23
совершенствования системы менеджмента в целом, в частности, через
реализацию подходов - «Lean Manufacturing» или «Lean Production».
39
Для реализации вышеназванных подходов, на наш взгляд, требуется
уточнение термина «lean production». В настоящее время существует
множество трактовок данного термина, например: «поджарое производство»,
«стройное производство», «синхронное производство», «гибкое
производство», «тонкое производство», «малозатратное производство»,
«совершенное производство» и другие варианты. Практически все они имеют
свои резоны и право на существование, но ни один из них не охватывает, как
мы полагаем, всех нюансов исходного термина.
По мнению автора, следует обратить внимание на такие синонимы
слова «lean», «long» - отличающийся, «randy» - гибкий и словосочетание
«lean management» - рациональная структура управления предприятием.
Учитывая это, можно сказать, їђю ђх№ьшэ ЋLean productionЛ ючэрїрхђ
я№юшчтюфёђтю, ъю№хээћь юс№рчюь юђышїрўљххёџ юђ
ђ№рфшішюээюую, шьхўљхх ётющ яѓђќ т ю№урэшчрішш фхџђхыќэюёђш и
управления, легко адаптирующееся к изменению внешних и внутренних
влияющих факторов. Поэтому, на первый взгляд, более правильным будет
перевод термина «Lean production» как «гибкое производство». Однако,
термин «производство» не отражает в полной мере тех внутренних
взаимосвязей, которые определяют «Lean production», как систему
производства. Отсюда напрашивается уточнение сути термина – «гибкая
производственная система».
Широкую популярность «Lean Production» приобрело с выходом в 1990
году работы Дж. Вумека, Д. Джонса и Д. Руса «Машина, которая изменила
мир». В 1996 году Дж. Вумек и Д. Джонс ввели в оборот новый термин «lean
39
Михайлова М.Р.К вопросу о сути термина «LEAN PRODUCTION» /Сборник материалов
конференции «Менеджмент качества и формирования стратегии развития экономических
систем»/ Под ред. д-ра экон. наук, проф. А.В. Бабкина: - СПб.: Изд-во Политехн. ун-та,
2013.
24
thinking», суть которого подробно рассмотрена в работе «Бережливое
мышление. Как избавиться от потерь и добиться процветания вашей
компании». Высказанные в вышеперечисленных работах Дж. Вумека и Д.
Джонса идеи в основном являются отражением принципов
производственной системы Тойоты. Авторы уверены: «lean production» на
сегодняшний день - непревзойденное средство экономии ресурсов.
Учитывая вышесказанное, считаем, что суть терминам «lean
production» наиболее полно и точно может быть передана как «гибкая
ресурсосберегающая производственная система».
Напомним, что в конкурентной среде любой организации постоянно
приходится решать двуединую задачу: выпускаемый продукт труда должен,
с одной стороны, максимально ѓфютыхђтю№џђќ чря№юёрь яюђ№хсшђхыџ,
ё ф№ѓующ фюсшђќёџ фюёђшцхэшџ § ъръ ьюцэю ьхэќјшьш чрђ№рђрьш. б
§ђющ яючшішш эхфюяѓёђшьћь рассматривать потребителя как пассивную
рыночную нишу. В условиях рынка необходимо достижение паритета в
отношениях между двумя его главными участниками – потребителем и
производителем.
Точкой взаимодействия между ними может стать процесс создания
ценности, несмотря на то, что воззрение сторон на ценность различны. К
понимаю этого склоняется ряд исследователей
и практиков.
По-нашему мнению, существующие на сегодняшний день определения
термина не отражают в полной мере суть понятия «ценность» с позиции
производителя товаров и потребителя.
40
Ценность может не только
принимать различные формы, но и происходить из разных источников:
удовлетворения потребностей, качества товара или услуги, образа, с которым
он ассоциируется у потребителя (благодаря рекламе), его доступности (где и
40
Михайлова М.Р.К вопросу о сути термина «LEAN PRODUCTION» /Сборник материалов
конференции «Менеджмент качества и формирования стратегии развития экономических
систем»/ Под ред. д-ра экон. наук, проф. А.В. Бабкина: - СПб.: Изд-во Политехн. ун-та,
2013.
25
как его можно приобрести), сопутствующих услуг. И чем менее
определенную форму приобретает «ценность», тем важнее то, как эта
«ценность» воспринимается каждым потребителем, т.е. «ценность» понятие
субъективное с позиции потребителя.
Конечно, «создавать ценность» для каждого конкретного потребителя в
большинстве случаев невозможно, но и ориентироваться только на то, что
интересно самой организации, считая, что потребителей это устроит, тоже
является ошибкой, которая нередко влечет за собой огромные потери для
организации.
Клиентов не интересует, какие усилия потрачены или какое мастерство
проявлено ради создания продукта. Эр эшѕ ьюуѓђ эх я№юшчтхёђш
тяхїрђыхэшх фрцх тћфрўљшхёџ шчюс№хђхэшџ ш ђхѕэюыюушїхёъшх
фюёђшцхэшџ. ЋжхээюёђќЛ фюыцэр ёючфртрђќёџ для определенной, по
возможности ограниченной (узкой) группы потребителей, т.к. продукцию
или услуги покупают реальные люди или организации, и вся деятельность
изготовителя должна быть направлена на выявление и удовлетворение их
потребностей.
Исходя из выше сказанного, для условий развитого, наполненного
рынка может иметь смысл следующее определение понятия «ценность»,
которое, как мы полагаем, должно быть понято всеми работниками
предприятий и, в первую очередь, их руководителями:
«Ценность» – это значимость ђютр№р, юя№хфхыџхьрџ
яюђ№хсшђхыхь ш єю№ьш№ѓхьрџ я№юшчтюфшђхыхь, шёѕюфџ из
способности продукта или услуги не только удовлетворять потребности
определенной группы, но и соответствовать оптимальному уровню
издержек сторон.
Одним из путей изменения взглядов производителя на «ценность», по
нашему мнению, может стать понимание различий между затратами РВ,
добавляющими и не добавляющими «ценность» для потребителя. Этому
26
пониманию может способствовать предлагаемая классификация затрат РВ по
указанному признаку (рис. 2).
Рисунок 2 - Классификация затрат РВ
Затратами РВ, добавляющими для потребителя ценность продукции,
будут являться только те, в течение которых с предметом труда совершаются
действия, направленные на его преобразование из одного качественного
состояния в другое, непосредственно интересующее заказчика (потребителя).
Если рассматривать традиционную классификацию затрат РВ, то к
затратам, добавляющим ценность, следует отнести лишь основное
оперативное время, р эх фюсртыџўљшь тёх юёђрыќэћх хую §ыхьхэђћ, ђ.х.
т№хьџ ях№х№ћтют, тёяюьюуџ, , т№хьџ юсёыѓцштрэшџ №рсюїхую ьхёђр ш
ђ.ф. Юя№хфхыхэшх ёююђэюјхэшџ ьхцфѓ §ђшьш фтѓьџ у№ѓяярьш чрђ№рђ
РВ имеет важнейшее значение для эффективного развития любого
предприятия. В большинстве случаев, как выяснено нами, наибольший
удельный вес приходится на вторую группу – РВ, не добавляющее ценность
для потребителя.
По утверждению некоторых специалистов, например Дж. Лайкера, в
производственных процессах затраты, добавляющие ценность, составляют
иногда лишь 2-3% из общего числа. Остальное время затрачивается на
переходы, ожидания, выполнение вспомогательных операций. Другими
27
авторами было установлено, что 75% РВ оператора уходит на
вспомогательные операции, прежде чем наступает время машинной
обработки исходного материала.
Внутри технологических процессов, как показали наши исследования,
ёююђэюјхэшх чрђ№рђ яю я№шчэръѓ іхээюёђш эхёъюыќъю шэюх, їхь т
я№юшчтюфёђтхээћѕ. Операции, добавляющие ценность, занимают либо
половину, либо большую долю суммарных затрат. Подобная картина
обрисовывается и другими исследователями, которые утверждают, что
операторы тратят 40-50% своего времени на работу, не связанную с их
прямыми обязанностями.
41
Тем не менее, как видим, затраты РВ, не
добавляющие ценность, составляют внушительную долю и в
технологических процессах.
Процессы, в первую очередь, следует очищать от явных потерь, таких
как простои, прогулы, ликвидация браков, но главные резервы экономии, как
мы выяснили, находятся в области регламентированного РВ, не
добавляющего ценности продукту для потребителя.
Разумеется, полностью освободиться от разного рода вспомогательных
операций не я№хфёђртыџхђёџ тљхэшш я№юфюыцшђхыќэюёђш шѕ
тћяюыэхэшџ, ёютьхљхэшш я№юіхёёют, юсёыѓцштрэшш эхёъюыќъшѕ
станков одним рабочим, максимальном перекрытии технологических
перерывов и т.д.
Полагаем, что изменение концептуального подхода к классификации и
учету затрат РВ станет стимулом повышения эффективности использования
РВ и, как следствие, деятельности предприятий и организаций в целом.
В процессе изучения теоретического материала, нами были выделены
следующие типы классификаций потерь РВ:
1) По отношению к производству:
41
Красковский А.Е. Основы научной организации управления на железнодорожном
транспорте. Москва. - 2014г.
28
- потери РВ в производстве (внутрисменные);
- потери РВ вне производства (целодневные).
2) Потери совокупного РВ явные и скрытые. При этом оба класса
потерь РВ подразделяются на потери РВ в процессе производства и в
процессе эксплуатации.
Считаем целесообразным дополнить, перечисленные выше типы
классификаций, классификацией по признаку - источник возникновения
потерь РВ (рис. 3). При разработке была использована классификация
скрытых потерь с позиции бережливого производства: перепроизводство;
необходимость переделки дефектов; передвижения; транспортировка;
наличие излишних запасов; излишняя обработка; ожидание.
Перечисленные выше потери ведут не только к увеличению срока
окупаемости инвестиций, снижению мотивации работников,
нерациональному использованию природных ресурсов, но и к росту
излишних затрат РВ. Нами была проведена дифференциация потерь по
предложенной классификации (за исключением форс-мажорных
обстоятельств), т.к. ФРВ, лежащие в основе нашего анализа, не проводятся в
периоды, связанные с форс-мажорными обстоятельствами, которые, к тому
же, явление достаточно редкое. Фрээћх яюфђтх№цфрўђ, їђю эршсюыќјшщ
ѓфхыќэћщ тхё я№шѕюфшђёџ эр ёъ№ћђћх яюђх№ш, тючэшърўљшх яю
я№шїшэрь, ыхцрљшь т ёєх№х ьхэхфцьхэђр, фрыхх ёыхфѓўђ џтэћх яюђх№ш
шч §ђющ цх юсырёђш, чрђхь џтэћх яюђх№ш, чртшёџљшх от исполнителей
и, наконец, ничтожно малый процент относится к скрытым потерям в сфере
исполнителей. Необходимо отметить, что в подавляющем большинстве
отдельных наблюдений последние не были обнаружены вовсе.
29
Рисунок 3. Классификация потерь РВ по источнику возникновения
Таким образом, главные резервы экономии РВ, как нами было
установлено, во-ях№тћѕ, ъ№юўђёџ т ёюъ№рљхэшш фюыш, эх
фюсртыџўљхщ рых, искать их надо преимущественно в совершенствовании
менеджмента, что подтверждает в полной мере утверждения Э. Деминга, Дж.
Джурана и других исследователей.
Основной целью FMEA для системного обнаружения причин,
вероятных последствий, а также исследования потерь рабочего времени на
транспорте
42
является предупреждение и/или ослабление вредных
последствий потерь рабочего времени. Наиболее целесообразно применение
анализа форм и последствий потерь рабочего времени.
42
Козлюк А.Ю. Анализ форм и последствий отказов (FMEA):Методические
рекомендации по выполнению лабораторной работы по курсу «Средства и методы
управления качеством» для студентов. - М.: Экономика, 2015. - 296 c.
30
Основными задачами FMEA являются:
43
а) определение возможных потерь рабочего времени, их причин и
последствий;
б) определение степени ъ№шђшїэюёђш (ђџцхёђш) яюёыхфёђтшщ фыџ
яюђ№хсшђхыхщ (S), тх№юџђэюёђхщ тючэшъэютхэшџ причин потерь
рабочего времени (О) и вероятности выявления их (D) до поступления к
потребителю;
в) определение обобщенной оценки качества (надежности,
безопасности) объекта анализа – приоритетного числа риска (ПЧР) - и
сравнение его с предельно допустимым значением приоритетного числа
риска;
г) выявление мероприятий по улучшению объекта анализа,
обеспечивающих соблюдение условия ПЧР < ПЧРкр для объекта в целом и
его компонентов.
Для проведения анализа форм и последствий отказов создается
специальная команда. Чэрїхэшџ S, Ю, Ф, Яза, Я№хфхыџўђёџ §ъёях№ђэћь
шыш №рёїхђэћь методами.
Объектами анализа форм и последствий потерь рабочего времени
могут быть:
44
– конструкция изделия (FMEA-анализ конструкции);
– процесс производства продукции (FMEA-анализ процесса
производства);
– бизнес-процессы (документооборот, финансовые процессы и т. д.)
(FMEA-анализ бизнес-процессов);
– процесс эксплуатации изделия (FMEA-анализ процесса
эксплуатации).
43
Козлюк А.Ю. Анализ форм и последствий отказов (FMEA):Методические рекомендации по
выполнению лабораторной работы по курсу «Средства и методы управления качеством» для
студентов. - М.: Экономика, 2015. – С.74-86.
44
Источник: http://www.top-personal.ru/lawissue.html?2087
31
FMEA-анализ конструкции (DFMEA – Design FMEA) может
проводиться как для №рч№ьющ ъюэёђ№ѓъішш, ђръ ш фыџ ёѓљхёђтѓўљхщ. Т
№рсюїѓў у№ѓяяѓ яю я№ютхфхэшў рэрышчр юсћїэю тѕюфџђ
я№хфёђртшђхыш юђфхыют №рч№рсюђъш, планирования производства,
сбыта, обеспечения качества, представители опытного производства. Целью
анализа является выявление потенциальных дефектов изделия, вызывающих
наибольший риск потребителя, и внесение изменений в конструкцию
изделия, которые бы позволили снизить такой риск.
Для целей анализа потерь рабочего времени применяется FMEA-
анализ процесса (PFMEA – Processes FMEA) производства, который
осуществляется ответственными службами планирования производства,
обеспечения качества или производства с участием соответствующих
специализированных отделов.
Целью FMEA-анализа я№юіхёёр я№юшчтюфёђтр џтыџхђёџ
юсхёяхїхэшх тћяюыэхэшџ тёхѕ ђ№хсютърїхёђтѓ я№юіхёёр я№юшчтюфёђтр
яѓђхь тэхёхэшџ шчьхэхэшщ т яырэ процесса для технологических процессов
с повышенным риском с целью минимизации потерь рабочего времени.
FMEA-анализ бизнес-процессов обычно производится в
подразделениях, №хфёђртшђхыхщ §ђшѕ яюф№рчфхыхэшщ, ѓїрёђтѓўђ
я№хфёђртшђхыш ёыѓцсћ юсхёяхїхэшџ качества, представители
подразделений, являющихся внутренними потребителями результатов
бизнес-процесса, и подразделений, участвующих в выполнении этапов
бизнес-процесса.
Цель этого вида анализа - обеспечение качества выполнения
запланированного бизнес-процесса при минимизации потерь рабочего
времени. Выявленные в ходе анализа потенциальные причины потерь
рабочего времени и несоответствий позволят определить причину
неустойчивости системы. Выработанные корректирующие мероприятия
должны обеспечить эффективность и результативность бизнес-процесса.
32
Применение FMEA-методологии для минимизации потерь рабочего
времени на предприятиях РЖД основано на следующих принципах:
45
а) командная работа – реализация FMEA осуществляется силами
специально подобранной межфункциональной команды специалистов;
б) иерархичность – для сложных технических объектов или процессов
их изготовления анализу подвергают как объект или процесс в целом, так и
их составляющие; отказы составляющих рассматривают по их влиянию на
объект (или процесс), в который они входят;
в) итеративность – анализ повторяют при любых изменениях объекта
или требований к нему, которые могут привести к потерям рабочего времени
и изменению комплексного риска;
г) регистрация результатов проведения FMEA – в соответствующих
отчетных документах должны быть зафиксированы результаты проведенного
анализа и решения о необходимых изменениях и действиях.
Исследуем основные этапы проведения FMEA при минимизации
потерь рабочего времени на предприятиях РЖД.
Современный опыт применения FMEA обобщен в ГОСТ Р 51814.2-
2001. Для выполнения FMEA создается FMEA-команда, состав которой
определяется видом FMEA.
При FMEA конструкции в команду обычно входят конструктор
(разработчик шчѓїрхьющ ъюэёђ№ѓъішш), яю юс№рсюђъх ш ёсю№ъх,
шёяћђрђхыќ, я№хфёђртшђхыш служб маркетинга, сервиса, управления
качеством. При FMEA процесса в команду обычно входят технолог
(разработчик изучаемого процесса), конструктор, представители служб
сервиса, организации производства, управления качеством.
FMEA-команда (межфункциональная команда) представляет собой
временный коллектив из разных специалистов, созданный специально для
45
Источник: http://www.top-personal.ru/lawissue.html?2087