21
Входящими данными являются первые четыре показателя,
представленные в таблице. Размер заказа в условиях функционирования
данной системы рассчитывается для каждого заказа. Главным условием
его величины является ее способность пополнить текущий запас до
максимально желательного уровня:
=-+, (3)
где РЗ — размер заказа, шт.;
МЖЗ — максимальный желательный запас, шт.;
ТЗ — текущий запас, шт.;
ОП — ожидаемое потребление за время поставки, шт.
Графическое моделирование работы данной системы представлено
на диаграмме (рисунок 2).
Рис. 2. Система управления запасами с фиксированным интервалом
времени между заказами [12, c. 155]
Как видно на рисунке в данной системе отсутствует пороговый
уровень запаса, так как точкой возобновления запаса является не его
22
текущий уровень, а фиксированная дата заказа. Потребление во время
срывов поставок компенсируется наличием гарантийного запаса, позволяя
системе избежать дефицитного состояния. Также, рассчитываемый для
каждой поставки размер заказа дает возможность пополнять запас как
можно ближе к максимально желательному запасу, даже при наличии
срывов поставок. Чаще всего данную модель управления запасами
внедряют при работе с дешевыми товарами, спрос на которые можно
охарактеризовать как стабильный, издержки на хранение низки.
Третья система управления запасами с установленной
периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня. Чаще всего
данная система подходит для товаров, характеризующихся хаотичным
спросом, дефицит которых крайне нежелателен. Система работает с
учетом двух основных параметров: интервал времени между заказами и
пороговый уровень. В зависимости от предпосылки оформления заказа, все
заказы делятся на 2 вида: плановые, осуществляющиеся в установленные
периоды времени, и внеплановые, совершающиеся в моменты, когда
текущий запас достигает порогового уровня. Вид заказа влияет на расчет
размера заказа.
Плановый размер заказа рассчитывается по следующей формуле:
РЗ=МЖЗ-ТЗ+ОП, (4),
Расчет внепланового заказа производится следующим образом:
РЗ=МЖЗ-ПУ+ОП, (5)
где РЗ — размер заказа, шт.;
МЖЗ — максимальный желательный запас, шт.;
ПУ — пороговый уровень запаса, шт.;
ОП — ожидаемое потребление до момента поставки, шт.;
23
ТЗ — текущий запас, шт.
Также, если период времени между плановым и внеплановым
заказом небольшой, то учитывается запас в пути. В таблице представлены
результаты расчетов параметров.
Таблица 4
Расчет параметров для системы управления запасами с установленной
периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня [11, c. 170]
№ п/п
Показатель
Порядок расчета
1
Потребность, шт.
-
2
Интервал между заказами, дни
-
3
Время поставки, дни
-
4
Задержка в поставках, дни
-
5
Прогнозное дневное потребление, шт./день
[1] : [число рабочих дней]
6
Прогнозное потребление за время поставки, шт.
[3]
[5]
7
Maximum потребл. за время поставки, шт.
( [3] + [4] )
[5]
8
Гарант-й запас, шт.
[7]-[6]
9
Порог-й уровень запаса, шт.
[8]+[6]
10
Maximum желательный запас, шт.
[9]+[2]
[5]
11
Размер заказа, шт.
См. формулу (4),(5)
Как и в условиях функционирования предыдущей системы
входящими параметрами являются первые четыре табличных показателя.
Расчет остальных производится в соответствии с формулами.
Рис. 3. Система управления запасами с установленной периодичностью
пополнения запасов до постоянного уровня [14, c. 92]
24
На рисунке 3 видно, что периодичность заказов намного выше, чем в
двух предыдущих системах, это объясняется наличием двух видов заказов.
Чаще всего это влечет за собой поддержание большего объема средних
запасов на предприятии в силу того, что текущий запас пополняется как в
фиксированные даты, так и при достижении определенного порогового
уровня, что позволяет избежать дефицитного состояния, даже при
возникновении непредвиденного срыва поставок, но повышает совокупные
издержки на хранение.
Наконец, последняя система управления запасами “максимум –
минимум”, в которой заказы производятся исключительно при условии,
что текущий уровень запаса равен или меньше порогового уровня. В этом
случае пороговый уровень выступает минимальным, а максимально
желательный запас, соответственно, максимальным. Размер заказа
пополняет уровень запаса до максимально желательного уровня и
рассчитывается по следующей формуле:
РЗ=МЖЗ-, (6)
где, РЗ – размер заказа;
МЖЗ – максимально желательный запас;
Q – величина запаса к моменту поставки.
В отличие от расчета размера заказа в предыдущей системе данная
система использует прогнозируемую величину запаса на момент поставки,
а не ожидаемое потребление за время поставки.
Расчет параметров для системы управления запасами “максимум –
минимум” представлен в таблице 5.
25
Таблица 5
Расчет параметров для системы управления запасами “максимум –
минимум” [11, c. 171]
№ п/п
Показатель
Порядок расчета
1
Потребность, шт.
-
2
Интервал между заказами, дни
-
3
Время поставки, дни
-
4
Задержка в поставках, дни
-
5
Прогнозное дневное потребление, шт./день
[1]: [число рабочих дней]
6
Прогнозное потребление за время поставки, шт.
[3]
[5]
7
Maximum потребл. за время поставки, шт.
( [3] + [4] )
[5]
8
Гарант-й запас, шт.
[7]-[6]
9
Порог-й уровень запаса, шт.
[8]+[6]
10
Maximum желательный запас, шт.
[9]+[2]
[5]
11
Размер заказа, шт.
См. формулу (6)
Чаще всего данная система внедряется, когда необходимо управлять
запасами дорогостоящих товаров, обладающих сложно прогнозируемым
спросом. Примером такой продукции может служить автомобили класса
люкс, когда официальный дилер осуществляет заказ автомобилей только
при аккумуляции достаточного количества заявок. Система подразумевает
высокие издержки на транспортировку и хранение запасов, а также
способность покупателя ждать необходимый товар, не переходя к
конкурентам. Таким образом, для данной системы дефицитное состояние
является нормальным. На рисунке 4 изображена динамика изменения
уровня запасов в системе “минимум – максимум”.
Рис. 4. Система управления запасами “максимум – минимум” [12, c. 156]
26
Точкой заказа является пороговый уровень, который чаще всего
очень низкий по сравнению с подобными уровнями запасов других систем.
Во время поставки чаще всего полностью расходуется и гарантийный
запас, но учитывая характер продукции, подлежащей управлению данной
системы, это не является критичным.
Помимо концепций и моделей управления запасами также в
последнее время особое внимание организации уделяют стратегиям
управления запасами. Одна из которых имеет название толкающей, push, а
вторая вытягивающей – pull. Толкающая стратегия управления запасами
представляет собой технологию создания таких объемов запасов, которые
могут быть максимально созданы с учетом использования всех
производственных мощностей ресурсов организации, при этом величина
спроса совершенно не учитывается. Абсолютно полярной является
вытягивающая стратегия, при которой запасы создаются на основе
тщательного мониторинга спроса, то есть ориентиром выступает
фактическая потребность конечного потребителя в продукции. Зачастую
стратегия pull подразумевает отсутствие запасов или их максимальное
сокращение с целью сокращения издержек, снижения уровня неликвидных
запасов, оптимизации производства [21, c. 62].
Следует отметить, что зачастую организации разделяют весь
ассортимент продукции на группы, которые в разной степени влияют на
результативность их деятельности. Одним из наиболее распространенных
инструментов классифицирования запасов является ABC – анализ,
который основывается на законе Парето, также имеющий название закона
80:20. Спроецировав сущность закона к управлению запасами, получается,
что примерно 80 % объема реализуемой продукции составляет 20 %
номенклатурных позиций [22, c. 24].
Проведение анализа осуществляется по следующему алгоритму:
27
1. Определение цели анализа, которую преследует организация,
подразделяя запасы на группы. Это может быть, например, выявление
самых прибыльных или, наоборот, убыточных категорий товаров с целью
их совершенствования или ликвидации, соответственно.
2. Выявление классификационного признака. Также это может быть
не один, а несколько критериев, что позволяет провести более глубокий,
комплексный анализ.
3. Определение удельного веса каждой позиции в общем значении
признака.
4. Расположение значений удельных весов в порядке убывания.
5. Нахождение удельного веса нарастающим итогом.
6. Деление номенклатуры на классы “А”, “В”, “С” [22, c. 25].
Группа “А” включает в себя товары, в результате расположенные до
80%, группа “В” – товары, которые после расположения удельных весов
нарастающим итогом, вошли в промежуток 81% – 95%, группа “С”
включает оставшиеся 5% номенклатурных позиций. Таким образом, к
группе “А” относятся товары, на которых сосредоточено 80% всех
денежных средств организации, но они составляют 20% от товарного
ассортимента, товары группы “В” составляют 30% ассортимента и
требуют 15% всех денежных средств, группа С, в свою очередь
располагает товарами, на которые направлено лишь 5% вложений, но они
составляют 50% номенклатурных позиций. В настоящее время, данная
классификация также не отрицает наличие более 3 групп в зависимости от
стратегии и особенностей предприятия. Например, к группе “D” относят
неликвидные товары. Также, стоит отметить, что процентные границы
разделения товаров на группы могут быть скорректированы руководством
предприятия на основе экспертного мнения.
В зависимости от группы, в которую попадают товарно
материальные ценности в результате проведения ABC-анализа,
28
организация должна разработать определенную стратегию управления
данными товарами и следовать ей с целью повышения эффективности
использования запасов. Так, группа “А” является приоритетной группой,
которая требует постоянного, строго мониторинга, точного определения
размера заказа и заблаговременное планирование необходимого бюджета
закупки. Учет товаров данной группы требует точное информирование о
состоянии запасов, также, необходимо регулярно осуществлять поиск
потенциальных поставщиков, предоставляющих эти же товары по более
низкой цене. Наиболее эффективной системой управления запасами в
данном случае является модель с фиксированным размером заказа.
Группа В значительно отличается от товаров группы “А”, в данном
случае, будет достаточно производить обычный, горизонт планирования
запасов определяется месячным периодом, тогда как у предыдущей
группы он составляет неделю. Инвентаризация составляет 2 раза в год, что
в 3 раза меньше, чем у товаров группы “А”. Чаще всего для управления
запасами категории “В” используется система управления запасами с
установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного
уровня, реже вторая система – с фиксированным интервалом.
Наконец, группа “С”, которую можно охарактеризовать как самую
“неприхотливую”, так как она обладает низкой приоритетностью,
номенклатурные позиции данной группы малоценные и быстро
заменяемые. Контроль может осуществляться редко, около 2 раз в год,
закупки осуществляются в оптовых размерах, и отсутствие полной,
достоверной информации о товаре не является критическим фактором.
Планирование запасов продукции группы “С” производится по
необходимости. Наиболее действенной системой управления запасами
является система с фиксированным интервалом между заказами [22, c. 30].
Вторым инструментом классификации запасов является XYZ –
анализ, который чаще всего используется в качестве дополнения к ABC-
29
анализу с целью более детального изучения состава запасов. Главной
отличительной характеристикой двух данных инструментов, что
единственным критерием разделения товара на группы XYZ – анализа
является темпы потребления, то есть динамика, объемы отгрузок
продукции, тогда как второй метод подразумевает широкий спектр
возможных критериев классификации ассортимента.
Скорость потребления оценивается через коэффициент вариации
статистического ряда. Значение коэффициента вариации позволяет
однозначно отнести номенклатурные позиции к одной из трех групп “X”,
“Y”, или “Z” [18, c. 253].
К классу “Х” относятся позиции товарного ассортимента со
значением коэффициента вариации статистического ряда отгрузок от 0 до
9%, к классу “У” относятся товары с аналогичным показателем, величина
которого составляет от 10% до 24%, и к классу “Z”} – от 25% до 100%
соответственно. Опять же следует обратить внимание на то, что границы
значения коэффициента вариации могут принимать разные значения в
зависимости от специфики ассортимента и стратегии управления им.
Позиции группы “X” характеризуются высокой стабильностью
спроса, что позволяет применить концепцию минимизации запасов. Этот
минимальный запас содержится лишь для сглаживания срывов поставок.
Позиции группы “У” отличаются ярко выраженными колебаниями
спроса, в данном случае оптимальной концепцией будет оптимизация
уровня запаса.
Спрос на товары номенклатурные позиции группы “С” абсолютно
хаотичен, он не имеет определенных закономерностей и тенденций, таким
образом, принято использовать либо концепцию минимизации запасов,
либо максимизации в зависимости от стратегии управления запасами.
Gодобные решения должны приниматься менеджерами высшего звена, так
как они могут повлиять на эффективность организации в целом.
30
Комбинируя результаты АВС - и XYZ – анализа можно добиться
получения полной информации о специфике состава запасов и разработать
эффективную стратегию управления ими.
Вывод по главе 1.
Запасы могут приносить организации как конкурентное
преимущество в виде независимости от поставщиков и колебаний спроса,
так и затормаживать темпы повышения качества продукции и
препятствовать внедрению инноваций ввиду концентрации внимания на
сбыте имеющихся ресурсов, а не инвестировании в новые виды продукции.
Подбор наиболее оптимальной концепции и системы управления
запасами благоприятно сказываются на повышении уровня
удовлетворенности и лояльности потребителей, снижении среднего уровня
запасов и неликвидных товаров, что в результате приводит к повышению
коэффициента оборачиваемости запасов и высвобождения ресурсов,
которые можно инвестировать в совершенствование технологического
процесса и развития организации в целом.
Сочетание данных о соотношении количества и стоимости АВС -
анализа с данными о соотношении количества и структуры потребления
XYZ - анализа позволяют получить ценные инструменты планирования,
контроля и управления для системы снабжения в целом и управления
запасами в частности.
В заключение, необходимо отметить, что существующие модели
управления запасами часто используются организациями не в чистом виде,
а в качестве комбинаций параметров нескольких систем, которые
отбираются на основе экспертных оценок, с учетом специфики товарной
номенклатуры, характера спроса, производственных мощностей, а также
степени автоматизации информационной системы и т.д.