24
которые будут расположены по ходу обработки изделия. Планировка должна быть
такой, чтобы направление деталей на небольшое расстояние было по пути к
завершению изделий.
Метод поточного производства используется при выпуске продукции
одного наименования или однородного ряда, включая в себя совокупность следующих
приёмов организационного построения технологического процесса: расположение
мест, выполнение однородной операции, ритмичность выпуска, синхронность
операций, техническое обслуживание рабочих мест [12.c.201].
Поточный метод применяется при соблюдении следующих условий:
- если объём выпуска продукции большой и не изменится в течение
достаточного периода времени;
- если конструкция изделия технологична и отдельные узлы транспортабельны;
- если затраты времени на операции будут установлены точно, что приведёт к
синхронности исполнению операций;
- если операционная норма времени больше и не кратна такту и процесс сборки
легко поддаётся;
- если время двух смежных операций меньше такта рабочих сборочной линии и
можно организовать передвижение рабочего вместе с собираемым изделием.
Важное условие ритмичной работы поточных линий умело организовать
межоперационный транспорт.
При поточном производстве имеется высокая производительность трудовой
деятельности, а снижение себестоимости продукции сокращает производственные
циклы. Основой поточного производства является поточная линия. Когда организуют
поточные линии, рассчитывают показатели и способы проведения технологических
операций. Такт поточной линии называют периодом между выпуском продукции и
последней операции [12.c.21].
Расчёт такта осуществляется при по исходным данным: производственное
задание на год (месяц), плановый фонд рабочего времени, прогнозируемые
технологические пооперационные потери.
Формула для расчета такта поточной линии: r = Fд / Qвып,
25
где r – такт поточной линии (в минутах);
Fд – действительный годовой фонд времени работы линии в планируемом
периоде (мин);
Qвып – плановое задание на этот же временной отрезок (шт.).
Fд = Dраб*dсм*Tсм*kпер*kрем,
где Dраб – количество рабочих дней в году;
dсм – количество рабочих смен в сутки;
Tсм – длительность смены;
kпер – коэффициент, учитывающий планируемые перерывы;
kрем – коэффициент, который учитывает продолжительность плановых
ремонтных работ. kпер = (Тсм - Тпер) / Тсм,
где Тпер – время запланированных перерывов внутри смены.
kрем – рассчитывается аналогичным способом. В случае неизбежных
технологических потерь (планируемом выходе годных деталей или изделий) формула
расчета такта r следующая: r = Fд / Qзап,
где Qзап – количество изделий, которые запускаются на поточную линию в
запланированном периоде (шт.): Qзап = Qвып*kзап,
где kзап – коэффициент запуска изделий на поточную линию [13.c.20].
Он равен величине, обратной коэффициенту выхода годных изделий (α). kзап =
1/α. Выход годных деталей в целом по поточной линии определяют как произведение
коэффициентов выхода годных изделий по всем операциям линии: α = α1 * α2 *…* αn
Ритм – это число изделий, которое поточная линия выпускает за единицу времени. Ритм
также называют обратной такту величиной. Количество оборудования поточной линии
рассчитывается по каждой из операций в технологическом процессе: Wpi – расчетное
количество оборудования (рабочих мест) на i-й операции поточной линии; tштш –
норма штучного времени на i-ую операцию (в мин); kзапi – коэффициент запуска детали
на i-ю операцию [13.c.35].
Принятое количество оборудования или рабочих мест на каждой операции
Wпi определяют, округляя их расчетное количество Wpi до ближайшего большего
целого числа. По данной формуле рассчитывают коэффициент загрузки оборудования
26
(рабочих мест): Задел – это определенный запас на производстве материалов, заготовок,
сборочных единиц. Благодаря запасам процессы на поточных линиях протекают без
перебоев.
Метод синхронизированного производства. Принципы такого типа
производства разработаны в 60-е годы. Данный метод интегрируется рядом функций
производственных процессов: оперативного планирования, контроля запасов на
складах, управлением качества продукции. Суть метода в отказе от производства
крупными партиями и создании непрерывного и поточного производства.
Поставленная цель сможет себя реализовать путём создания групповых поточных
линий с использованием принципа вытягивания в управлении ходом производства.
Основные правила организации технологического процесса являются:
- изготовление продукции мелкими партиями;
- формирование серий деталей;
- преобразование кладовых материалов в буферные склады;
-переход от цеховой структуры производства к предметно -
специализированным подразделениям [13.c.275].
При традиционной системе деталь переходит с одного на другой участок и
далее на склад готовой продукции. Метод такого типа позволяет задействовать
рабочих, не смотря на то, есть ли спрос на изделие или нет. Напротив, при системе
«точно - время» план-график выпуска устанавливается за счёт сборочного участка. Ни
одна деталь не изготавливается, до того как возникает потребность на сборке. Таким
образом, участок сборки определяет количество и порядок запуска деталей в
производство [42].
Управление ходом производственного процесса отвечает следующим
принципам: объём, номенклатура, сроки, участок. Функции оперативного управления
передаются исполнителям, в качестве средства передачи информации используются
карты [42].
27
Например, обеспечение участка шлифовки заготовками осуществляется в
следующем порядке:
1. Как только заканчивается обработка очередной партии деталей на участке
шлифовки, освободившийся контейнер с картой расхода поступает на промежуточный
склад.
2. На складе сопровождающая контейнер карта расхода снимается, помещается
в специальный ящик - коллектор, а контейнер с прикрепленной к нему
производственной картой подается на участок сверления [42].
Производственная карта служит сигналом к началу производства, исполняет
роль наряда. Детали для каждого выполненного заказа загружают в свободный
контейнер с прикреплённой производственной картой, затем отправляют к месту
хранения. С промежуточного склада контейнер поступает на участок шлифовки.
Эффективность действия системы с использованием карт обеспечивает
соблюдение следующих правил:
1. Изготовление деталей нужно начинать в том случае, если получена
производственная карта.
2. На каждый контейнер приходятся одна транспортировочная карта, лучше
приостановить производство, чем делать не востребованную продукцию. Метод
синхронизированного производства подразумевает внедрение систему управления
качеством. Данная система основывается на соблюдении определённых принципов:
контроль процесса, наглядность результата, самостоятельное исправление брака.
Проверка качества ведётся на этапах технологического процесса, на каждом
рабочем месте. Для обеспечения наглядности результатов создаются специальные
стенды. Они объясняют рабочим: результаты проверки, мероприятия по
усовершенствованию разработки качества. В данном случае выполнение качества
стоит на первом месте, а уже выполнение плана на втором [26. с.191].
Меняются роли отделов и подразделений технического контроля, полномочий,
круг решаемых задач. Ответственность за качество перераспределяется и становится
всеобщей. При этом лавная ответственность ложится на плечи самих изготовителей.
28
Для ликвидации дефектов и обеспечения качества допускается приостановка
производственного процесса. При возникновении трудностей, рабочий выключает
каждый жёлтый сигнал и если требуется остановка, он зажигает красный сигнал. Брак
детали исправляется рабочим или бригадой, которая его допустила сама. Контролю
относится каждое, готовое изделие, а не выборочно. Последний принцип - поэтапное
улучшение качества продукции. Задача состоит в разработке и реализации проектов
улучшения качества на каждом производственном участке. В разработке таких
проектов принимает участие весь персонал, включая специалистов отдельных служб.
Обеспечение качества работы и достижение непрерывности производственного
процесса в условиях синхронизированного производства происходят за счет
профилактического обслуживания оборудования, которое включает регистрацию
характера эксплуатации каждого станка, тщательное.
Ежедневно рабочий-станочник совершает ряд по проверке оборудования.
Началу рабочего дня предшествует смазка, отладка станка, закрепления и заточка
инструментов. Поддержание порядка на рабочем столе рассматривается как
обязательное условие качественной работы [26. с. 64].
Первый этап. Создание условий, позволяющих обеспечить бесперебойное
снабжение производства необходимыми материалами.
Второй этап. Организация запуска деталей в производство партиями, размер
которых определяется потребностями сборки, исходя из трех- или пятидневного
выпуска изделий.
Система оперативного планирования в этом случае максимально упрощается.
Цеху (участку, бригаде) устанавливается задание: количество, наименование деталей,
которые должны быть изготовлены в рабочий срок. Размеры партий с учетом
применяемости деталей и пяти- или трехдневного выпуска машин определяет
производственно-диспетчерское бюро (ПДБ) цеха. Порядок запуска и выпуска
определяют мастер, бригада. Диспетчерская служба принимает и учитывает только те
комплекты деталей, которые предусмотрены к сдаче в этот период. Так же
закрываются к оплате наряды. График может быть дополнен аварийными
требованиями, обусловленными браком или другими причинами. Уменьшение размера
29
партий может привести к потерям в производительности труда, что отразится на
заработной плате рабочих. Поэтому временно может быть предложен повышающий
коэффициент к расценке [41].
Третий этап. Организация работы по принципу: "За качество отвечают рабочий,
бригада, цех. Личное клеймо - каждому рабочему".
Четвертый этап. Введение порядка, при котором рабочий занят выполнением
своей основной работы при условии, что в ней есть необходимость. В противном
случае его надо использовать там, где имеется дефицит рабочей силы [41].
Если задание не выполнено, рабочий или бригада выполняют его в
сверхурочное время. Каждый случай срыва задания должен быть проанализирован с
обязательным участием рабочего, бригады, руководителя цеха и конкретных
виновников.
Выводы по первой главе, следующие:
1. Производственный процесс состоит из совокупности взаимосвязанных
основных, обслуживающих и вспомогательных процессов, в результате которых
материалы и сырьё оборачиваются готовой продукцией.
2. Элементы, которые входят в структуру предприятия, классифицируются по
назначению.
3. Принципы организации производства это специализация, прямоточность,
параллельность и непрерывность. Задача принципов грамотно организовать
производственный процесс.
4. Процесс производства прост и одновременно сложен, а цикл производства
простого процесса состоит из технологических и вспомогательных операций.
Сложный процесс производственного цикла представляет процесс продолжительности
комплекса скоординированных во времени простых процессов.
5. Технологический процесс предполагает сочетание различных типов
движения предметов труда в процессе производства: последовательного, параллельно-
последовательного и параллельного.
6. Производственная структура создаёт основу процесса в рамках цехов и
хозяйства. При этом учитываются факторы, например, характер выпускаемой
30
продукции и методы изготовления, уровень и формы специализации и кооперирования
производства.
7. Основой структуры цехов являются участки и рабочие места.
8. Производство может быть единичным, серийным, массовым. Факторами,
являются: номенклатура и периодичность выпуска, вид оборудования.
Таким образом, раскрыв элементы, факторы, формы организации мы
ознакомились с производственной структурой [27 с.117].
31
2. Анализ производственной структуры предприятия
ПАО "Промтрактор"
2.1 Общая характеристика предприятия
Объектом моей дипломной работы будет предприятие ПАО"Промтрактор",
анализируя данный завод я буду производить расчёты и предлагать мероприятия по
улучшению производственной структуры. Для этого необходимо познакомиться с
производством моего объект.
ПАО "Промтрактор" - Публичное Акционерное общество, Чебоксарский завод
промышленных тракторов. (Рис.3) Адрес: 428027, Россия, г. Чебоксары, улица
Хузангая, 26Б, созданное в 1972 году [45].
Рисунок 3. ПАО «Промтрактор»
Срок деятельности общества неограничен. Общество является юридическим
лицом, имеет право осуществлять и приобретать имущественные и неимущественные
права, быть истцом и ответчиком в суде, имеет свой самостоятельный баланс и
32
круглую печать. ПАО «Промтрактор» является собственником имущества,
учитываемого на самостоятельном балансе. Целью предприятия является извлечение
прибыли.
Специализация предприятия это производство промышленных тракторов и
агрегатов, располагающихся на современном оборудовании (Рис.4).
Рисунок 4. Оборудование ПАО «Промтрактор»
Основная продукция: бульдозеры-рыхлители, трубоукладчики, колесные
погрузчики, запасные части ходовой, гидравлики и трансмиссии, электрооборудования
[45].
Главными заказчиками ПАО "Промтрактор" - это предприятия нефтегазовой
и угледобывающей промышленности. Типы производственных процессов: кузнечный,
термический, механообрабатывающий, окрасочный, сборочный, а ещё
транспортировка и монтаж. Численность работающих составляет двенадцать тысяч
человек. Придавая исключительно большое значение для экономики страны развитием
33
топливно-энергетических и горнодобывающих отраслей, освоению природных
ресурсов, сырьевых баз в Сибири, Правительство СССР приняло решение для
осуществления поставленных целей в 1971 году об организации отечественного
производства мощной передовой техники - промышленных тракторов на Волге в
Чувашии и автосамосвалов на Каме в Татарии [41].
Строительство началось 12 января 1972 года, одновременно формировался
коллектив будущих тракторостроителей. В 1974 году 30 декабря вступил в строй
первый производственный корпус, на площадях, которых началось изготовление узлов
и деталей серийного трактора мощностью 330 лошадиных сил. В 1975 году 25 октября
принят ОТК первенец завода - бульдозер Т-330 под маркой "ЧЗПТ" (Рис.5).
Рисунок 5. Техника предприятия ПАО «Промтрактор»