77
В течение 2015 г. приобретено производственное оборудование на общую
сумму 1 736 013 тыс. р., автотранспортные средства — на 64 281 тыс. р. Данные
меры предназначены для обновления основных производственных фондов. При
этом предприятие активно использовало лизинг.
В период с 2014 г. по2015 г. произошло резкое снижение всех видов
прибыли за счет изменений в учетной политике. В 2014 г. и 2015 г.
наблюдается увеличение прибыли по всем показателям.
В целом, в результате проведенного анализа финансово-экономического
развития предприятия АО «АНХК», работающего в нефтехимической
промышленности, можно сделать вывод о стабильно развивающемся
предприятии, которое входит в число флагманов отрасли. Ангарская
нефтехимическая компания — предприятие, которое ведет активную деловую
жизнь, выполняет социальную роль для всего города Ангарска и Иркутской
области, является крупным налогоплательщиком и снабженцем качественными
нефтехимическими продуктами.
2.3 Анализ эффективности производства завода масел
Для оценки деятельности предприятия рассчитаем обобщающие
показатели на примере 2015г.
1. Темп роста объема продукции
%,100
)(
)(
базпродукцииобъём
отчпродукцииобъем
Тр
(2.45)
где Тр
v
— темп роста объема продукции, %; Объем продукции (отч.) —
объем продукции за отчетный период, руб.; Объем продукции (баз.)
— объем
продукции за базисный период, руб.
%,116100
15561765
18190101
Тр
(2.44')
2. Темп роста прибыли
%,100
)(
)(
базПрибыль
отчПрибыль
Тр
п
(2.46)
78
где Тр
п
— темп роста прибыли, %; Прибыль (отч.) — прибыль
предприятия за отчетный период, руб.; Прибыль (баз.) — прибыль предприятия
за базисный период, руб.
%,167100
2686913
4494061
п
Тр
(2.46')
3. Рентабельность производства
%,100
.
ОПФ
Прибыль
R
вапр
(2.47)
где R
пр-ва.
— рентабельность предприятия за год,%; ОПФ —
среднегодовая стоимость основных производственных фондов, руб.
%,22100
2/)1961717121959305(
4494061
.
вапр
R
(2.47')
4. Затраты на один рубль продукции
%,100
1
продажотВыручка
продукциистьсебестоимоПолная
рЗ
(2.48)
где З
1р
— затраты на один рубль продукции, руб.
.,63,0100
18190101
11443228
1
ррЗ
(2.48')
5. Коэффициент общей эффективности капитальных вложений
К
Прибыль
предЭк
..
(2.49)
где Эк.пред. — коэффициент общей эффективности капитальных
вложений; ∆Прибыль — прирост прибыли, руб., К — величина капитальных
вложений, руб.
32,0
5620406
1810148
.. предЭк
(2.49')
Для оценки деятельности предприятия рассчитаем частные показатели на
примере 2015г.
5. Показатели эффективности использования основных фондов
Обобщающие показатели сведем в таблицу (см. табл. 2.18).
79
Таблица 2.18
Обобщающие показатели
Показатель
2012 г.
2013 г.
2014 г.
2015 г.
Темп роста объема продукции,
%
116
99,6
131
120
Темп роста прибыли, %
167
54,8
240
147
Рентабельность производства,
%
22
10
24
33
Затраты на 1 руб. продукции,
руб.
0,63
0,71
0,61
0,52
Коэффициент общей
эффективности капитальных
вложений
0,32
-0,36
0,48
0,39
c) Коэффициент фондоотдачи
,
ОПФ
ОП
К
фо
(2.50)
где К
ф
— коэффициент фондоотдачи; ОП — объем продукции, руб.;
ОПФ
.
— стоимость основных производственных фондов, руб.
d) Коэффициент фондоемкости
,
1
ФО
К
фё
(2.51)
,87,0
20788238
18190101
рК
фо
(2.50')
,15,1
87,0
1
рК
фё
(2.51')
6. Показатели эффективности использования трудовых ресурсов
c) Производительность труда
,
ППП
ОП
ПТ
(2.52)
где ПТ — производительность труда; ОП — объем продукции, руб.; ППП
— среднесписочная численность основного или промышленного
производственного персонала, чел.
d) Трудоемкость продукции
,
1
ПТ
ТЕ
(2.53)
80
,/.6,2290
7941
18190101
челрмПТ
(2.52')
,/.0004,0
6,2290
1
челрмТЕ
(2.53')
7. Показатели использования материальных ресурсов
c) Коэффициент материалоотдачи
,
МЗ
ОП
К
мо
(2.54)
где К
мо
— коэффициент материалоотдачи; МЗ — величина материальных
затрат на изготовление (реализацию) продукции, руб.
d) Коэффициент материалоемкости
,
1
МО
МЕ
руб. (2.55)
,8,13
1318286
18190101
мо
К
(2.54')
рМЕ 072,0
8,13
1
(2.55')
8. Показатели эффективности использования капитальных вложений
b) Коэффициент капиталоотдачи
,
К
ОП
КО
(2.56)
где КО — коэффициент капиталоотдачи.
c) Коэффициент капиталоемкости
,
1
КО
КЕ
(2.57)
,58,0
4501107
2628336
рКО
(2.56')
,72,1
58,0
1
рКЕ
(2.57')
Частные показатели сведем в. табл. 2.19
81
Таблица 2.19
Частные показатели
Показатель
2012 г.
2013 г.
2014 г.
2015 г.
Показатели эффективности использования основных фондов
коэффициент фондоотдачи, руб.
0,87
0,74
0,97
1,08
коэффициент фондоемкости, руб.
1,15
1,35
1,03
0,93
Показатели эффективности использования персонала предприятия
производительность труда, м.
руб./чел.
2290,6
2607,8
3528,2
4379,6
трудоемкость продукции, м.
руб./чел
0,0004
0,00038
0,0003
2,2833
Показатели использования материальных ресурсов
коэффициент материалоотдачи,
руб.
13,8
13,48
13,89
15,23
коэффициент материалоемкости,
руб.
0,072
0,074
0,071
0,065
Показатели эффективности использования капитальных вложений
коэффициент капиталоотдачи
0,58
-0,013
0,78
0,66
коэффициент капиталоемкости
1,72
-76,92
1,28
1,52
Из табл. 2.18 и 2.19 видно, что все обобщающие и частные показатели за
2015 г. показывают не лучшие результаты. Это связано с внесением изменений
в учетную политику АО «АНХК». Эти изменения в учетной политике
обусловлены разработкой и выбором нового способа ведения бухгалтерского
учета, применение которого приводит к повышению качества информации об
объекте бухгалтерского учета.
82
3. ПУТИ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОИЗВОДСТВА ЗАВОДА
МАСЕЛ АО «АНХК»
3.1 Программа развития производства высококачественных масел
Масляный бизнес за последние несколько лет претерпел большие
изменения. Эти изменения сильно повлияли на то, как работает сейчас
нефтехимическая компания, как строит свои взаимоотношения и бизнес с
клиентами. Чтобы сотрудничество с клиентами было максимально
эффективным в условиях рыночной экономики АО «АНХК» уделяет особое
внимание качеству своей продукции, в том и числе и производству масел.
Рынок масел сегодня насыщен, но ассортимент смазочных материалов
«Роснефти» превосходит всех отечественных конкурентов. Смазочные масла,
выпускаемые Ангарской нефтехимической компанией уникальны, имеют ряд
существенных преимуществ по отношению ко всем конкурентам (см. рис.3.1).
7445,6
13110,5
10050
7483,8
20946,7
3922,1
ОАО "Ангарская нефтехимическая компания"
ОАО "Газпромнефть-Омский НПЗ"
ООО "Лукоил-ПНОС"
ОАО "Хабаровский НПЗ"
ОАО "Ачинский НПЗ ВНК"
ООО "РН-Комсомольский НПЗ"
Рисунок 3.1 Годовые объемы переработки нефти основными
конкурентами АО АНХК, в тыс. тонн 2015 г.
Первое место по переработке нефти в 2015 г. занимает АО
«Газпромнефть-Омский НПЗ» (20 946,7 тыс. т), на втором ООО «Лукойл-
ПНОС» (13 110,5 тыс. т) нефти в год. Ангарская нефтехимическая компания
занимает третье место (10 050,0 тыс. т) по объему переработки нефти на рынке
83
Восточно-Сибирского и Дальневосточного регионов. По объему переработки
нефти АО «АНХК» занимает в 2015 г. 9-е место или 3,78% от переработки в
целом по России. Доля, занимаемая, на рынке крупными предприятиями в
Восточно-Сибирском округе представлена в табл. 3.1
Таблица 3.1
Доля рынка компаний по переработке нефти на рынке РФ
Наименование
организации
Объем
производства
(переработка
нефти) в
2011 г., тыс.
тонн
Доля на рынке РФ, %
2011
г.
2012
г.
2013
г.
2014
г.
2015 г.
АО «Ангарская
нефтехимическая
компания»
10 050,0
4,05
4,05
3,90
3,83
3,78
АО «Газпромнефть-
Омский НПЗ»
20 946,7
7,81
7,83
7,63
7,78
7,88
ООО «Лукойл-ПНОС»
(Пермьнефтеоргсинез)
13 110,5
5,30
5,38
5,24
4,94
4,93
АО «Хабаровский
НПЗ»
3 922,1
1,41
1,26
1,31
1,44
1,48
АО «Ачинский НПЗ
ВНК»
7 445,6
2,88
3,01
3,99
2,93
2,80
ООО «РН-
Комсомольский НПЗ»
7 483,8
5,48
3,10
3,12
2,97
2,82
Как видно из табл.3.1 « АО «Ангарская нефтехимическая компания»
теряет долю рынка. Так в 2011 г. доля рынка составляла 4,05%, а к концу 2015
г. уже 3,78%. С 2011 г. произошло снижение доли рынка на 0,27%. Для того,
чтобы сохранить и увеличить долю рынка нужно повышать качество и снижать
себестоимость выпускаемой продукции. Ужесточение требований к качеству
масел, отвечающих современным стандартам, обеспечение перспективной
потребности в маслах, заявленной АО «НК «Роснефть», обуславливает
необходимость совершенствования технологии получения высококачественных
базовых масел на площадке АО «АНХК». Для повышения качества
выпускаемой продукции на заводе масел была подготовлена программа
развития производства высококачественных масел на АО «АНХК» и
утверждена программа модернизации производства масел. Обеспечение рынка
маслами, обладающими лучшими энергосберегающими свойствами, менее
токсичными, имеющими хорошие высоко- и низкотемпературные вязкостные
84
свойства и высокий индекс вязкости показывает необходимость производства
масел II, III, III+ групп по классификации АРI, для которых требуется
использование новейших технологий. Планируется строительство нового
комплекса по производству базовой основы II, III, III+ групп качества. Данный
комплекс будет включать в себя полученный опыт эксплуатации
гидропроцессов для производства масел и новейшие достижения
отечественных и зарубежных компаний в данной области. Строительство
нового комплекса позволит значительно сократить затраты на производство
высококачественного продукта и более широко использовать получаемое
базовое масло для производства современных востребованных на рынке масел.
Кроме того, планируется расширение видов тары продукции, отгружаемой по
потребителям. Доля базовых масел II, III, III+ групп по классификации АРI в
производстве товарных масел постоянно увеличивается с целью повышения их
эксплуатационных свойств.
Имеется несколько альтернативных способов производства
высококачественных продуктов, соответствующих современным требованиям,
в том числе:
- ужесточение процесса экстракции сырья растворителем;
- внедрение гидрогенизационных процессов переработки сырья.
Гидрогенизационные процессы позволяют получать широкий
ассортимент высокоиндексных масел вне зависимости от качества
перерабатываемой нефти. К ним относятся: гидроконверсия рафината
селективной очистки, масляный гидрокрекинг, изомеризация парафина,
сочетание процессов гидроподготовки и гидроизодепарафинизации.
Гидрокрекинг вакуумных дистиллятов — альтернативная сольвентной
очистке технология, используемая в производстве масел. В то время как целью
сольвентной очистки является селективное удаление из сырья нежелательных
компонентов, таких как полициклическая ароматика, смолы и другие
компоненты с низким индексом вязкости, гидрокрекинг масел основан на
химической конверсии нежелательных компонентов в ценные молекулы с
85
высоким индексом вязкости. Несмотря на то, что гидрокрекинг имеет
некоторые преимущества по сравнению с сольвентной очисткой, например,
обеспечивает производство базовых масел с более высоким индексом вязкости,
увеличение выхода базовых масел от сырья и повышение гибкости процесса по
сырью и продукции, его основным недостатком является неспособность
производить высоковязкие базовые масла. Недостатками данной технологии
также являются высокие капитальные затраты, значительная энергоемкость
процесса, наличие высоких температур и давления, большое потребление
водорода и снижение выхода целевых продуктов за счет образования больших
количеств газа. Кроме того, жесткие режимы процесса гидрокрекинга являются
причиной проблем с цветом, стабильностью и токсичностью масел, для
решения которых требуется вложение дополнительных средств в отдельную
операцию доочистки путем гидрирования или сольвентной очистки. За
гидрокрекингом должны быть реализованы стадии фракционирования,
депарафинизации и гидрофинишинга. Таким образом, внедрение процесса
гидрокрекинга, как альтернативы сольвентным процессам, вполне приемлемо
при строительстве новых заводов по производству базовых масел II группы.
Однако, этот подход слишком затратен для действующих заводов -
производителей базовых масел I группы, которые планируют модернизировать
собственное производство с целью получения базовых масел группы II и выше.
Высокоэффективные базовые масла можно получить, внедрив процесс
каталитической депарафинизации или гидроизодепарафинизации взамен
сольвентной депарафинизации рафинатов. Сольвентная депарафинизация -
процесс физического разделения с целью удаления парафинов из компонентов
базового масла путем фильтрования. Каталитическая депарафинизация и
изодепарафинизация – это процессы химической конверсии, при которых
парафиносодержащее сырье обрабатывается на катализаторе: сырье
подвергается крекингу с переводом парафина в легкие продукты
(каталитическая депарафинизация) или нормальные парафины изомеризуются в
86
изопарафины с получением компонентов базовых масел с низкой температурой
застывания и высоким индексом вязкости (изодепарафинизация).
Каталитическая депарафинизация, особенно гидроизодепарафинизация
второго поколения - MSDW, имеет значительные преимущества над
сольвентной: снижаются эксплуатационные затраты, увеличивается выход
готового базового масла и повышается качество продукции. Положительным
фактором является то, что процессы гидроизодепарафинизации
характеризуются большой универсальностью в отношении сырья и продуктов,
так как они могут перерабатывать как сырье с низким содержанием парафина,
так и гач, и позволяют получать продукты с высоким индексом вязкости,
хорошими вязкостнотемпературными свойствами и низкой температурой
застывания, в полном соответствии с требованиями классификации API для
групп II, III .
Высокоэффективные базовые масла можно получать, сохранив установки
сольвентной очистки вакуумных дистиллятов и деасфальтизата, и внедрив
новую установку гидроподготовки рафинатов с последующей их
гидроизодепарафинизацией. В реакторе гидроподготовки идет подготовка
сырья для каталитической гидроизодепарафинизации: снижение содержания
серы, азота, металлов и полициклической ароматики. В реакторе
гидроизодепарафинизации качество продукта повышается за счет превращения
низкоиндексных углеводородов в высокоиндексные. Такой подход требует
капиталовложений в две стадии технологического процесса: гидроподготовку и
гидроизодепарафинизацию с промежуточной стадией сепарации. При этом
снижаются эксплуатационные затраты на действующей установке сольвентной
очистки за счет “смягчения” технологического режима и полного или
частичного исключения стадии сольвентной депарафинизации.
Имеется еще один способ получения базовых масел с повышенным до
120 ÷ 140 индексом вязкости: изомеризация парафина или гача с установки
сольвентной депарафинизации. К недостаткам данного варианта относятся
невозможность производства базовых масел группы II по API, незначительные