12
1. Перепроизводство – самый худший вид потерь. Это
противоположность системы, которое предлагает система «точно вовремя».
В случае перепроизводства выпускается продукция, которая не требуется
спросом. Другими словами, товар производится не смотря на то, что на него
не поступал заказ.
Перепроизводство может привести к таким последствиям, как:
- предварительные закупки материалов и деталей;
- прерывистый характер производственного потока;
- избыточность запасов;
- отсутствие гибкого планирования;
- появление дефектов.
2. Запасы. В результате перепроизводства, появляются лишние затраты.
Запасы – это любые товары, хранящиеся непосредственно на складе. К
запасам можно отнести сырье, незавершенное производство, запасные детали
и готовую продукцию.
Для системы бережливого производства любой избыток запасов – это
признак плохой, нерациональной работы компании. Для того чтобы выявить
потери – необходимо пристально осмотреть все места хранения и отследить,
где происходит скопление запасов. Горы запасов скрывают множество
проблем компании, которые необходимо незамедлительно решать.
3. Транспортировка. Чем больше запасов хранит компания, тем больше
требуется транспортировки. Транспортировка – это любое перемещение
товаров, деталей, запасных частей или готовых изделий из одного места в
другое.
Такие потери возможно устранить, расположив оборудование наиболее
рациональным образом. Это позволит минимизировать перемещения и
облегчить подачу материалов.
4. Дефекты. Потери, связанные с дефектами, включают в себя как сами
дефекты, так и затраты на их выявление, переделку и устранение. Дефекты
13
могут возникать в результате ошибок работников или оборудования, а также
некачественного сырья.
Для того чтобы устранить дефекты, необходимо выяснить причины из-
за которых они возникают. Контроль качества эффективен для выявления
дефектных изделий, но сам по себе он не в состоянии устранить дефекты. Бо-
лее того, контроль качества как деятельность, не добавляющая ценность,
также относится к потерям. Появление дефектов будет прерывать производ-
ственный поток и снижать производительность до тех пор, пока не будут
внедрены процедуры контроля за возникновением дефектов непосредственно
у источника. Это требует встраивания качества в каждый процесс.
5. Потери при обработке. Потери при обработке могут возникать при
выполнении тех процессов, без которых компания вполне может обойтись.
Повышение уровня дефектности продукции может быть вызвано
неподходящими или ненужными операциями. Большое количество операций
требует большой нагрузки на работников, что может приводить к потерям
при обработки и дефектам.
Если изменить технологический процесс на складе, можно достичь
снижения количества операций, то есть не перестать выполнять те, которых
нет необходимости.
6. Потери при выполнении операций – очень похожи на те, что связаны
с потерями при обработке, но зависят они, как правило, от правильности и
точности действий рабочих. Потери при выполнении операции – это
совершение тех действий, которые не являются необходимыми. Например,
слишком быстрые или наоборот, замедленные, неточные движения.
Многие действия в ходе выполнения операции попросту теряют смысл,
ведь работа – это только те движения, которые добавляют ценность
продукту. Движения, которые не приносят ценность, являются потерями.
7. Простои. Понятие «простои» можно применить как по отношению к
людям, так и к оборудованию. Простои – это, так называемое, время
ожидания. Ожидания могут иметь место по разным причинам: из-за
14
транспортных задержек, сбоев оборудования, быстрого или медленного тем-
па работы. Чтобы устранить простои, на первом же этапе необходимо выя-
вить их причины.
6
Преимущества системы «точно вовремя». Благодаря системе «точно
вовремя» организация сохраняет конкурентоспособность, поскольку может
лучше удовлетворять требованиям потребителей. Система «точно вовремя»
обеспечивает клиентам тот ассортимент продукции, который требуется, они
могут быстро получить нужное количество изделий. Компания, которая
удовлетворяет запросы потребителя, получает прибыль, так как производство
достаточно гибко реагирует на изменения спроса.
Более того, предприятие, в котором применяют систему «точно
вовремя», наверняка обнаружит новые производственные возможности,
которые раньше были скрыты из-за потерь. Система «точно вовремя»
позволяет высвободить большое количество ресурсов – оборудование,
материалы, площадь, электроэнергию, время, которые можно направить на
другую деятельность компании.
Таким образом, «Точно вовремя» – это достаточно сложная, для
внедрения система управления, которая требует жесткого и оперативного
планирования, четкую слаженную работу всех служб, высокую степень
отработки всех процессов. Внутри предприятия организовать работу по
системе «точно вовремя» не только возможно, но на некоторых
предприятиях, производящих большой ассортимент продукции с
пересекающимися технологическими цепочками, просто необходимо.
Данная система позволяет установить минимальные остатки по всему
ассортименту сырья, комплектующих с учетом их расхода и сроков поставок;
поставить оперативный складской учет для того, чтобы контролировать
движения материалов в реальном времени и т.д. Другими словами, система
помогает наладить и оптимизировать работу склада, что является очень
важной составляющей любой производственной организации.
6
Вумек, Д. П. Бережливое производство / Д.П.Вумек - М.: Альпина Бизнес Букс, 2015. - 470 с.
15
Система «Канбан». С помощью системы «Канбан» возможно
контролировать количество произведенной или хранимой продукции в
компании. Целью такой системы является производство и хранение только
необходимой продукции в нужном количестве и в нужное время.
Внедрить такую систему очень не просто. Так как нельзя запустить
слишком много или мало карточек канбан в обращение. Небольшое
количество канбанов может означать низкий уровень запасов, что снижает
заинтересованность сотрудников в дальнейших улучшениях. И наоборот,
большое количество карточек – высокий уровень запасов, делают работу
скучной и неинтересной.
В японском языке слово «канбан» обозначает «бирка» или «знак».
Канбаном называется контрольная карточка, которую начинают
использовать компании при внедрении вытягивающей системы. Это своего
рода наряд-заказ, который прикрепляется к каждому изделию. На карточке
прописывается информация о детали или предмете, которая дает понять,
откуда поступила деталь и куда должна быть перемещена.
7
Систему «Канбан» правильнее всего внедрять тогда, когда компания
уже реализовала у себя вытягивающую систему и производит или хранит
товары в небольшом количестве. В таком случае процессы на производстве
или складе становятся максимально согласованными.
Преимущества системы «Канбан». Применение системы канбан в
компании может позволить:
- устранить перепроизводство – главную причину потерь;
- увеличить маневренность компании, что способствует лучшему
реагированию на изменения спроса;
- систематизировать выпуск или хранение небольшими партиями;
- упростить процесс снабжения;
- интегрировать все процессы, привязав их к потребностям клиентов.
7
Луис Р. Система канбан. Практическое руководство по разработке в условиях вашей компании / Пер. с
англ. Е.В.Журиной; под науч.ред. Э.А.Башкардина. - М.:РИА "Стандарты и качество", 2018 . - 216 с., ил. -
(Серия "Бережливое управление"). ISBN 978-5094938-072-7
16
Канбан также может помочь:
- получать максимум информации о деталях и изделиях;
- пользоваться простой, понятной и постоянно обновляемой
информацией;
- иметь в распоряжении четкие стандартизированные инструкции;
- устранить излишние запасы;
- обнаружить скрытые потери в процессе работы.
8
Система «канбан» способствует повышению эффективности работы
производства и складского хозяйства. Однако этот передовой метод во
многом зависит от дисциплины рабочих и понимания важности начинаний.
Организация персонала и рабочих мест начинается с внедрения основ 5S.
Методика «5S». Данная методика является базовым инструментом
бережливого производства. Для ее использования необходимо иметь четкую
дисциплину и готовность персонала к проведению изменений.
Родоначальником системы 5S является Хироюки Хирано
9
.
Преимущества внедрения метода 5S:
- возможность внедрить методику немедленно;
- небольшие затраты;
- возможность для каждого работника компании принять участие во
внедрении;
- быстрые и ощутимые результаты;
- возможность выявить потери.
Система «5S» включает в себя:
- сэири (сортировку) – четкое разделение вещей на нужные/ненужные и
избавление от последних;
8
Вейдер, М. Инструменты бережливого производства / Майкл Вейдер; Пер.с англ. - М.: Альпина Паблишерз,
2016. - 125с.
9
Болтрукевич, В. Попенко, И. 55 для рабочих: как улучшить свое рабочее место / Пер. с П-999 англ. — М.:
Институт комплексных стратегических исследований, 2017. — 168 с. - ISBN: 978-5-903148-14-1
17
- сэитон (соблюдение порядка, аккуратность) – организация хранения
необходимых вещей, которая позволяет быстро и легко их найти и
использовать;
- сэисо (содержание в чистоте, уборку) – содержание рабочего места в
чистоте и порядке;
- сэикэцу (стандартизацию, поддержание порядка) – необходимое
условие для выполнения первых трех правил;
- сицукэ (совершенствование, формирование привычки) – воспитание
привычек к четкому выполнению установленных правил, процедур и
операций.
10
Далее можно подробно рассмотреть каждый этап системы «5S».
Сэири (сортировка). Сортировка – первый этап, который согласуется с
принципами системы «точно вовремя»: «хранение только того, что
необходимо, в нужном количестве и только когда нужно». Сортировка
предполагает ликвидацию всех предметов, которые не нужны для реализации
рабочих операций.
Если сортировка проведена хорошо, то значительно сокращается число
помех и проблем, которые возникают в процессе работы, улучшается
взаимодействие работников и увеличивается производительность труда в
целом.
На предприятии иногда не возможно сразу определить нужен
конкретный предмет или нет. Компании кажется, что любой предмет может
когда-нибудь понадобиться в будущем. Именно это ощущение не дает
менеджерам принимать четкие решения.
«Кампания красных ярлыков» – это метод, который позволяет
определить на сколько предмет или инструмент необходим. После того как к
предметам прикреплены красные ярлыки, можно приступить к оцениванию
того, какова степень необходимости этих предметов для текущей
10
Фабрицио, Т.; Тэппинг, Д. - 5S для офиса: как организовать эффективное рабочее место / Пер. с англ. - М.:
Институт комплексных стратегических исследований, 2018. -214 с. -ISBN 978-5-903148-26-4.
18
деятельности предприятия, и в соответствии с этим принять решение о том,
ликвидировать ли их или оставить. Такими решениями могут быть:
- хранение в «зоне карантина» до того времени, пока предметы не
понадобятся;
- удаление предметов;
- перемещение предметов.
Для того чтобы наиболее эффективно провести «кампанию красных
ярлыков», необходимо создать так называемую «зону карантина». «Зоной
карантина» называется пространство, где хранятся помеченные красными
ярлыками предметы, ожидающие дальнейшего оценивания. «Зона
карантина» обеспечивает некоторую подстраховку от поспешных решений
по поводу ненужности того или иного предмета.
11
Сэитон (соблюдение порядка, аккуратность). Рациональное
расположение означает, что предметы и инструменты должны быть
расположены так, чтобы их было легко найти и использовать.
Заводы и офисы часто терпят убытки, когда на поиск нужных
предметов уходит слишком много времени.
Основные потери и проблемы, которые можно устранить при
реализации данного этапа:
- потери при передвижении;
- потери на поиске;
- потери сил и энергии;
- потери от излишнего хранения запасов;
- потери из-за несоблюдения техники безопасности.
Для того чтобы оптимизировать доступ к предметам можно
использовать:
11
Dulhai, G., (2018), The 5S strategy for continuous improvement of the manufacturing processes in autocar
exhaust. Management&Marketing, 3(4), 115-120.
19
- карту 5S-инструмент, который позволяет определить существующее
местонахождение деталей, инструментов и выбрать место, которое больше
подходит;
- метод дорожных знаков, который заключается в создании указателей
на предметы;
- маркировка краской – выделение зон на полу или в проходах;
- оконтуривание – один из способов визуального расположения
предметов, метка, которая показывает где должен лежать тот или иной
инструмент или предмет.
Сэисо (содержание в чистоте, уборка). Третий этап системы 5S –
уборка. Она подразумевает постоянное удаление пыли и грязи. Уборка – это
содержание рабочих зон в полной чистоте.
Одним из важнейших преимуществ уборки является содержание
рабочего места в чистоте, на котором просто приятно работать. Другим очень
важным преимуществом является идеальное состояние предметов и
оборудования и постоянная готовность к работе, что может понадобиться для
выполнения срочных задач. Уборка должна проходить не один раз в неделю,
а ежедневно, как часть рабочей деятельности.
Проведение уборки подразумевает чистку не только площадей, полок и
прочего, но и станков, оборудования. Поэтому уборка – это и проверка
рабочих зон соответственно.
Для того чтобы внедрить данный этап необходимо:
1. Определить объекты уборки.
2. Определить задачи уборки. Чистота рабочей зоны –
непосредственная обязанность всех, кто в ней работает. Для этого можно
воспользоваться следующими инструментами: карта заданий 5S. На данной
карте отмечаются все зоны уборки, а также перечисляются те, кто отвечают
за уборку. График 5S. На этом графике детально размечены даты и время
20
уборки зон. График 5S должен находиться в каждой рабочей зоне.
Контрольный лист уборки.
12
3. Создание стандартных процедур уборки.
4. Постоянная проверка и поддержание чистоты.
Сэикэцу (стандартизацию, поддержание порядка). Стандартизация –
четвертый этап системы 5S – создание универсального подхода к
выполнению заданий и процедур.
Чтобы внедрить необходимые процедуры первых трех этапов системы,
необходимо, чтобы каждый работник точно знал что, когда и как выполнять.
Если не сформулировать обязанности рабочих, во внедрении процедур
сортировки, рационального расположения и уборки не будет особого смысла.
Около каждого инструмента, стеллажа, зоны выгрузки и др. важно
поместить специальный документ, паспорт, в котором четко прописывались
бы обязанности конкретного работника, а также инструкции по эксплуатации
того или иного оборудования или станка.
Сицукэ (совершенствование, формирование привычки). Пятый этап –
это совершенствование, поддерживание результатов, достигнутых ранее.
При несоблюдении установленных процедур в рамках системы 5S
компания может столкнуться с неприятными последствиями пренебрежения
совершенствованием:
- как только рабочие перестанут соблюдать процедуры сортировки,
начнут скапливаться ненужные предметы;
- независимо от того, насколько хорошо внедрены процедуры
рационального расположения, рабочие не будут возвращать инструменты по-
сле использования на предписанное место;
- даже если оборудование сильно загрязнится, для его очистки не будут
прилагаться значительных усилий;
12
Вейдер, М. Инструменты бережливого производства / Майкл Вейдер; Пер.с англ. - М.: Альпина
Паблишерз, 2016. - 125с.
21
- в проходах будут лежать предметы, рабочим придется преодолевать
эти преграды, вследствие чего возрастет вероятность увечий;
- грязные станки начнут давать сбои, что может привести к браку.
Эти и другие проблемы легко могут возникнуть в любой компании при
несоблюдении условий реализации системы.
Существует множество инструментов и методик, которые можно
использовать в компании для совершенствования деятельности в рамках
системы 5S. Например:
- лозунги 5S,которые информируют о внедрении системы в компании;
- информационные доски с фотографиями и рассказами о внедрении 5S;
- карты 5S по совершенствованию деятельности и другое.
Применение «5S» дает возможность обустроить рабочее место, склад и
другие помещения таким образом, чтобы минимизировать потери времени и
сил при их использовании. Ключевыми результатами успешно внедренной
системы являются удобство при пользовании, безопасность, наглядность
величины запаса, чистота рабочего места и, как следствие
вышеперечисленного, хорошее настроение рабочих.
Система 5S – одна из наиболее широко распространенных методик из
всего производственного комплекса инструментов. Наряду со стандартной
схемой работы и полным производственным циклом обслуживания, 5S
считается "основополагающим" понятием системы lean, поскольку она
определяет стабильность производимых операций, необходимую для
создания и поддержки непрерывных усовершенствований.
Кайдзен. В японском языке слово «кайдзен» означает постоянное
совершенствование. Система кайдзен основана на научном подходе: сперва
необходимо провести анализ отдельных элементов процесса производства, а
затем разработать способы их улучшения. Бережливое производство целиком
пронизано идеей кайдзен, что означает проведение небольших, постепенных
и последовательных изменений, которые необходимо производить постоянно