11
Наконец, последним видом в данной классификации являются
преходящие запасы, которые состоят из объема запасов на конец отчетного
периода. Они предназначены для обеспечения необходимого уровня
запасов до осуществления последующего прихода продукции.
А.М. Юдина также добавляет к данной классификации
спекулятивные и рекламные запасы [38, c. 48]. Цель создания первого вида
запасов состоит в предохранении от повышения закупочных цен.
Рекламные же запасы задействуются в целях проведения маркетинговой
кампании по привлечению покупателей.
По временному признаку можно выделить следующие группы:
- максимальный желательный запас;
- пороговый запас;
- текущий запас;
- гарантийный запас [31, c. 17].
Максимальный желательный запас определяет уровень запаса,
экономически целесообразный в данной системе управления запасами.
Пороговый запас, также называемый точкой заказа, является тем
уровнем запаса, при котором необходимо осуществить оформление
последующей поставки продукции.
Текущий и гарантийный уровни запасов характеризуются
аналогичным образом как было описано в предыдущих классификациях.
У А.М. Яровой можно встретить такую группу запасов в
классифицировании по времени как неликвиды, они представляют собой
продукцию, которая не используется на протяжении длительного
временного промежутка [40]. Чаще всего товар признается неликвидным,
если его запасы были нетронуты на протяжении одного календарного года.
Причинами образования неликвидов может служить утрата качества
товара, моральное устаревание, появление на рынке товара – заменителя,
обладающего лучшими свойствами и т.д.
12
Изучив сущность, назначение и разнообразие запасов, можно
выделить положительные и отрицательные факторы влияния содержания
запасов на эффективность деятельности предприятия (таблица 1).
Таблица 1
Достоинства и недостатки содержания запасов [39, c. 128]
Плюсы создания запасов
Минусы создания запасов
Снижение степени зависимости между
участниками логистической цепи
Замораживание денежных ресурсов
Оптимизация распределения ресурсов в
производстве
Замедление темпов развития организации
Обеспечение бесперебойного
производства и сбыта продукции
Защита от непредвиденных изменений
спроса, срывов поставок и сбоев в
технологическом процессе
Таким образом, можно сделать вывод о том, что запасы могут
приносить организации как конкурентное преимущество в виде
независимости от поставщиков и колебаний спроса, так и затормаживать
темпы повышения качества продукции и препятствовать внедрению
инноваций ввиду концентрации внимания на сбыте имеющихся ресурсов, а
не инвестировании в новые виды продукции и деятельности.
1.2. Методика управления запасами на предприятии
Управление запасами как одно из направлений производственной
деятельности напрямую влияет на эффективность всей организации в
целом, так как является звеном логистической цепи, вовлекающим
финансовые, трудовые, информационные ресурсы и определяющим
рациональность их использования. Учитывая тот факт, что первостепенной
целью большинства организаций выступает получение прибыли и ее
13
преумножение, нельзя переоценить важность качественного управления
запасами [13, с. 18].
Чаще всего под управлением запасами подразумевается создание и
поддержание такого объема запасов, который позволит поддерживать
высокий уровень обслуживания клиентов при минимальных издержках на
хранение. Управление запасами может считаться эффективным при
условии выполнения ряда задач:
- точное прогнозирование спроса с учетом его характера (сезонность,
хаотичность) и непредвиденных скачков спроса;
- оптимизация уровня запаса, то есть создание такого объема запаса,
при котором издержки будут минимальны, а производственная или
торговая деятельность организации бесперебойной;
- регулярный мониторинг запасов каждого товара с целью
формирования и совершенствования стратегии управления;
- расчет оптимального размера заказа при осуществлении очередной
заявки на поставку продукции [28, с. 250].
Безусловно, для каждой организации оптимальный уровень запаса
будет разным ввиду отличий в организационных структурах, размерах
предприятия, вида их деятельности, финансовых и технических
возможностей, развитости внутренней и внешней инфраструктуры и т.д. В
зависимости от внешних и внутренних факторов влияния на создание
запасов организация может выбрать одну из трех ныне существующих
концепций управления запасами:
1. Концепция максимизации запасов;
2. Концепция оптимизации запасов;
3. Концепция минимизации запасов [25, с. 105].
Первая концепция максимизации запасов является самой
непопулярной на сегодняшний день, в силу того, что мировоззрение
человека на быт и ведение хозяйства кардинально изменились с течением
14
времени и преобразованием экономической среды. На протяжении
нескольких столетий большие запасы являлись признаком богатства и
экономического развития как отдельного семейства, так и государства в
целом. Экономическая эволюция XIX века привела к доступности товаров
для покупателей, то есть они могли свободно купить то, что им нужно и
когда нужно, а не то, что есть на рынке. Это подтолкнуло предприятия
изменить взгляды на содержание запасов.
Несмотря на то, что концепция максимизации запасов постепенно
отмирала с начала XIX века, в СССР она была ведущей во второй
половине XX века как результат медленного развития экономики и
торможение внедрения современных подходов к управлению
производством и конкретно запасами.
Данная концепция подразумевает накопление запасов и
исключительно положительное отношение к колоссальным объемам
имеющей на складе продукции [25, с. 106].
Концепция оптимизации запасов была зарождена в период внедрения
научного подхода к управлению запасами в конце XIX века, когда главным
критерием эффективности использования запаса являлось поддержание
такого уровня запасов, при котором минимизируются издержки и
повышается удовлетворенность потребителей. Низкая степень развитости
информационных технологий и отсутствие системного подхода к
управлению организацией усложняли процедуру определения той
“золотой середины” - оптимума, необходимого для достижения целей
управления запасами. Издание первой книги в 40 – х годах XX века,
посвященной управлению запасами, стало толчком для развития
рассматриваемой концепции. И по сей день концепция оптимизации
запасов является наиболее распространенной среди организаций разных
отраслей.
Наконец, концепция минимизации запасов, являясь самой
15
“молодой”, подразумевает максимальное снижение уровня запасов вплоть
до их исключения. Инициаторами популяризации и развития данной
концепции являются представители японской автомобилестроительной
корпорации “Тойота”, которые характеризуют создание запасов как
признак расточительности [25, с. 108]. Приверженцы данной концепции
утверждают, что содержание запасов влечет за собой негативные
последствия, которые наносят ущерб как финансовому состоянию
организации, так и ее имиджу, например, увеличение затрат на хранение,
обработку запасов и обслуживание складов, снижение гибкости и
увеличение времени на адаптацию к изменениям на рынке, невозможность
своевременно реагировать на потребности покупателей, снижение
конкурентоспособности в результате повышения себестоимости
продукции и т.д.
С ростом популярности концепции минимизации запасов стали
возникать такие технологии построения логистических цепочек, при
которых уровень запасов минимален или исключен, примером такого
подхода является концепция Just – In – Time (JIT), что в переводе на
русский означает “точно в срок”, позволяющая организации
функционировать без формирования какого – либо объема запасов. Этого
можно достичь в том случае, когда производственный процесс начинается
только после поступления заявки от покупателя на определенное
количество продукции [15, с. 237].
Таким образом, рассмотренные концепции управления запасами
имеют совершенно разную природу, более того, две из них противостоят
друг другу, категорически защищая и отвергая идею создания запасов –
концепции максимизации и минимизации запасов, тогда как целью
промежуточной концепции оптимизации запасов является определение
оптимального уровня запасов. На выбор той или иной концепции влияет
множество факторов.
16
Помимо концепций, сегодня имеется четыре сформировавшихся
системы управления запасами:
1) Система управления запасами с фиксированным размером заказа;
2) Система управления запасами с фиксированным интервалом
между заказами;
3) Система управления запасами с установленной периодичностью
пополнения запаса до постоянного уровня;
4) Система управления запасами “максимум – минимум” [7, c. 206].
Система управления запасами, так же называемая моделью
управления запасами, является неотъемлемой частью стратегического
планирования и мониторинга состояния запасов, и подразумевает
совокупность правил и параметров, по которым принимаются решения
связанные с запасами [9, c. 5].
В результате функционирования данных систем организация
получает возможность регулирования уровня запасов путем расчета
размера поставки, даты заказа и даты прихода продукции с учетом
возможных изменений в длительности поставки и объемов спроса.
Определяющими параметрами систем управления запасами являются:
- спрос: характер спроса, динамика его изменения;
- заказ: размер заказа, дата оформления заказа и т.д.
- поставка: способ поставки, дата поставки, время возможной
задержки и др.;
- запас: уровень текущего запаса, среднего, гарантийного и
максимального желательного запаса [4, c. 227].
Рассмотрим каждую систему по отдельности. Рассматривая первую
систему, нетрудно определить ее основной параметр, исходящий из
названия - система управления запасами с фиксированным размером
заказа. Действительно, размер заказа в условиях функционирования
17
данной системы рассчитывается один раз и является постоянным. Расчет
размера заказа осуществляется по формуле Вилсона:
=
, (1)
где Q - оптимальный объем заказа, шт.;
A — стоимость выдачи одного заказа, руб.;
S — потребность за определенный промежуток времени, шт.;
I – затраты, которые необходимы на хранение единицы запаса,
руб./шт. [11, c. 166].
Стоимость выдачи заказа является фиксированной, и чаще всего
определяется экспертным методом или берется из бухгалтерского учета.
Также существует несколько модификаций формул Вилсона,
которые используются при условии наличия дополнительных факторов
влияния на размер заказа. К таким модификациям относятся формула для
расчета оптимального размера заказа с учетом скидок за размер партии
при транспортировке, формула для определения размера заказа с
постепенным пополнением запаса, с учетом потерь от дефицита,
многономенклатурного заказа и с учетом затрат на содержание запаса на
единицу площади склада [11, с. 167].
Модификации формулы Вилсона используются в частном порядке,
когда известны точные данные о параметрах системы, например, о
величине дефицита или количестве разных номенклатурных позиций,
поэтому в данной работе данные формулы не будут рассмотрены.
Оптимальный размер заказа способствует снижению издержек на
хранение при сохранении качества продукции. Алгоритм расчета
параметров системы представлены в таблице 2.
18
Таблица 2
Расчет параметров системы управления запасами с фиксированным
размером заказа [11, c. 168]
Входящими данными для расчета параметров системы являются:
1) объем потребности в заказываемом продукте, шт.;
2) оптимальный размер заказа, шт.;
3) время поставки, дни;
4) возможная отсрочка поставки, дни.
Остальные параметры являются расчетными. Исходя из
классификаций запасов, описанных в первом параграфе данной главы,
можно охарактеризовать виды запасов, присутствующих в данной системе
управления. Гарантийный запас создается с целью предотвращения
дефицитного состояния при изменении сроков поставки и величины
потребления. Пороговый запас является точкой заказа, то есть когда
уровень текущего запаса достигает порогового уровня, совершается расчет
№
Показатель
Порядок расчета
1.
Потребность
-
2.
Оптимальный объем заказа
-
3.
Время поставки
-
4.
Задержка в поставка
-
5.
Прогнозное дневное потребление
[1] : [число рабочих дней]
6.
Прогнозный срок расходования заказа
[2] : [5]
7.
Прогнозное потребление за время поставки.
[3]
[5]
8.
Maximum потребл. за время поставки.
( [3] + [4] )
[5]
9.
Гарант-й запас
[8] – [7]
10.
Порог-й уровень запаса
[9] + [7]
11.
Maximum желательный запас
[9] +[2]
12.
Время расходования заказа до порогового уровня,
( [11] – [10] ) : [5]
19
размера заказа и производится очередной заказ. При расчете порогового
уровня учитывается дневное потребление и максимальное потребление за
время поставки без учета потенциальной возможности ее задержки.
Максимально желательный запас, в свою очередь, выступает неким
ориентиром, при котором складские помещения используются эффективно
и переменные затраты снижаются.
Графическая иллюстрация представлена на рисунке 1.
Рис. 1. Система управления запасов с фиксированным размером заказа [17,
c. 230]
График демонстрирует динамику изменения уровня запасов с
течением времени. Заказ осуществляется в момент достижения текущего
запаса порогового уровня, и при срывах поставок задействуется
гарантийный запас, что позволяет избежать дефицитного состояния.
Однако фиксированный размер заказа не позволяет пополнить уровень
запаса до максимально желательного уровня при сбоях в поставках.
Система демонстрирует наибольшую эффективность, когда объектом
управления являются дорогостоящие товары, характеризующиеся высоко
колеблющимся спросом [17, с.231].
20
Вторая система носит название системы управления запасами с
фиксированным интервалом времени между заказами. Само название
говорит об основном расчетном параметре данной системы. В данном
случае главную роль играет период времени между заказами, тогда как
оптимальный размер заказа позволяет определить оптимальный интервал.
В силу того, что предпосылкой для оформления заказа является временная
дата, пороговый уровень в данной системе не учитывается.
Расчет интервала времени между оформлением заказов производится
по формуле:
, (2)
где Т — интервал времени между заказами, дни;
N — количество рабочих дней в периоде, дни;
Q — оптимальный размер заказа, шт.;
S - потребность в товарно – материальных ценностях за период,
штуки.
Расчет параметров производится согласно следующим формулам,
представленным в таблице 3.
Таблица 3
Расчет параметров системы управления запасами с фиксированным
интервалом времени между заказами [1, c. 169]
№ п/п
Показатель
Порядок расчета
1
Потребность
-
2
Интервал между заказами
-
3
Время поставки
-
4
Задержка в поставках
-
5
Прогнозное дневное потребление
[1] : [число рабочих дней]
6
Прогнозное потребление за время поставки
[3]
[5]
7
Maximum потребл. за время поставки
( [3] + [4] )
[5]
8
Гарант-й запас
[7]-[6]
9
Maximum желательный запас
[8]+[2]
[5]
10
Размер заказа, шт.
См. формулу (3)