13
.
Система пополнения запаса до максимального уровня — определение
количества поставляемых ТМЦ, объем которых равен разнице максимально
установленного и фактического уровней запаса, при этом размер запаса должен
быть увеличен на величину запаса, потребленного за время поступления ТМЦ.
13
Иванов И.Н. Организация производства. В 2 ч. Часть 1: учебник для СПО/ И.Н. Иванов, А.М. Беляев, В.В.
Лобачев [и др.] — М. Издательство Юрайт, 2019 г. — 404 с.
17
Западные экономисты пытались установить, до какой степени,
возможно, сохранять неизменным соотношение уровней запасов и сбыта.
Используя уравнение «фиксированного акселератора» (J = k*D, где J – уровень
запасов, ед., D – спрос и k – коэффициент неравномерности спроса), они
пришли к выводу, что такая простейшая зависимость не соответствует
реальному управлению запасами
14
.
Эффективность управления запасами оценивают, как правило, по
результатам анализа динамики коэффициента оборачиваемости запасов.
Коэффициент оборачиваемости запасов — финансовый показатель
учетной системы, рассчитываемый как отношение себестоимости проданных
товаров к средней величине запасов за период. Оборачиваемость запасов
рассчитывается как отношение себестоимости реализованной продукции или
расхода запасов за период к среднему за период объему запасов на складе:
Коэффициент
оборачиваемости запаса
=
Себестоимость реализованных запасов
Средний уровень запаса
Оборачиваемость запасов в днях показывает, сколько дней нужно для
продажи среднего складского запаса. Она вычисляется по формуле:
Об дн
=
Средний товарный запас × Количество дней
Товарооборот за период
Оборачиваемость в разах говорит, сколько раз за период товар
«обернулся», реализовался и запас вновь пополнился на складе.
Вычисляется по формуле:
Об раз
=
Себестоимость реализованных запасов
Средний товарный запас за период
Схематично стадии кругооборота оборотных средств представлены на
рисунке 3:
14
Большая библиотека: Логистика. 2006-2019г. [Электронный курс] URL:
https://biglibrary.ru/category38/book116/part7/ (дата обращения: 16.10.2019)
(1)
(2)
(3)
18
Рисунок 3. Стадии кругооборота оборотных средств
Планируемая стоимость запасов определяется как сумма средних
доступных объемов запасов всех уже представленных в номенклатуре товаров
(т. е. не новых), помноженная на среднюю стоимость товаров плюс бюджет для
новых товаров. Ежемесячно проводите сравнение этого числа с фактической
стоимостью запасов.
Если фактическая стоимость сильно превышает планируемую, то не
исключено, что менеджеры по закупкам и плановики не следуют системным
рекомендациям относительно пополнения запасов. Планируемый уровень
оборачиваемости запасов может быть рассчитан как отношение совокупной
стоимости товаров, проданных со склада за год, к планируемой стоимости
запасов
15
:
Совокупная стоимость товаров
проданных со склада за год =
Потенциальная оборачиваемость
Планируемая стоимость запасов
Для поддержания товарных запасов на оптимальном уровне необходима
чѐтко налаженная система управления запасами. Оптимальный уровень запасов
означает такое положение, когда отсутствуют излишки запасов или их
дефицит
16
.
Цель метода ABC-анализа — выявление проблем, подлежащих
15
Джон Шрайбфедер. Эффективное управление запасами. Пер. с англ., 3-е изд./Джон Шрайбфедер — М.:
Альпина Паблишер, 2016. — 304 с.
16
Левкин, Г. Г. Основы логистики: учебник / Г. Г. Левкин, А. М. Попович — М.-Берлин: Директ-Медиа, 2015.
— 387 с.
(4)
19
первоочередному решению, путем определения их приоритетности.
Предпосылкой к созданию АВС – анализа стало правило Парето, открытое в
1897 г. итальянским экономистом Вильфредо Парето, которое гласит: 20%
ассортиментных позиций приносит 80% прибыли. На практике для управления
запасами АВС – анализ выглядит следующим образом:
10% позиций ассортимента (группа А) дает 80% товарооборота;
15 % позиций ассортимента (группа В) дает 15% товарооборота;
75 % позиций ассортимента (группа С) составляют 5 %
товарооборота.
При всех многочисленных плюсах данного метода существует один
значительный минус: данный метод не позволяет оценивать сезонные
колебания потребления ТМЦ.
XYZ-анализ — метод, позволяющий анализировать и прогнозировать
стабильность тех или иных бизнес-процессов или бизнес-объектов (например,
стабильность продаж отдельных видов товаров, предсказуемость рыночного
поведения различных групп продавцов, колебания уровня потребления тех или
иных материалов и т.п.).
ABC-XYZ — анализ позволяет разбить данные по продажам на 9 групп
в зависимости от необходимости контроля запаса (АВС) и регулярности
потребления (XYZ). После проведения двух данных видов анализа составляется
итоговая матрица, оценка которой позволяет оптимальным образом
сформировать запас на складе (Рисунок 4).
Признаком, на основе которого конкретную позицию ассортимента
зачисляют в группу X, Y или Z, выступает коэффициент вариации спроса (v) по
этой позиции:
v =
(x
i
x)
2
n
x
100,
где x
— i-тое значение спроса по оцениваемой позиции;
x — среднее значение спроса по оцениваемой позиции за период n;
n — величина периода, за который проведена оценка.
(5)
20
Критерий
X
Y
Z
А
AX — высокая
стоимость, стабильное
потребление
AY — средняя
стоимость,
потребление —
стабильное
AZ — низкая
стоимость,
потребление —
стабильное
В
BX — высокая
стоимость сочетается
с нестабильностью
потребления и
сложностью его
прогноза
BY — средняя
стоимость,
потребление —
нестабильное
BZ — низкая
стоимость,
потребление —
нестабильное
С
CX —высокая
стоимость,
потребление
случайное, нет
возможности
прогнозирования
CY — средняя
стоимость,
потребление —
случайное
CZ — низкая
стоимость,
потребление —
случайное
Рисунок 4. Матрица ABC-XYZ — анализа
Величина коэффициента вариации изменяется в пределах от нуля до
бесконечности. Деление на группы X, Y и Z может быть осуществлено на
основе алгоритма:
группа X — интервал 0 ≤ v ≤ 10%;
группа Y — интервал 10% ≤ v ≤ 25%;
группа Z — интервал v > 25%.
Объединение данных о соотношении количества и стоимости АВС-
анализа с данными соотношения количества и структуры потребления XYZ-
анализа позволяет получить ценный инструмент планирования, контроля и
управления для системы снабжения в целом, и управления запасами в
частности.
Услуги, выполняемые различными складами, могут существенно
различаться, поэтому и операции на складах могут быть различны. Разделим
операции по основным видам:
разгрузка груза;
Точность прогноза
Контроль над потребностью
21
приемка груза;
маркировка груза;
внутренние перемещения груза;
отбор из мест хранения;
комплектование и упаковка по заказам;
погрузка;
отправка и доставка груза.
Наибольшее количество операций на складе связано с обеспечением
погрузочно-разгрузочных работ. Технология их выполнения зависит от
характера груза, типа транспортного средства и наличия (отсутствия)
механизмов для выполнения погрузочно-разгрузочных операций.
Следующая по важности и существенности операция – приемка
поступившего груза по количеству и качеству. Решение о приемке
производится на основании имеющейся информации о планируемом
поступлении груза, которая не всегда полноценно отражает количественный и
качественный состав принимаемого груза.
В ходе различных технологических операций в составе груза могут
происходить случайные или преднамеренные изменения. Например, порча и
хищения груза, сверхнормативная убыль и др. Также не исключены ошибки
поставщика при формировании партий отгруженных ТМЦ, в результате
которых образуются недостачи, излишки, несоответствие ассортиментного
состава.
В процессе приемки сверяют фактические параметры груза, данные
информационной системы (или имеющуюся информацию о прибывающем
грузе), а также первичные документы, что предоставляет возможность выявить
несоответствие и скорректировать имеющуюся информацию или отказать в
приемке груза, если параметры груза не позволяют его использовать.
Поддерживать правильную информацию об остатках их качественном
составе ТМЦ на складе помогает контроль параметров груза на всех этапах его
движения на складе. Принятый на складе груз перемещается в зону хранения,
22
при этом для груза создают условия, необходимые для обеспечения его
сохранности, а также для снижения занимаемой им площади.
Например, товарно-штучные товары могут храниться на стеллажах или
в штабелях, наливные грузы, как правило, размещаются в емкостях, насыпные
грузы размещаются на специализированных крытых или открытых площадках
и т.д. Для правильного отражения информации о грузе и для обеспечения
поиска его на складе груз помечают особым способом.
В настоящее время все большее распространение получает штрих-
кодирование, где на груз наносится штрих-код, а информация выдается из
информационной системы при сканировании штрих-кода. Для ускорения
получения информации о месторасположении груза на складе применяют
информационную систему, в которой отображается фактическое
месторасположение ячейки, в которой находится груз.
После приемки и размещения груза на складе выполняют операцию
отбора и комплектования груза из мест хранения. Отбор груза может
производиться:
отбором целого грузового пакета;
отбором части пакета без снятия поддона.
Операция отбора производится с разной степенью механизации.
Операция может производиться вручную, с помощью тележек, погрузчиков,
подъемников и т.д.
При организации на складе отгрузки и доставки груза до конечного
получателя, то целесообразно в помещении, отдельном от основного
помещения склада, организовать отправочную экспедицию, где
подготовленный для отправки груз будет накапливаться, после чего
доставляться до получателя.
Необходимо учитывать, что любая операция на складе должна быть
безопасной для работников. Все работы должны проводиться с соблюдением
норм охраны труда, техники безопасности и противопожарной безопасности.
Все работы, производимые на складе, должны быть регламентированы и
23
каждая операция должна быть отражена в нормативном документе.
1.3. Автоматизация управления запасами предприятия
С применением современных информационных систем увеличивается
возможность ведения непрерывного контроля уровня запаса, как наиболее
эффективного. При этом данный метод имеет наибольшие трудозатраты при
расчете поставок, поэтому применяют и другие методы контроля.
Система управления запасами используется на предприятии с целью
непрерывного обеспечения цехов и производств материалами, сырьем,
инструментами, запасными частями и прочими материальными ресурсами.
Реализация этой цели достигается решением следующих задач:
учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;
определение размера гарантийного (страхового) запаса;
расчет размера заказа;
определение интервала времени между заказами.
Для решения проблем, связанных с обеспечением запасами
предназначены модели управления закупками. Модели управления закупками
позволяют произвести расчет объема заказа продукции и сроков поставки
(потребления). Имеется несколько моделей, каждая из которых подходит к
определенному случаю. Рассмотрим четыре наиболее общих модели:
модель с фиксированным размером заказа;
модель с фиксированным интервалом времени между заказами;
модель с установленной периодичностью пополнения запасов до
установленного уровня;
модель «Минимум — Максимум» (двухуровневая).
Модель с фиксированным размером заказа при непрерывной проверке
фактического уровня запасов. Потребление продукции уменьшает ее
количество на складе. Заказ на поставку производится при достижении
минимального расчетного уровня запаса.
В момент достижения запасом порогового значения заказывается партия