44
Τаблица7
Анализ обеспеченности организации запасами
Вид
материала
Базовый период
Отчетный период
Τемп роста
обеспеченности
запасами
, %
средне
месячный остаток,
руб.
доля в общей
сумме
запасов
,
%
обеспеченность
запасами
в днях
средне
месячный остаток,
руб.
доля в общей
сумме
запасов
,
%
обеспеченность
запасами
в днях
Сырье
2856
13,5
8,9
3875
15,0
5,4
60,5
Готовая
продукция
5486
25,9
11,30
7458
28,8
11,32
100,2
Пищевые
добавки
12856
60,6
5,4
14569
56,2
5,7
104,6
Итого
21198
100,0
—
25902
100,0
—
—
Для расчета средней обеспеченности организации запасами определим
средневзвешенный запас материалов в днях:
— в базовом периоде 3Мдн0=8,9 × 0,135 + 11,3 × 0,259 + 5,4 × 0,606 =
7,41 дня;
— в отчетном периоде: ЗМдн1 = 5,4 × 0,150 + 11,32 × 0,288 + 5,7 × 0,562
= 7,25 дня.
Как видно из приведенных расчетов, средний запас материалов в днях в
отчетном периоде сократился на 0,16 дня.Анализ эффективности управления
запасами представлен в таблице 8
31
. Увеличение коэффициента
оборачиваемости свидетельствует об ускорении скорости оборота, снижение
коэффициента — замедлении скорости оборота.
Как видно, из таблицы 8, ускорение оборачиваемости наблюдается
только по сырью, в базовом периоде сырье в среднем 3 раза реализовывалось на
сторону (сделано 3,38 оборота), а в отчетном периоде — 5 раз (сделано 5,58
оборота). По готовой продукции и пищевым добавкам скорость оборота
замедляется, и средняя продолжительность одного оборота возрастает.
31
Осташева Н.Ю. Управленческий анализ МПЗ // Финансы. — 2016. — № 48
45
Τаблица 8
Анализ эффективности управления запасами
Виды
запасов
2017г.
2018г.
Τемп роста
оборачиваемости %
Среднемесячный
остаток, рублей
среднесуточн
ая
реализация запасов
,
рублей
коэффициент
оборачиваемости
запасов
Среднемесячный
остаток, руб.
среднесуточн
ая
реализация
запасов
,руб.
коэффициент
оборачиваемости
запасов
Сырье
2856
321,5
3,38
3875
721,3
5,58
165,4
Готовая
продукция
5486
485,6
2,66
7458
658,9
2,65
99,8
Пищевые
добавки
12856
2369,8
5,53
14569
2568,3
5,29
95,6
Итого
21198
3176,9
7,41
25902
3948,5
4,57
61,7
Основная причина замедления оборачиваемости по остаткам готовой
продукции и пищевых добавок, что опережение роста остатка запасов на складе
над ростом реализации запасов. При рассмотрении факторов, связанных с
управлением запасами, особое внимание должно быть уделено анализу
эффективности их использования.
Более наглядно структура среднемесячного остатка запасов ООО
«Милена» за 2017-2018 гг. представлена на рисунках 8,9.
Рисунок 8. Структура среднемесячного остатка запасов
ООО «Милена» за 2017 г., тыс. руб.
46
Как видно из рисунка 8, наибольший удельный вес в общем объеме
запасов приходится на пищевые добавки и составил 61% или 12856 тыс. руб.
Рисунок 9. Структура среднемесячного остатка запасов
ООО «Милена» за 2018 г., тыс. руб.
Как видно из рисунка 9, тенденция касательно структуры запасов
практически не изменилась в 2018 г. по сравнению с 2017 г.
Все запасы исследуемого предприятия хранятся на складе. Склад ООО
«Милена» представляет собой единый комплекс площадью 33 тысячи
квадратных метров, из которых 15 000 кв.м. занимает здание самого склада, 2
500 кв.м. – крытая площадка для штабельного хранения, остальная территория
предназначена для маневрирования и стоянки транспорта.
Склад является высотным (высота до перекрытия составляет 13м) и
относится к классу «А», т.е. соответствует всем жестким требованиям,
предъявляемым к складам данного класса, а именно требованиям к
температурному режиму, напольному покрытию, к системе управления,
условиям хранения, телекоммуникациям и другим параметрам (Таблица 9).
Склад имеет несколько зон хранения с различным типом стеллажного
оборудования: консольным (с длиной консоли 1,2м и 1,5м), крупнопаллетным
(длина полки 4,2м с нагрузкой 4т), узкопроходным паллетным складом,
настенным паллетным складом, мультифункциональным складом и мезонином.
47
Все стеллажные конструкции обслуживаются специализированной подъемно—
погрузочной техникой немецкой фирмы Jungheinrich.
Таблица 9
Вместимость склада ООО «Милена»
Тип стеллажа
Количество
мест хранения
Паллетные стеллажи в узкопроходном паллетном складе,
паллетомест
6 048
Консольные стеллажи — длина консоли 1,5 м, погонных
метров
4 419
Консольные стеллажи — длина консоли 1,2 м, погонных
метров
7 182
Паллетный стеллаж вдоль пожарной стены, паллетомест
336
Крупнопаллетные стеллажи, погонных метров
1 700
Полочные стеллажи на мезонине, полок
2 300
Внешняя площадка, кв.м (с проходами)
2 500
Подобные системы обслуживают все складские терминалы таких
крупных компаний как Siemens и Bosch и т.д. Система управления позволила
реализовывать новый подход к организации внутренних логистических
процессов компании, повысить качество хранения продукции, увеличить
точность выполнения заказов.
WMS Viad@t ведет единицу товара с момента ее поступления на склад
до момента ее отгрузки потребителю. Система минимизирует влияние
человеческого фактора. Управление процессами осуществляется через
стационарные и мобильные рабочие станции посредством Wi-Fi—технологии.
При приемке осуществляются следующие операции:
− проверка товара по количеству;
− проведение контроля качества;
− оформление приходного ордера в головной системе SAP/R3;
− акцептирование приходного ордера в складской системе;
− формирование единиц хранения;
− паллетирование;
− этикетирование (присвоение штрихового кода);
− упаковка перед хранением (при необходимости).
Система управления складом на основе полученных данных подбирает
48
соответствующие место хранения на складе и вызывает соответствующий
погрузчик для транспортировки единицы хранения.
На складе предусмотрено хранение запасов по артикулам, это означает
отсутствие жесткого закрепления артикула за определенным местом хранения,
при условии хранения одного вида артикула на одном месте хранения, т.е.
хранение нескольких артикулов на одном месте хранения не допускается.
Поиском мест хранения для каждого артикула занимается система управления
складом.
Одним из важнейших параметров является АВС-классификация.
Каждому месту хранения и каждому артикулу присваивается класс по АВС-
классификации. Артикул класса «А» приоритетно направляется в место
хранение класса «А». В ООО «Милена» под классом «А» хранится мука.
Если все места хранения класса «А» заняты, то система будет искать
место с классом «В», если и эти места заняты, то поиск осуществляется среди
мест класса «С». Соответственно, артикул класса «В» будет направляться на
место хранения с классом «В» и т.д. Т.о. соблюдается последовательность: A—
> B—> C—> D—> C—> B—> A. Схематически процесс размещения
продукции на складе представлен на рисунке 10.
Рисунок 10. Размещение продукции на складе ООО «Милена»
Выгрузка запасов из склада начинается по заказам из системы SAP/R3,
49
которые передаются через интерфейс складской системе Viad@t.
Администратор разблокирует заказы на отгрузку с различными приоритетами,
таким образом, регулируя сбору заказов по времени и дате.
Одновременно могут собирать несколько заказов для разных
потребителей. После разблокирования заказа происходит резервирование
необходимого количества товара под этот заказ. Если артикул имеет несколько
мест хранения, то сначала резервируется та единица хранения, которая
находится в предпочтительной для выгрузки зоне хранения.
Если запаса в ней недостаточно, система резервирует его в других зонах
склада (альтернативных зонах склада), в которых еще есть запасы этого
артикула. Процесс комиссионирования на складе ООО «Милена» представлен
на рисунке 9.
Комиссионирование происходит при поддержке системы управления
складом соответствующими транспортными средствами. Это могут быть как
ручные терминалы, так и специальные погрузчики, обслуживающие различные
зоны склада. Задание на комиссионирование поступает сразу нескольким
операторам, таким образом, комиссионирование одного заказа происходит
одновременно в нескольких зонах склада (Рисунок 10).
Приемка товара
Размещение на
хранение
Перемещение
Коммиссионирование
Упаковка
Заказ на выгрузку со склада:
- из SAP
- в рамках незапланированной выгрузки
Коммиссионирова-
ние в складе-
неавтомате
- разблокирование
- резервировать запас
- заказ на коммис-ние
- коммис-ние
- проводка
Завершение заказа:
- сообщить о сбыте со склада и разнице в SAP
- сообщить о завершении заказа в SAP
Комплектация заказа
Рисунок 10. Процесс комиссионирования на складе
ООО «Милена»
50
Оператору сообщается место хранения, артикул и количество, которое
необходимо взять для заказа. Например, мука по отобранным артикулам
свозится в зону комиссионирования, где ее упаковывают, формируя единицы
отправки (далее ЕО).
Сформированные ЕО свозятся в зону экспедиции (рисунок 10), которая
на несколько участков с персональным адресом. Каждый заказ собирается на
участке с присвоенным ему адресом. Все транспортировки контролируются
системой, что исключает возможность отправки по чужому заказу.
После того, как комплектация заказа полностью завершена,
осуществляется его загрузка в транспортное средство. Контроль за погрузкой
проводится путем сканирования погрузочных ворот. Если, например,
экспедитор забудет загрузить одну единицу отправки, то система не даст
закрыть ему заказ и сообщит, что еще необходимо загрузить.
Только после загрузки всех грузов, предназначенных данному
потребителю, система закрывает накладную и передает данные об отгруженной
продукции и упаковочном материале в систему SAP/R3, откуда и происходит
распечатка отгрузочных документов.
Полученные результаты показали, что годовые объемы поступлений и
продаж в рублях уменьшаются с каждым последующим годом. Это видно при
пересчете грузооборота разных периодов в единых ценах (Таблица 10).
Таблица 10
Сравнительный анализ грузооборота на складе
Наименование
2016 г.
(руб.)
2017 г.
(руб.)
% рост по
сравнению с
2016 г.
2018 г.
(руб.)
% рост по
сравнению
с 2017 г.
Грузооборот по
прибытию
1903500
1687529
11%
1237284
35%
Грузооборот по
отгрузке
2006284
1631116
19%
1383238
31%
Грузооборот
общий
3909785
3318645
15%
2620521
33%
На основе данных таблицы 10 составим диаграмму, которая более
наглядно показывает изменения по грузообороту запасов ООО «Милена» за
51
2016-2018 гг. (Рисунок 11).
Рисунок 11. Грузооборот запасов ООО «Милена»
за 2016-2018 гг.
Необходимо также знать и о планах расширения ассортимента
продукции. Склад имеет определенную емкость, больше которой принять
продукцию на хранение он не в состоянии, поэтому необходимо эффективно
использовать его ресурсы.
Чтобы понять достаточно ли для нас существующей емкости склада
введем понятие коэффициента использования емкости склада. Вместимость
склада — это количество единиц хранения, которое можно разместить на
складе.
Места хранения в каждой зоне склада измеряются в своих единицах
измерения, например, паллетный склад — в паллетоместах, консольный склад в
погонных метрах и т.д. Для каждой зоны склада используется свой алгоритм
расчета для мест хранения для существующего запаса, учитывающий
специфику данной зоны, геометрией хранящейся в ней продукции,
максимальной вложенностью на единицу хранения, фактором штабелирования
и т.д.
Таким образом, полученные результаты показывают, что дефицитными
зонами склада являются полочный стеллаж (53 и 54 зоны склада) — в
некоторых месяцах дефицит достигает 50%, паллетный стеллаж (33 и 52 зоны
52
склада) с постоянной 100%-ной загрузкой, и периодами — внешняя площадка.
Наиболее проблемной зоной является паллетный склад узкопроходного склада,
так как он хранит 60% номенклатуры.
Выводы по главе 2
Анализ управления и использования запасов в ООО «Милена» показал,
что за последние месяцы ухудшаются показатели оборачиваемости запасов, что
влечет замораживание капитала. Средние остатки запасов на складе
повысились на 295 тысяч рублей, ввиду этого, длительность оборота запасов
повысилась на 3,7 дня. Это вызвано отсутствием взаимосвязей между размером
закупокзапасови объема их реализации.
После осуществленного анализа были выявлены нижеследующие
проблемы:
1) Во время анализа динамики эффективности и структуры товарных
запасовбыло выявлено понижение спроса на продукцию.
2) Во время анализа движения запасов выявлен избыток поступающей
продукции. Не успевая осуществить реализацию большей части остатков
товара на складе, предприятие реализует закупку товаров в связи с
расширением поступающего ассортимента на склад.
Предприятие хочет добиться того, чтобы на ее складе был максимум
продукции, также продукции про запас для оптовой возможной продажи. Хотя
предприятие и реализует продукцию безубыточным образом, ему нужно
проводить анализ и прогнозирование всех поступающих и реализуемых
товаров. В настоящее время на предприятии требуется система анализа запасов.
После того, как комплектация заказа полностью завершена,
осуществляется его загрузка в транспортное средство. Контроль за погрузкой
проводится путем сканирования погрузочных ворот. Если, например,
экспедитор забудет загрузить одну единицу отправки, то система не даст
закрыть ему заказ и сообщит, что еще необходимо загрузить.
Только после загрузки всех грузов, предназначенных данному
53
потребителю, система закрывает накладную и передает данные об отгруженной
продукции и упаковочном материале в систему SAP/R3, откуда и происходит
распечатка отгрузочных документов.
Полученные результаты показывают, что дефицитными зонами склада
являются полочный стеллаж (53 и 54 зоны склада) — в некоторых месяцах
дефицит достигает 50%, паллетный стеллаж (33 и 52 зоны склада) с постоянной
100%-ной загрузкой, и периодами — внешняя площадка. Наиболее проблемной
зоной является паллетный склад узкопроходного склада, так как он хранит 60%
номенклатуры.