33
- способ размещения (выкладки) ТМЦ одного вида на стеллажах (горизон-
тальная – на одном уровне вдоль всего ряда стеллажей; вертикальная – на разных
уровнях одного стеллажа; фронтальная – горизонтально вглубь въездного или гра-
витационного стеллажа);
- интенсивность отгрузок;
- объем и разнообразие номенклатуры комплектуемых партий отгрузки и др.
Важным элементом системы складирования являются также такие модули как
«управление грузопереработкой» и «информационная поддержка».
В современных условиях ведения бизнеса рекомендуется оснащать склады
(рабочие места кладовщиков) компьютерной техникой и использовать соответству-
ющие программные средства.
Программные продукты для складов можно разделить на 2 основные группы:
- системы складского учета и документооборота;
- комплексные системы управления складами типа WMS.
Складские учетные системы стоят сравнительно не дорого, но и их функцио-
нальность ограничена элементарными операциями документооборота и формирова-
ния складской отчетности. Функционал WMS систем намного шире: оптимизация
размещения, перемещения, комплектации и отгрузки товарно-материальных ценно-
стей (ТМЦ), оптимизация товарных потоков на складе, точное адресное нахождение
ТМЦ в любой момент времени независимо от производимых с ним манипуляций,
автоматическое соответствие условий хранения заданным параметрам, контроль ра-
боты персонала, история движения ТМЦ и другие аспекты функционирования скла-
да. Сравнение складских учетных систем и систем класса WMS приведено в таблице
1.8.
34
Таблица 1.8 – Сравнение функциональных возможностей складского
программного обеспечения различных классов [37; 38]
Функционал
Традиционная
складская учет-
ная система
WMS система
Учет складских запасов (учет приходов, отгрузок, расчет
остатков)
есть
есть
Поддержка адресного хранения товаров
есть, статическое
закрепление ячеек
есть
Партионный учет
не всегда
есть
Поддержка кросс-докинга
нет
есть
Биллинг (тарификация услуг)
нет
есть
Управление запасами
нет
есть
Управленческая аналитика по складу (в т ч поддержка
KPI)
нет
есть
Электронный документооборот
ограниченно
есть
Поддержка печати штрих-кодов
есть
есть
Поддержка RFID
нет
есть
Безбумажное управление грузообработкой
нет
есть
Автоматическая диспетчеризация заданий для складского
персонала
нет
есть
Контроль работы складского персонала, техники, обору-
дования
нет
есть
Возможность оптимизации материальных потоков на
складе
нет
есть
При выборе информационной системы управления складом класса WMS
необходимо учитывать степень ее соответствия основным требованиям, представ-
ленным на рис. 1.10.
Однако прежде чем внедрять информационную систему необходимо тща-
тельно проанализировать существующие складские процессы и методику ведения
бизнеса в компании (ситуация AS-IS): определить актуальные проблемы, выявить
«узкие места» в работе. Внедрять WMS необходимо, преследуя цель решения акту-
альных проблем и основываясь на финансовых, организационных и технико-
технологических возможностях компании, иначе процесс внедрения может растя-
нуться на долгое время и в результате не даст ожидаемых результатов.
35
Рисунок 1.10 - Технологические требования к информационной систе-
ме управления складом класса WMS
На качество работы склада влияет также такой модуль системы складирования
как «организационно-правовое обеспечение».
Систему организационно-правового обеспечения работы склада формируют
такие элементы как:
- должностные инструкции складского персонала;
- инструкции по охране труда по профессиям и видам работ;
- пооперационные инструкции работы в автоматизированной системе управ-
ления;
- структурированная и понятная система ключевых показателей работы склад-
ского персонала (обязательно в связке с общими показателями работы склада), ко-
торая должна быть доведена до каждого складского работника, включая админи-
стративный персонал;
- инструкции и технологические карты, связанные с выполнением основных
операций складской грузообработки (укладки и пакетирование, штабелирование
Надежность
(«защита от ду-
рака»; контроль и
исправление
ошибок; резерви-
рование данных);
защита от не-
санкционирован-
ного доступа
Возможность об-
работки инфор-
мации в on-line
режиме
Эргономичный
интерфейс
Модульность:
возможность
подключения до-
полнительных
компонентов и
опций
Технологические требования к WMS системе
Поддержка бес-
проводных тех-
нологий передачи
данных
Многозадачность
и возможность
одновременного
доступа к работе
для нескольких
операторов
Адаптивность к
реальным бизнес-
процессам и
практике ведения
бизнеса
Простота в об-
служивании и
экономичность
(низкая энерго-
емкость, трудо-
емкость работы и
сервиса)
36
грузов; работа с грузоподъемными механизмами, схемы строповки и пр.);
- инструкции и схемы поведения в чрезвычайных ситуациях;
- договор материальной ответственности складского персонала;
- трудовой контракт с работниками склада;
- инструкции Госарбитража П-6 и П-7, а также внутренние распоряжения
компании, касающиеся приемки товаров по количеству и качеству;
- внутренние инструкции по ведению складского учета и документооборота;
- Трудовой кодекс Российской Федерации;
- Гражданский кодекс Российской Федерации и др.
Данные документы, их копии, должны быть доступны работникам склада в
месте работы.
В следующем подразделе рассмотрим вопросы, касающиеся методологии оп-
тимизации систем складирования.
1.3 Оптимизация структуры системы складирования
Цель создания и функционирования склада так или иначе состоит в том, чтобы
принимать грузопоток с транспорта с одними параметрами; размещать элементы
материального потока на хранение, обеспечивая соответствующие условия; перера-
батывать МП и «выпускать» его с мест хранения с другими параметрами, отражаю-
щими нужды потребителей. Поэтому не случаен тот факт, что параметры матери-
ального потока, входящего на склад и выходящего со склада имеют определяющее
значение как при построении складской системы с нуля, так и в процессе оптимиза-
ции системы складирования. Рассмотрим эти ключевые параметры более подробно.
Материальный поток или грузопоток можно определить как некоторый про-
цесс целенаправленного перемещения объектов из одного пункта пространства в
другой (или другие) – рис. 1.11.
По своему характеру грузопоток может быть непрерывный или циклический,
сходящийся или расходящийся, простой линейный или сложный, входящий и выхо-
дящий, внешний и внутренний и т.п.
37
Рис.1.11. Графическое представление грузопотока с транспортными
партиями Q1, Q2, Q3, Q4, прибывающими в моменты времени t1, t2, t3,
t4 [30]
Для структурирования и упорядочения действий по формирования новой или
оптимизации существующей системы складирования можно рекомендовать алго-
ритм, приведенный на рисунке 1.12. ниже.
Рисунок 1.12 – Алгоритм построения оптимальной системы складиро-
вания
38
Реализацию алгоритма построения или оптимизации системы складирования
целесообразно начинать с анализа ситуации и определения задач, подлежащих ре-
шению. В процессе ситуационного анализа одним из основных этапов является ха-
рактеристика материального потока. Описание материального потока и его даль-
нейший анализ можно осуществить по параметрам, предложенным в таблице 1.10
(второй столбец).
Далее, если идет речь об оптимизации существующей системы складирования,
необходимо проанализировать ее состояние в текущий момент времени («как есть»
или «AS-IS»). Структурировать анализ системы складирования позволит схема под-
систем и модулей ССК, представленная на рисунке 1.1, а также теоретическая ин-
формация, изложенная в разделе 1.2 настоящего отчета.
Следующем элементом этапа анализа является изучение складских процессов
и их взаимосвязи с другими бизнес-процессами компании, в том числе и такой важ-
ной сферой как материально-техническое обеспечение (или просто - снабжение).
Необходимо разобраться в том:
- какие складские операции осуществляются на складе и насколько они согла-
сованы: между собой, с бизнес-процессами взаимосвязанных со складированием об-
ластей, с принятыми в компании стандартами и процедурами работы;
- насколько результат выполнения складских операций удовлетворяет: заяв-
ленным отчетным показателям, принятой в компании системе оценки и пожеланиям
руководства;
- насколько эффективна система складского учета и документооборота и мо-
жет ли она обеспечить информационные потребности смежных областей (бухгал-
терского учета, службы МТО, управленческого учета и т.п.);
- насколько удовлетворительно функционирует принятая в компании система
оценки, контроля и поощрения труда складского персонала;
- какова результативность труда складского персонала и как она влияет на по-
казатели работы склада в целом и др.
Некоторые специалисты рекомендуют для большей наглядности представлять
результаты анализа складских процессов в сравнении с лучшими отраслевыми об-
39
разцами (бенчмаркинг) представлять в виде радиальных диаграмм наподобие той,
что представлена ниже на рисунке 1.13.
Рисунок 1.13 – Радарная диаграмма анализа недостатков складских
процессов по Э. Фразелли [31]
На представленной выше радиальной диаграмме каждый радиус представляет
собой один из складских процессов. На радиусах отображена шкала экспертной
оценки в баллах, размерность которой определяется лицом принимающим решение
(5, 7, 10-балльная шкала). Внешний круг соединяет точки, соответствующие лучшей
оценке существующей в отрасли (на рынке, среди коллег и конкурентов) практике
реализации определенных складских процессов. Внутренний круг показывает экс-
пертную оценку качества складских процессов в анализируемой компании (склад-
ской системе). Таким образом, радарная диаграмма не только показывает степень
отставания складских процессов фокусной компании от лучших практик, но и
направление (или сектор), в котором отставание является наиболее критичным.
Среди задач оптимизации системы складирования могут быть следующие:
- повышение эффективности использования складских мощностей (площади,
оборудование);
40
- сокращение времени логистического цикла на складе (времени обслужива-
ния или ожидания клиентов);
- повышение качества складского документооборота (устранение ошибок,
уход от бумажных носителей, сокращение времени оформления документации);
- оптимизация использования труда персонала (определение рационального
режима труда и отдыха, повышение производительности труда и уменьшение про-
стоя людей);
- сокращение складских потерь товаров (кражи, порча и пр.);
- уменьшение логистических затрат и т.д.
Согласно предложенному мною алгоритму (рис. 1.12) поставленные задачи
оптимизации (или проектирования склада) должны идти в паре с системой оценки
качества достигнутого в процессе их решения результата. Данная система оценки
должна быть согласована с KPI компании (если таковая система имеется) и требова-
ниями руководства.
Систему оценки результатов решения складских проблем можно построить по
данным изучения лучших практик – бенчмаринга. Можно также использовать реко-
мендации специализированной научной и учебной литературы, например [19; 20 и
др.].
На третьем этапе реализации алгоритма предлагаются возможные варианты
элементов системы складирования, ее подсистем и модулей . Возможные варианты
обустройства отдельных компонентов системы складирования описаны в пункте 1.2
настоящего раздела.
На четвертом этапе осуществляется проверка соблюдения ограничений, опре-
деляющих возможность реализации предложенных ранее вариантов. Основными
ограничениями являются ограничения на бюджет и время реализации проекта. Если
основные ограничения не соблюдены – происходит корректировка предложенных
ранее вариантов решений (этап 5). Как только ограничения будут учтены и решения
откорректированы – можно приступать к результирующему этапу алгоритма - вы-
бору лучшего варианта из оставшихся.
Выбор оптимального варианта решения на 6-м этапе осуществляется посред-
41
ством сравнения капитальных и эксплуатационных затрат.
Опыт работы ведущих компаний показывает, что основными условиями эф-
фективного функционирования склада в современных условиях являются следую-
щие [16; 19; 20; 30; 31; 34 и др.]:
- склады (и складские процессы) должны рассматриваться не изолированно, а
как часть общей логистической системы компании (взаимосвязь с процессами заку-
пок, управления запасами, финансов, бухгалтерского учета и аудита, производства,
сбыта, сервиса, управленческого учета);
- необходимо увязывать технические и технологические возможности склада и
характеристики материального потока, обслуживаемого складом (частота и объемы
поступлений / отгрузок; весогабаритные характеристики единиц потока; тип упа-
ковки или складируемой грузовой единицы (SKU); физико-химические свойства
грузов; характеристики транспортных средств на «входе» и «выходе» и др.);
- технические и технологические решения на складе (включая степень внедре-
ния информационных технологий и автоматизацию) должны внедряться исходя из
принципов логической необходимости и экономической целесообразности;
- внедрение современных информационных систем управления логистически-
ми процессами на складах, соответствующих предварительно оптимизированным
складским бизнес-процессам;
- применение современных технологий складирования;
- использование качественного и высокопроизводительного складского обору-
дования;
- резервирование складской техники на случай аварий;
- обеспечение предсказуемой стабильности выполнения отдельных операций
складского технологического процесса (включая предварительное планирование
входящих, исходящих и внутрискладских грузопотоков);
Построение оптимальной системы складирования должно основываться на
следующих принципах:
пропорциональность – складские процессы и их части должны соответство-
вать друг другу по производительности, пропускной способности, скорости. Нару-
42
шение этого принципа может привести к возникновению узких мест в работе склада
и серьезным сбоям;
параллельность – возможность одновременного выполнения отдельных
операций на всех стадиях процесса. Разделение и кооперация труда работников
склада, расстановка оборудования производятся в соответствии с основными стади-
ями технологического процесса на складе;
ритмичность и непрерывность – необходимо стремиться к тому, чтобы про-
цесс на складе был организован равномерно и не было непредвиденных перерывов в
работе;
прямоточность – при проектировании складов, складских зон, мест разме-
щения продукции необходимо стремиться к максимальному выпрямлению техноло-
гических маршрутов движения товаров как в горизонтальном, так и в вертикальном
направлениях;
поточность – ведущий принцип, в соответствии с которым все операции
технологического цикла взаимосвязаны и подчинены единому расчетному ритму:
выполнение каждой предыдущей операции является одновременно подготовкой к
следующей. Размещение рабочих мест (зон), оборудования, инструментов произво-
дится в соответствии с последовательностью технологического процесса, направле-
нием и скоростью перемещения материального потока.