25
наиболее достоверных результатов и вычисления среднего значения методами
математической статистики. Этот метод целесообразно применять для
нормирования расхода вспомогательных материалов, сырья и материалов в
производствах, основанных на химических технологиях, на предприятиях
добывающих отраслей и в строительстве.
Отчетно-статистический метод – способ разработки индивидуальных и
групповых норм расхода сырья, материалов, топлива и энергии, основанный на
анализе данных статистической (бухгалтерской, оперативной) отчетности о
фактическом их расходе на единицу продукции (работ) на прошлый период.
При расчете указанным способом необходимо учитывать сопоставимость
конструкций, технологии и организации производства, а также возможность
полного и точного отражения в отчетности фактических расходов
материальных ресурсов в предшествующие годы.
При этом методе рекомендуются два основных варианта расчета норм
расхода
15
:
1. исчисляется величина фактического расхода за последний отчетный
год, которая корректируется на определенную величину вследствие
планируемых мероприятий по совершенствованию техники, технологии и
организации производства;
2. по данным фактических удельных расчетов материала формируется
интегральный ряд динамики показателей за прошлые годы. Расчет нормы
расхода сводится к нахождению уровня ряда за его пределами статистическими
методами экстраполяции.
Норма в днях по производственным запасам (сырью, материалам,
покупным полуфабрикатам) складывается из времени:
- выгрузки, приемки, складской обработки и лабораторного анализа
(подготовительный запас);
15
Балабанов И.Т. Финансовый менеджмент. Теория и практика: Учебник. – М.: ИНФРА-М, 2016.
С.348
26
- нахождения материалов на складе для текущего производственного
процесса (текущий запас) и страхового, или гарантийного, запаса (страховой
запас);
- подготовки материалов к производству (технологический запас);
- пребывания материалов в пути (транспортный запас).
16
Наибольший удельный вес в общей норме оборотных средств по группе
материалов занимает норма текущего запаса.
Текущий запас - постоянный запас материалов, полностью
подготовленных к запуску в производство и предназначенных для
бесперебойной работы предприятия.
Его величина зависит от среднесуточного потребления материалов,
интервала между очередными поставками, размера партий поставок и партий
запуска в производство. Для многих материалов интервал между очередными
поставками берется в половинном размере или рассчитывается
среднеарифметическим методом.
Максимальный желательный запас определяет уровень запаса,
экономически целесообразный в данной системе управления запасами. Этот
уровень может превышаться. В различных системах управления максимальный
желательный запас используется как ориентир при расчете объема заказа.
Максимальная величина текущего запаса (Зmax) определяется по
формуле:
(2)
где Ап - среднесуточная потребность в данном материале, натуральные
единицы измерения;
Т - время между двумя очередными поставками, дни.
17
При этом среднесуточное потребление устанавливается делением общей
потребности в данном материале в плановом периоде (год, квартал, месяц) на
количество календарных дней за тот же период, если предприятие работает
16
Галанов В.А. Логистика: Учебник. – 2-е изд. – М.: ИНФРА-М, 2015. С.229
17
Григорьев М.Н., Долгов А.П., Уваров С.А. Логистика: Учебное пособие. - 2-е изд., испр. и доп. – М.: Юрайт,
2015. С.215
27
непрерывно, или на количество рабочих дней, если не работает в праздничные
и выходные дни.
Средняя величина текущего запаса (Зср) определяется по формуле:
(3)
К следующему по значимости относится страховой запас, который
создается на случай возможных срывов поставок во времени, задержек в пути,
поступления некачественных материалов и т.п. Размер страхового запаса
устанавливается обычно в процентах к нормам оборотных средств на текущий
запас (от 30 до 50%).
Гарантийный запас (страховой или резервный) предназначен для
непрерывного снабжения потребителя в случае непредвиденных обстоятельств.
Страховой, или гарантийный, запас (Зс) можно также определить по
формуле:
(4)
где Адн - норма страхового запаса материалов, дни;
Пм - среднедневная потребность в данном виде материалов, руб.
18
В среднем таким же по длительности является транспортный запас,
образуемый в случае расхождения в сроках движения документооборота и
оплаты по ним и времени нахождения материалов в пути.
На предприятиях формируется и так называемый технологический запас
(Зтех), который необходим для подготовки к производству. Величина такого
запаса определяется по формуле:
(5)
где Ап - среднесуточная потребность в данном материале, натуральные
единицы измерения;
Тц - длительность технологического цикла, дни.
Общая норма запасов (Зобщ) по сырью, основным материалам,
18
Логистика промышленного предприятия: Учебное пособие / П.П. Крылатков, Е.Ю. Кузнецова, Г.Г. Кожушко,
Т.А. Минеева. – Екатеринбург: Изд во Урал. ун та, 2016. С.98
28
покупным полуфабрикатам определяется по формуле
19
:
(6)
Нормативная потребность оборотных средств в запасных частях для
текущего обслуживания и ремонта оборудования рассчитывается как
произведение нормы запаса в руб., установленной по отношению к
определенному показателю, на общую плановую величину последнего.
Норма запаса по незавершенному производству (Ннзп) устанавливается
исходя из продолжительности производственного цикла и степени готовности
изделий, которая выражается через коэффициент нарастания затрат. Норма
определяется так:
(7)
где Тц - длительность производственного цикла, дни;
Кнзп - коэффициент нарастания затрат.
Пороговый уровень запаса ("точка заказа") используется для
определения момента времени выдачи очередного заказа.
1.3 Модели управления материальными запасами на производственном
предприятии
Управление запасами, наряду с нормированием, предусматривает
организацию контроля за их фактическим состоянием. Контроль за состоянием
запасов – это изучение и регулирование уровня продукции производственно-
технического назначения и товаров народного потребления с целью выявления
отклонений от норм запасов и принятия мер к ликвидации отклонений.
На практике применяются различные методы контроля. Далее
рассмотрены два наиболее часто встречающихся метода.
Модель управления запасами лежит в основе формирования системы
управления запасами. Системы управления запасами проектируются с целью
непрерывного обеспечения определенными ресурсами предприятие.
19
Логистика: Учебное пособие / А.Л. Носов. - М.: Магистр: НИЦ ИНФРА-М, 2014. С. 106
29
Существует несколько систем управления запасами, которые являются
достаточно популярными и широко используемыми в практике работы
современных предприятий.
В современной практике управления запасами существует ряд систем, с
помощью которых осуществляется формирование и движение потока
материально-производственных запасов на предприятии. Основными считают
две системы, а именно система управления запасами с фиксированным
размером заказа и система управления запасами с фиксированным интервалом
времени между заказами.
Рассмотрим особенности и суть данных систем.
Так в системе с фиксированным размером заказа считается
классической, в данной системе размер заказа является постоянной величиной,
при этом повторный заказ осуществляется при уменьшении наличных запасов
до критического уровня точки заказа. Система основана на выборе такого
размера партии, который давал возможность минимизации общих издержек,
приходящихся на управление запасами. Регулирующими параметрами системы
с фиксированным заказом являются «точка заказа» – установленный
минимальный уровень запаса, при снижении до которого подается заказ на
поставку очередной партии материальных ценностей, и размер заказа (партии
поставки). Минимальный размер запаса в этой системе зависит от
интенсивности расхода (потребления) материалов в промежуток времени
между подачей заказа и поступлением партии на склад. Условно принимается,
что интервал времени между подачей заказа на поставку и поступлением
партии на склад (заготовительный период) является постоянным. (приложение
2)
Систему с фиксированным размером заказа иногда называют
«двухбункерной», так как в данном случае можно представить, что запас
хранится в двух бункерах (емкостях). Из первого бункера материальные
ценности расходуются с момента поступления очередной партии до момента
подачи заказа, а из второго бункера - в период времени между подачей заказа и
30
его выполнением, т. е. в заготовительный период
20
.
Недостатками данной системы являются необходимость регулярного
учета движения остатков материальных ценностей на складе, с тем, чтобы не
упустить момента наступления «точки заказа», а также требование постоянства
заготовительного периода.
В рамках данной системы оптимальный размер заказа по критерию
минимизации совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа
рассчитывается по формуле (она называется формулой Уилсона)
21
:
(8)
где ОРЗ – оптимальный размер заказа, шт.;
А – затраты на поставку единицы заказываемого продукта, рублей;
S – потребность в заказываемом продукте, шт.;
i – затраты на хранение единицы заказываемого продукта, рублей/шт.
Затраты на поставку единицы заказываемого продукта (А) включают
следующие элементы:
— стоимость транспортировки заказа;
— затраты на разработку условий поставки;
— стоимость контроля исполнения заказа;
— затраты на выпуск каталогов;
— стоимость форм документов.
Следует отметить, что в случае, когда пополнение запасов на складе
осуществляется в течении некоторого периода времени формула Уилсона
корректируется на коэффициент, который учитывает скорость пополнения
запаса:
(9)
где k – коэффициент, учитывающий скорость пополнения запаса на
20
Шишленин О.В., Степанова Е.Н., Системы управления запасами: современные тенденции развития ////
Студенческий: электрон. научн. Журн -. 2019. № 34(78). С. 64
21
Логистика: модели и методы: Учебное пособие / П.В. Попов, И.Ю. Мирецкий, Р.Б. Ивуть, В.Е. Хартовский;
под общ. и науч. ред. П.В. Попова, И.Ю. Мирецкого. – М.: ИНФРА-М, 2018. С.115
31
складе.
Прочие параметры данной системы представлены в таблице 1.
Таблица 1
Основные параметры системы управления запасами с
фиксированным размером заказа
Показатели
Метод расчета
1. Потребность, шт.
-
2. Оптимальный размер заказа, шт.
Формулы (2), (3)
3. Время поставки, дни
-
4. Возможная задержка поставки, дни
-
5. Ожидаемое дневное потребление, шт./день
[1] / [кол-во рабоч.дней]
6. Срок расходования заказа, дни
[2]/[5]
7. Ожидаемое потребление за время поставки, шт.
[3]*[5]
8. Максимальное потребление за время поставки,
шт.
[[3]+[4]]*[5]
9. Гарантийный запас, шт.
[8] – [7]
10. Пороговый уровень запаса, шт.
[9] + [7]
11. Максимально желательный запас, шт.
[9] + [2]
12. Срок расходования запаса до порогового уровня,
дни
[ [11] – [10] ] / [5]
При этом необходимо отметить, что для расчета данных параметров
требуются следующие исходные данные: потребность в заказываемом ресурсе,
оптимальный размер заказа, время поставки, возможная задержка поставки.
Поясняя суть данной системы управления запасами отметим, что эта
система требует соблюдения определенных правил контроля:
— заказывать следующую партию можно в том случае, когда
количество наличного запаса достигнет нижней точки заказа;
— необходимо заказывать оптимальный объем партии заказа;
Критерием оптимизации становится минимум совокупных затрат на
хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три
фактора, влияющих на величину совокупных затрат:
1. используемая площадь складских помещений;
2. издержки на хранение запасов;
3. стоимость оформления заказа
22
.
Таким образом, эта система имеет свои достоинства и недостатки,
однако не всегда возможно использовать данную систему в управлении
22
Брусов Н.П., Филатова Т.В. Финансовый менеджмент: Учебное пособие. - М.: ИНФРА-М, 2017. С.257
32
запасами, поэтому следует рассмотреть также и другие системы.
Вторая традиционная система управления запасами – это система с
фиксированной периодичностью заказа, часто также можно встретить данную
систему под названием система управления запасами с фиксированным
интервалом времени между заказами.
В системе с фиксированной периодичностью заказа продукция
заказывается и поступает на склад через равные промежутки времени, а размер
запаса регулируется за счет изменения объема партии. При каждом
поступлении очередной партии запас пополняется до определенного
максимального уровня. Регулирующими параметрами системы с
фиксированной периодичностью заказа являются максимальный уровень, до
которого осуществляется пополнение запасов, и интервал между двумя
заказами или очередными поступлениями партий. (приложение 3)
В данной системе меняется размер заказа (объем партии), который
зависит от степени расхода потребления продукции в предшествующем
периоде. Размер заказа равен разности между фиксированным максимальным
уровнем, до которого производится пополнение запаса, и его фактическим
объемом в момент заказа.
Достоинством данной системы является отсутствие необходимости
вести систематический учет запасов на складах. Недостатки системы
заключаются в необходимости делать заказ иногда на незначительное
количество материала, а при непредвиденном интенсивном потреблении
материалов возникает опасность израсходования запаса до наступления
очередного момента заказа. Поэтому систему с фиксированной
периодичностью заказа целесообразно применять при небольших затратах на
заказ продукции, высокой стоимости запасаемых материалов и равномерном их
расходе.
Определить интервал времени между заказами можно с учетом
оптимального размера заказа.
Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные
33
затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего
сочетания взаимодействующих факторов, таких, как используемая площадь
складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа.
Расчет интервала времени между заказами можно осуществить
следующим образом
23
:
(10)
где N – количество рабочих дней в году, дни;
S – потребность в заказываемом продукте, шт.;
ОРЗ – оптимальный размер заказа, шт.
Полученный с помощью формулы интервал времени между заказами не
может рассматриваться как обязательный к применению.
Он может быть скорректирован на основе экспертных оценок. Порядок
расчета всех параметров системы управления запасами с фиксированным
интервалом времени между заказами представлен в таблице 2.
Таблица 2
Основные параметры системы управления запасами с
фиксированным интервалом между заказами
24
Показатели
Метод расчета
1. Потребность, шт.
-
2. Интервал времени между заказами, дни
Формула (4)
3. Время поставки, дни
-
4. Возможная задержка поставки, дни
-
5. Ожидаемое дневное потребление, шт./день
[1] / [кол-во рабоч.дней]
6. Ожидаемое потребление за время поставки, шт.
[3]*[5]
7. Максимальное потребление за время поставки,
шт.
[[3]+[4]]*[5]
8. Гарантийный запас, шт.
[7] – [6]
9. Максимально желательный запас, шт.
[8] + [2]* [5]
10. Размер заказа, шт.
Формула (4)
В качестве исходных данных для расчета параметров системы
используют следующие показатели:
— потребность в заказываемом продукте, шт.;
— интервал времени между заказами, дни;
— время поставки, дни;
23
Александров О.А. Логистика: Учебное пособие. – М.: ИНФРА-М, 2015. С. 127
24
Гаджинский А.М. Логистика: Учебник. - 21-е изд. – М.: Дашков и К, 2017. С. 213
34
— возможная задержка поставки, дни.
Расчет размера заказа в системе с фиксированным интервалом времени
между заказами производится по формуле:
(11)
где РЗ – размер заказа, шт.;
МЖЗ – максимальный желательный заказ, шт.;
ТЗ – текущий заказ, шт.;
ОП – ожидаемое потребление за время поставки, шт.
Размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного
соответствия фактического потребления за время поставки ожидаемому
поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня.
Действительно, разница между максимальным желательным и текущим
запасом определяет величину заказа, необходимую для восполнения запаса до
максимального желательного уровня на момент расчета, а ожидаемое
потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент
осуществления поставки.
Необходимо заметить, что выше представленные системы управления
запасами в основе своей фиксируют один параметр: ибо размер заказа, либо
интервал времени между заказами запасов. Однако в практической
деятельности колебания спроса не позволяют при использовании данных
систем обеспечить бесперебойность снабжения без дополнительного запаса, в
соответствии с чем возникает потребность в разработке других систем
управления запасами.
В современной практике существуют такие системы управления
запасами как:
1. Система с установленной периодичностью пополнения запасов до
постоянного уровня;
2. Система «Минимум - максимума».
Кратко охарактеризуем данные системы.
Система с установленной периодичностью пополнения запасов до